МДФ қалай жасалады сатылы өндіріс процесі (ағаш талшығынан параққа дейін)

МДФ өндіру процесі ағаштың қабығын кесіп, ұсақтауды, бұл жоңқаларды бу және механикалық қысым арқылы жұқа талшықтарға айналдыруды, оларды синтетикалық шайырлы желімдермен араластыруды және соңында талшық төсенішін тығыз, біркелкі парақтарға айналдыруды және ыстық престеуді қамтитын күрделі дәйектілік болып табылады. Бұл жоғары автоматтандырылған цикл соңғы өнімнің тегіс бетке және тұрақты ішкі тығыздыққа ие болуын қамтамасыз етеді, бұл оны күрделі өңдеу және әрлеу үшін артықшылық береді.

Келесі жан-жақты нұсқаулықта біз өндірістік циклдің әрбір кезеңін тереңірек қарастырамыз. Шикізатты бастапқы іріктеуден бастап дайын тақталарды дәл тегістеуге дейін сіз заманауи MDF өндіріс желісін анықтайтын техникалық нюанстарды табасыз . Бұл зерттеу неліктен MDF дүние жүзіндегі өндірушілер үшін таңдаулы таңдау болып қала беретінін және озық техниканың саяхаттың әрбір қадамын қалай оңтайландыратынын көрсетеді.

Өндіріс процесінің жиынтық кестесі

Шикізатты дайындау

Шикізатты дайындау МДФ өндіру циклінің бастапқы кезеңі болып табылады, ол әр түрлі ағаш көздерін талшық өндіруге негіз болатын таза, біркелкі чиптерге айналдыруға бағытталған.

MDF саяхаты дөңгелек бөренелерді, ағаш кесу қалдықтарын немесе қайта өңделген ағаш жоңқаларын қамтуы мүмкін ағашты алудан басталады. Соңғы тақтаның ең жоғары сапасын қамтамасыз ету үшін MDF өндірістік желісі  алдымен қоспаларды кетіруі керек. Қабық тазарту машиналары қабықты бөренелерден тазарту үшін пайдаланылады, өйткені қабықтың құрамында кремний диоксиді және басқа да минералдар бар, олар тазартқыш жабдықты зақымдауы және тақтаның құрылымдық тұтастығын бұзуы мүмкін. Қабығын алып тастағаннан кейін, бөренелер ағашты біркелкі өлшемдерге, әдетте ұзындығы 20 мм-ден 30 мм-ге дейін кесетін жоғары жылдамдықты үгіткіштерге беріледі.

Чип өлшеміндегі сәйкестік келесі кезеңдерде маңызды болып табылады. Жоңқалаудан кейін материал ірі габаритті чиптер қайта чиптелетін және кішігірім 'айыппұлдар' жойылатын іріктеу процесінен өтеді (көбінесе зауыттың энергетикалық қондырғысы үшін отын ретінде пайдаланылады). Бұл біркелкі фишкалар бумен пісіру ыдысына түскенде біркелкі қызуын қамтамасыз етеді. Бұдан басқа, тазартқыштың дәлдік пышақтарын қорғайтын құмды, тастарды және металл сынықтарын кетіру үшін жетілдірілген жуу жүйелері жиі қолданылады.

Бұл кезеңнің тиімділігі бүкіл операцияның кірістілігі мен сапасына тікелей әсер етеді. Шикізаттың таза және дәйекті жеткізілімін сақтай отырып, өндірушілер тоқтап қалу уақытын азайтып, үстіңгі қасиеттері жоғары тақталар шығара алады.

Тазарту процесі

Ағаш жоңқалары жылуды, ылғалдылықты және механикалық кесуді біріктіріп қолдану арқылы жұмсақ, жеке талшықтарға айналатын өндіріс желісінің техникалық жүрегі болып табылады.

Тазалаудан кейін жоңқалар алдын ала қыздырғышқа немесе 'қоспаға' тасымалданады. Бұл қысымды ыдыста ағаш жоңқалары бірнеше минут бойы 150-ден 190 градус Цельсийге дейінгі температурада қаныққан буға ұшырайды. Бұл термиялық өңдеу лигнинді жұмсартады — ағаш талшықтарын біріктіретін табиғи 'желім'. Лигнинді жұмсарту арқылы талшықтарды бөлуге қажетті энергия айтарлықтай азаяды, ал алынған талшықтар ұзақ және бүтін болып қалады, бұл тақтаның беріктігі үшін өте маңызды.

