Minghung
Un mezclador de pegamento moderno controlado por PLC integra varios componentes:
Vesel de mezcla: tanque de acero inoxidable con tamaño y diseño apropiados (a menudo fondo cónico) para una mezcla y drenaje eficientes equipados con una tapa y enclavamientos de seguridad
Sistema de agitación: motor, caja de cambios (si es necesario) e impulsor (s) diseñado para una homogeneización eficiente sin el arrastre de aire excesivo controlado por un VFD a través del PLC
Sistema de medición de líquido: tanques de suministro (resina, agua), bombas, válvulas de control y medidores de flujo de alta precisión (E G, medidores de flujo de masa) que se alimentan con las válvulas de los mezcladores PLC basadas en la retroalimentación del medidor
Sistema de medición sólida: silos o tolvas para endurecedor, rellenos, etc., alimentándose a través de comederos de tornillo, alimentadores vibratorios o transportadores neumáticos en celdas de carga montadas debajo del mezclador o en topas dedicadas PLC Controladores basados en retroalimentación de peso retroalimentación de peso
Sensores de temperatura: RTDS o termopares montados en el mezclador y las líneas de suministro potencialmente de resina
Controlador lógico programable (PLC): la unidad de control central con módulos de E/S que se conectan a todos los sensores y actuadores alojados en un panel de control
Interfaz de máquina humana (HMI): pantalla de pantalla táctil montada en el panel de control o permite a los operadores de forma remota seleccionar recetas, iniciar/detener lotes, ver datos de procesos en tiempo real (pesos, temperaturas, temporizadores), reconocer las alarmas y acceder a datos históricos
Panel de control: alberga el PLC, HMI, entrantes de motor, VFDS, relés y bloques de terminales proporciona distribución de potencia y señal
Tuberías y válvulas: tanques de suministro de conexión de red al mezclador, incluidas las válvulas de drenaje (a menudo automatizadas) y los puntos de muestra
El tablero de partículas es esencialmente partículas de madera unidas por adhesivos de resina sintética, principalmente ure-formaldehído (UF) o melamina-euro-formaldehído (MUF). El papel del mezclador es engañosamente complejo:
1. Mezcla homogénea: lograr una distribución perfectamente uniforme de gotas adhesivas sobre cada superficie de partículas de madera es primordial. La mezcla desigual conduce a puntos débiles (áreas subgladas) o zonas ricas en resina (desechos, posibles problemas de curado y defectos de superficie).
2. Aplicación controlada: la cantidad exacta de adhesivo (sólidos de resina) aplicado por unidad de peso de las partículas de madera, la tasa de aplicación de resina, debe controlarse con precisión y consistente. Muy poco compromiso de compromiso de fuerza; Demasiados aumentos de costos, emisiones y problemas de curado.
3. Manejo suave: si bien la mezcla exhaustiva es esencial, la acción mecánica excesiva puede dañar las partículas de madera (creando multas que obstaculizan la formación y las propiedades de la placa) o causar el engrosamiento prematuro de la resina.
4. Resistencia a la agresión: los adhesivos, los catalizadores, los agentes de liberación y la humedad son inherentemente corrosivos. El equipo debe resistir este entorno químico duro diariamente.
La falla en cualquiera de estas áreas se traduce directamente en calidad de la junta inferior, paradas de línea de producción, mayores costos de materias primas y rechazos potenciales de los clientes. Aquí es donde la ingeniería avanzada transforma el mezclador de un recipiente de mezcla simple en un instrumento de precisión.
Tratamiento térmico:
Alivio del estrés: después de la soldadura intensiva, las tensiones residuales pueden acumularse en la estructura del metal. Se aplica el tratamiento térmico controlado (como el recocido o el alivio del estrés).
Por qué importa: este proceso estabiliza el metal, reduciendo significativamente el riesgo de deformación, distorsión o grietas por corrosión por estrés con el tiempo. Un mezclador que permanece dimensionalmente estable garantiza autorizaciones internas consistentes para mezclar elementos y sensores, contribuyendo directamente a la operación estable a largo plazo y evitando una falla prematura, especialmente bajo el ciclo térmico común en los entornos de producción.
Material de acero inoxidable:
El estándar de oro: el acero inoxidable austenítico de alto grado (como 304L o 316L) es el material preferido para componentes críticos, especialmente la cámara de mezcla, el rotor, las boquillas de pulverización y los conductos internos.