Жұмсартылғаннан кейін жоңқалар тазартқышқа, арнайы сегмент үлгілері бар екі тегістеу дискінен (бір стационарлық және бір айналмалы) тұратын массивтік машинаға беріледі. Чиптер осы дискілердің арасынан өткенде, олар жұқа талшықтардың 'целлюлозасына' ұнтақталған. Тазарту сапасы МДФ құрылымын анықтайды; жіңішке талшықтар бояу немесе шпонмен жабу үшін өте қолайлы тегіс бетке әкеледі. Бұл кезең MDF өндіру желісі  өзінің дәлдігін көрсетеді, өйткені тазартқыш дискілер арасындағы алшақтық көбінесе миллиметрдің бөліктеріне дейін реттеледі.

Өңдеу кезеңі зауыт энергиясының едәуір бөлігін тұтынады, бұл жоғары тиімділікті таңдауға мүмкіндік береді. MDF өндірістік желісі  операциялық кірістілік үшін өте маңызды. Заманауи тазартқыштар электр энергиясын тұтынуды азайту кезінде талшық сапасын арттыруға арналған. Тазартудан кейін дымқыл талшықтар химиялық байланыстырғыштарды айдауға дайын болады.

Талшық сапасының негізгі факторлары

1、Бу қысымы: Жоғары қысым лигнинді тезірек жұмсартады, бірақ талшық түсін қоюлатуы мүмкін.

2、Диск аралығы: Тығыз саңылау жұқа талшықтарды шығарады, бірақ қуат тұтынуы мен құралдың тозуын арттырады.

3, Тұру уақыты: чиптердің сіңіргіште өткізетін ұзақтығы талшықты бөлудің жеңілдігіне әсер етеді.

Шайырды араластыру және кептіру

Шайырды араластыру және кептіру талшықтарға синтетикалық желімдерді дәл жағуды, содан кейін материалды төсеніш түзуге дайындау үшін жоғары жылдамдықпен термиялық кептіруді қамтиды.

Тазартудан кейін бірден талшықтар 'үрлеу сызығында' (тазартқыштан талшықтарды тасымалдайтын құбыр) тұрғанда, шайыр мен балауыз айдалады. Ең көп қолданылатын желім - мочевина-формальдегид (UF), бірақ ылғалға төзімді тақталар үшін меламин-мочевина-формальдегид (MUF) немесе изоцианаттар (MDI) қолданылуы мүмкін. Балауыз дайын тақтаның суға төзімділігін жақсарту және талшық төсенішімен жақсырақ жұмыс істеуді жеңілдету үшін қосылады. Үрлеу желісінің жоғары жылдамдықты, турбулентті ортасы әрбір талшықты шайырдың микроскопиялық қабатымен біркелкі жабуды қамтамасыз етеді.

Шайырды қолданғаннан кейін дымқыл, 'шайырланған' талшықтар үлкен флеш кептіргішке түседі. Бұл кептіргіш талшықтардың ылғалдылығын шамамен 50%-дан 8%-дан 12%-ға дейінгі нақты диапазонға дейін азайту үшін ыстық ауаны (200 градус Цельсийге дейін) пайдаланады. Бұл процесс найзағайдай жылдам, шайырдың мерзімінен бұрын қатып қалуының алдын алу үшін бірнеше секунд кетеді. Ылғалдылық деңгейін қатаң бақылау керек; талшықтар тым дымқыл болса, тақта бу қысымынан ыстық престе 'үрлеу' немесе жарылуы мүмкін; егер олар тым құрғақ болса, шайыр дұрыс жабыспайды.

Бұл кезеңде заманауи экологиялық ережелер де маңызды рөл атқарады. Қазір көптеген зауыттар кептіру процесіндегі шығарындыларды ұстау үшін ауаны тазарту жүйелерін біріктіреді. Тұрақты кептіру ортасын қамтамасыз ету кәсіби белгісі болып табылады MDF өндірістік желісінің , өйткені ол талшықтардың жиналуын болдырмайды және дайын панельде тұрақты тығыздық профилін қамтамасыз етеді.

Матаны қалыптау және алдын ала престеу

Матаны қалыптау және алдын ала престеу - бұл бос, кептірілген талшықтар архитектуралық түрде үздіксіз кілемге орналастырылатын және соңғы жоғары қысыммен қалыптауға дайындалу үшін нығыздалатын кезең.

Кептірілген талшықтар ұзын, қозғалатын конвейер лентасының үстінде орналасқан қалыптау станциясына тасымалданады. Мұнда мамандандырылған қалыптау бастары талшықтарды белдіктің ені бойынша біркелкі тарату үшін вакуумдық жүйелер мен механикалық роликтерді пайдаланады. Мақсат - соңғы тақтадан айтарлықтай қалыңырақ (кейде 40 есеге дейін) қалың, бірақ біркелкі тығыздығы бар 'кілемше' жасау. Жетілдірілген сканерлер нақты уақыт режимінде төсеніштің салмағы мен таралуын бақылайды, микро реттеулер жасау үшін деректерді қалыптау бастарына қайтарады.

Бос төсеніш пайда болғаннан кейін ол препресске түседі. Алдын ала пресс - талшықтар арасында қалған ауаны сығу үшін қалыпты қысым жасайтын үздіксіз белдік прес. Бұл төсеніштің биіктігін төмендетеді және оның механикалық тұрақтылығын арттырады, бұл оны шетінен кесуге және негізгі ыстық преске құлап кетпей тасымалдауға мүмкіндік береді. Кесілген жиектер дереу қалыптау станциясына қайта өңделеді, бұл жоғары тиімді MDF өндірісінде нөлдік қалдықтарды қамтамасыз етеді..

Қалыптастыру кезеңіндегі дәйектілік МДФ-ға оның бүкіл қалыңдығы бойынша «біркелкі тығыздық» белгісін алуға мүмкіндік береді. Сондықтан күрделі жиектерді бағыттауды қажет ететін қолданбалар үшін МДФ жиі ДСП орнына артықшылық береді. Бұл құрылымдық айырмашылықтар туралы көбірек түсіну үшін шолу пайдалы болады MDF және ДСП деген не және олар қалай ерекшеленеді

Дәл қалыптаудың артықшылықтары

Біркелкі қалыңдық: Аяқтау сатысында қажетті тегістеу мөлшерін азайтады.

Ішкі байланыс беріктігі: CNC өңдеу кезінде тақтаның қабаттаспайтынына кепілдік береді.

Тегіс жиектер: кең толтырусыз тікелей бояуға немесе фольганы жағуға мүмкіндік береді.

Ыстық престеу операциялары

Ыстық престеу – талшықты төсеніш шайырды емдеу және қатты, жоғары тығыздықты панель жасау үшін қарқынды жылу мен гидравликалық қысымға ұшырайтын түпкілікті трансформация кезеңі.

Алдын ала басылған төсеніш негізгі ыстық пресске беріледі, ол 'көп ашылатын' немесе 'үздіксіз' пресс болуы мүмкін. Қазіргі заманғы жоғары көлемді қондырғыларда үздіксіз пресс алтын стандарт болып табылады. Матаның пресс арқылы қозғалуы кезінде ол екі қыздырылған болат белдіктердің арасында қысылады. Пресс ішіндегі температура әдетте Цельсий бойынша 180-ден 220 градусқа дейін жетеді, ал қысымдар 300 кг/см⊃2-ден асуы мүмкін;. Бұл орта шайырдың полимерленуіне немесе талшықтарды қатты құрылымға біржолата бекітіп, 'келуіне' әкеледі.

Престеу циклі аймақтарға бөлінеді: декомпрессия аймағы, жоғары қысым аймағы және салқындату/тұрақтандыру аймағы. Бастапқы жоғары қысым мақсатты қалыңдыққа жету және жоғары тығыздықты беттік қабат жасау үшін пайдаланылады, ал кейінгі аймақтар ішкі шайырды емдеу үшін кілемшенің өзегіне жылудың енуіне мүмкіндік береді. жылдамдығы MDF өндіру желісінің  'басу коэффициентімен' анықталады, бұл толық қатаюды қамтамасыз ету үшін тақта қалыңдығының миллиметріне қажет секундтар саны.