Por qué importa: el acero inoxidable ofrece una resistencia de corrosión excepcional contra las resinas ácidas, catalizadores y condiciones húmedas. Su suavidad inherente resiste la acumulación de adhesión mejor que el acero al carbono. Crucialmente, no es reactivo, evitando la contaminación de la mezcla adhesiva lo que podría alterar la cinética de curado o las propiedades de la placa. Esta elección de material es fundamental para lograr lotes de mezcla consistentes y no contaminados y garantizar una larga vida útil de equipos con fallas mínimas relacionadas con la corrosión.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
Un mezclador de pegamento moderno controlado por PLC integra varios componentes:
Vesel de mezcla: tanque de acero inoxidable con tamaño y diseño apropiados (a menudo fondo cónico) para una mezcla y drenaje eficientes equipados con una tapa y enclavamientos de seguridad
Sistema de agitación: motor, caja de cambios (si es necesario) e impulsores diseñados para una homogeneización eficiente sin un arrastre de aire excesivo controlado por un VFD a través del PLC
Sistema de medición de líquido: tanques de suministro (resina, agua), bombas, válvulas de control y medidores de flujo de alta precisión (E G, medidores de flujo de masa) que se alimentan con las válvulas de los mezcladores PLC basadas en la retroalimentación del medidor
Sistema de medición sólida: silos o tolvas para endurecedor, rellenos, etc., alimentándose a través de comederos de tornillo, alimentadores vibratorios o transportadores neumáticos en celdas de carga montadas debajo del mezclador o en topas dedicadas PLC Controladores basados en retroalimentación de peso retroalimentación de peso
Sensores de temperatura: RTDS o termopares montados en el mezclador y las líneas de suministro potencialmente de resina
Controlador lógico programable (PLC): la unidad de control central con módulos de E/S que se conectan a todos los sensores y actuadores alojados en un panel de control
Interfaz de máquina humana (HMI): pantalla de pantalla táctil montada en el panel de control o permite a los operadores de forma remota seleccionar recetas, iniciar/detener lotes, ver datos de procesos en tiempo real (pesos, temperaturas, temporizadores), reconocer las alarmas y acceder a datos históricos
Panel de control: alberga el PLC, HMI, entrantes de motor, VFDS, relés y bloques de terminales proporciona distribución de potencia y señal
Tuberías y válvulas: tanques de suministro de conexión de red al mezclador, incluidas las válvulas de drenaje (a menudo automatizadas) y los puntos de muestra
El tablero de partículas es esencialmente partículas de madera unidas por adhesivos de resina sintética, principalmente ure-formaldehído (UF) o melamina-euro-formaldehído (MUF). El papel del mezclador es engañosamente complejo:
1. Mezcla homogénea: lograr una distribución perfectamente uniforme de gotas adhesivas sobre cada superficie de partículas de madera es primordial. La mezcla desigual conduce a puntos débiles (áreas subgladas) o zonas ricas en resina (desechos, posibles problemas de curado y defectos de superficie).
2. Aplicación controlada: la cantidad exacta de adhesivo (sólidos de resina) aplicado por unidad de peso de las partículas de madera, la tasa de aplicación de resina, debe controlarse con precisión y consistente. Muy poco compromiso de compromiso de fuerza; Demasiados aumentos de costos, emisiones y problemas de curado.
3. Manejo suave: si bien la mezcla exhaustiva es esencial, la acción mecánica excesiva puede dañar las partículas de madera (creando multas que obstaculizan la formación y las propiedades de la placa) o causar el engrosamiento prematuro de la resina.
4. Resistencia a la agresión: los adhesivos, los catalizadores, los agentes de liberación y la humedad son inherentemente corrosivos. El equipo debe resistir este entorno químico duro diariamente.
La falla en cualquiera de estas áreas se traduce directamente en calidad de la junta inferior, paradas de línea de producción, mayores costos de materias primas y rechazos potenciales de los clientes. Aquí es donde la ingeniería avanzada transforma el mezclador de un recipiente de mezcla simple en un instrumento de precisión.
Tratamiento térmico:
Alivio del estrés: después de la soldadura intensiva, las tensiones residuales pueden acumularse en la estructura del metal. Se aplica el tratamiento térmico controlado (como el recocido o el alivio del estrés).
Por qué importa: este proceso estabiliza el metal, reduciendo significativamente el riesgo de deformación, distorsión o grietas por corrosión por estrés con el tiempo. Un mezclador que permanece dimensionalmente estable garantiza autorizaciones internas consistentes para mezclar elementos y sensores, contribuyendo directamente a la operación estable a largo plazo y evitando una falla prematura, especialmente bajo el ciclo térmico común en los entornos de producción.
Material de acero inoxidable:
El estándar de oro: el acero inoxidable austenítico de alto grado (como 304L o 316L) es el material preferido para componentes críticos, especialmente la cámara de mezcla, el rotor, las boquillas de pulverización y los conductos internos.
Por qué importa: el acero inoxidable ofrece una resistencia de corrosión excepcional contra las resinas ácidas, catalizadores y condiciones húmedas. Su suavidad inherente resiste la acumulación de adhesión mejor que el acero al carbono. Crucialmente, no es reactivo, evitando la contaminación de la mezcla adhesiva lo que podría alterar la cinética de curado o las propiedades de la placa. Esta elección de material es fundamental para lograr lotes de mezcla consistentes y no contaminados y garantizar una larga vida útil de equipos con fallas mínimas relacionadas con la corrosión.
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Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