Пресстің дәлдігі тақтаның 'қалыңдығына төзімділігін' анықтайды. Жоғары сапалы пресс өзінің соңғы мақсатты қалыңдығына өте жақын тақтаны шығарады, бұл келесі тегістеу кезеңінде жоғалған материалды азайтады. Мықтыға инвестициялау MDF өндіріс желісі  қысым мен жылдамдық параметрлерін жай ғана реттеу арқылы пресстің жеңіл-МДФ-дан жоғары тығыздықты талшықты тақтаға (HDF) дейін әртүрлі тақта тығыздығын өңдеуге мүмкіндік береді.

Салқындату, тегістеу және өңдеу

Салқындату және тегістеу - жаңадан басылған тақталарды тұрақтандыратын және жоғары деңгейлі қолданбалар үшін қажетті өте тегіс бетті әрлеуді жасайтын соңғы нақтылау қадамдары.

Тақталар ыстық престен шыққанда, олар өте ыстық және қалдық бу бар. Олар бірден 'жұлдызды салқындатқышқа' - әрбір тақтаның айналасында ауаның жеке айналуына мүмкіндік беретін үлкен айналмалы сөреге орналастырылады. Салқындату өте маңызды, себебі ол тақтаның өзегінің қызып кетуіне жол бермейді, бұл шайырды нашарлатып, панельді әлсіретуі мүмкін. Тақталар әдетте қоршаған ортамен тепе-теңдік ылғалдылыққа жету үшін салқындату қоймасында бірнеше сағат немесе күн тұрақтандырылады.

Тұрақтандырылғаннан кейін тақталар тегістеу сызығына жіберіледі. Пресстің дәлдігіне қарамастан, өңделмеген MDF тақтасының бетінде алып тастау керек 'пресс тері' бар. Ауыр салмақты кең белдікті тегістеу машиналары тақтаны соңғы қалыңдығына дейін +/- 0,1 мм төзімділікпен ұнтақтау үшін (дөрекіден өте ұсаққа дейін) ұнтақтарды пайдаланады. Бұл тегістеу процесі мінсіз тегіс, күдері тәрізді бетті жасайды, бұл MDF-ті жылтыр лактау, жұқа шпондар немесе меламинді қағазды ламинациялау үшін ең жақсы субстрат етеді.

Соңғы қадам тақталарды стандартты коммерциялық өлшемдерге (мысалы, 1220x2440 мм) кесуді және оларды бетінің сапасына қарай бағалауды қамтиды. Ақаулары бар кез келген тақталар төмендетіледі немесе қайта өңделеді. Содан кейін дайын өнімдерді қабаттастырып, байлау және жөнелту үшін таңбалау.

 

Сапаны бақылау және стандарттар

Сапаны бақылау - MDF-тің әрбір парағының беріктік, қауіпсіздік және ұзақ мерзімділік бойынша халықаралық стандарттарға сәйкес келетінін қамтамасыз ететін қатаң бақылау процесі.

Кәсіби MDF өндірістік желісінде  әрбір өндірістен үлгілер сыналатын біріктірілген зертхана бар. Ең маңызды сынақтардың бірі - тақтаны ажырату үшін қажетті күшті өлшейтін 'Ішкі байланыс' (IB) сынағы. Бұл шайыр араластыру және престеу кезеңдерінің сәтті болғанын қамтамасыз етеді. Сонымен қатар, техниктер тақтаның құрылымдық жүк көтеру қабілетін растау үшін 'Жарылу модулі' (MOR) және 'Икемділік модулі' (MOE) тексереді.

Тағы бір маңызды аспект - формальдегид эмиссиясы сынағы. Нарыққа байланысты тақталар E1, E0 немесе CARB фазасы 2 сияқты стандарттарға сай болуы керек. Бұл араластыру кезеңінде шайыр химиясын басқару арқылы басқарылады. Суды сіңіру және қалыңдықтың ісіну сынақтары, сондай-ақ тақтаның белгіленген ортаға қойылатын талаптарға (мысалы, ылғалды және құрғақ жағдайларға) сәйкестігін қамтамасыз ету үшін үлгілерді суда 24 сағат бойы жібіту арқылы жүргізіледі.

Осы жоғары стандарттарды сақтай отырып, өндірушілер жиһаз жасаушылар мен мердігерлер үшін сенімді өнімді ұсына алады. Бұл сапа көрсеткіштерінің басқа инженерлік ағаштармен қалай салыстырылатынын түсіну үшін нұсқаулықты қараңыз MDF және ДСП деген не және олар қалай ерекшеленеді , ол әрбір материал түріне арналған арнайы өнімділік көрсеткіштерін көрсетеді.