MDF өндірістік желісінің негізгі компоненттері қандай

Ағаштан жасалған панельдер өнеркәсібі айтарлықтай өзгеріске ұшырады, орташа тығыздықтағы талшықты тақта (MDF) жиһаз өндірісі, интерьер дизайны және құрылыс үшін ірге тасы ретінде пайда болды. Табиғи ағаштан айырмашылығы, MDF біркелкі тығыздық пен тегіс бетті ұсынады, бұл күрделі өңдеуге және жоғары сапалы әрлеуге мүмкіндік береді. Осы сипаттамаларға қол жеткізу үшін MDF өндірістік желісі  күрделі машина жасауды дәл химиялық қолданумен біріктіруі керек. Тығыздығы жоғары тақтаға айналатын ағаш бөренесінің өмірлік циклін түсіну үнемділік пен өнімнің жоғары сапасына ұмтылатын өндірушілер үшін өте маңызды.

MDF өндіру желісінің негізгі құрамдас бөліктеріне ағаш дайындау бөлімі (жоңқалағыштар мен экрандар), талшықты дайындау блогы (тазартқыштар мен кептіргіштер), желім мөлшерлеу жүйесі, қалыптау станциясы және үздіксіз немесе көп ашылатын ыстық прес кіреді. Бұл элементтер шикізатты ағаш материалдарын нақты механикалық қасиеттері мен тығыздық профильдері бар инженерлік панельдерге түрлендіру үшін синхрондалған дәйектілікпен жұмыс істейді.

Бұл толық нұсқаулық қазіргі заманғы зауыттың техникалық сипаттамалары мен операциялық жұмыс процестерін зерттейді. Әрбір кезеңді - бастапқы тазартудан соңғы тегістеу мен салқындатуға дейін - қарап шығу арқылы сіз өнімділігі жоғары панельдердің қалай құрастырылатыны туралы кәсіби көзқарасқа ие боласыз. Қолданыстағы нысанды оңтайландыруды немесе жаңа жобаға қатысатын күрделі жабдықты түсінуді қалайсыз ба, бұл талдау B2B өнеркәсіптік секторы үшін маңызды техника мен стратегиялық SEO негізіндегі түсініктерді қамтиды.

MDF өндірісінің кезеңдерінің қысқаша мазмұны

 

Ағашты дайындау және жоңқалау

Ағаш дайындау - МДФ өндіріс желісінің негізгі кезеңі, ол өңделмеген ағаш бөренелерін, ағаш кесу қалдықтарын немесе орманның жұқартылған жерлерін жоғары сапалы, біркелкі ағаш жоңқаларына айналдыруға жауап береді.

Процесс кетіретін барабаннан немесе ротордың қабығынан басталады. сыртқы қабықты кетіретін қабықты Қабықтың құрамында кремний диоксиді мен таниндердің жоғары деңгейі бар, олар тазарту дискілеріне зақым келтіруі және соңғы тақтаның түсін өзгертуі мүмкін. Бөренелер қабығын алып тастағаннан кейін ауыр жүкті барабанды ұсақтағышқа құйылады. Мұндағы мақсат - келесі пісіру кезеңінде будың біркелкі енуін қамтамасыз ету үшін ұзындығы әдетте 20 мм-ден 30 мм-ге дейінгі белгілі бір өлшемдегі чиптерді шығару.

Чиптен кейін материал скрининг жүйесінен өтеді . Үлкен 'артықтар' қайта чиптеуге жіберіледі, ал 'айыптар' (шаң) зауытты жылу энергиясын қамтамасыз ету үшін биомасса қазандығына жіберіледі. Тұрақты чип геометриясы өте маңызды, өйткені ол алынған талшықтардың арақатынасына тікелей әсер етеді. Бұл шикізаттың басқа ағаштан жасалған материалдармен қалай салыстырылатынын түсіну үшін көптеген мамандар жиі зерттейді МДФ және ДСП шикізат қажеттіліктерінде қалай ерекшеленеді.

Ақырында, чиптер тастарды, құмдарды және металл сынықтарын кетіру үшін чип шайғышта тазаланады. Бұл қадам жоғары деңгейлі желілер үшін келіспейді, өйткені минералды ластаушылар тазартқыш сегменттердің қызмет ету мерзімін айтарлықтай қысқартады. Содан кейін тазартылған чиптер термомеханикалық ас қорыту процесіне дайын силоста сақталады.

Талшықты тазарту және дефибратор жүйесі

Тазарту жүйесі ағаш жоңқаларын жеке лигноцеллюлозды талшықтарға бөлу үшін жылу мен механикалық күшті пайдаланатын талшықты дайындаудың 'жүрегі' болып табылады.

Бұл кезеңде чиптер еріткіш деп аталатын қысымды ыдысқа беріледі. Мұнда олар бірнеше минут бойы жоғары температурада (әдетте 160 ° C-тан 180 ° C-қа дейін) бумен пісіріледі. Бұл лигнинді жұмсартады - ағаш жасушаларын біріктіретін табиғи желім. Ағаш жеткілікті түрде «піскеннен» кейін ол қысымды тазартқыштың (дефибратордың) тар саңылауынан өтеді. Тазартқыш арнайы сегменттермен жабдықталған бір стационарлық және бір жылдам айналатын дискіден тұрады.

Дискілердің механикалық кесу әрекеті МДФ-ға тән біркелкі тығыздық беретін үлпілдек, жоғары көлемді талшықты шығарады. Бұл талшықтың сапасы тақтаның ішкі байланысының беріктігін және бетінің сапасын анықтайды. Қазіргі заманғы MDF өндіріс желісінің жабдығы  нақты уақытта тазартқыш аралығын бақылау үшін жетілдірілген сенсорлық технологияны пайдаланады, тіпті диск сегменттері тозған кезде де талшық морфологиясының тұрақты болуын қамтамасыз етеді.

Содан кейін тазартылған талшық 'үрлеу желісі' арқылы шығарылады. Бұл қысымды тазартқыштан атмосфералық кептіргішке көшу басталатын жоғары жылдамдықты құбыр. Үрлеу желісіндегі турбуленттілік көбінесе шайырды қолданудың бастапқы кезеңі үшін қолданылады, бұл әр талшықтың кептіргішке тигенге дейін желіммен қапталғанын қамтамасыз етеді.

Шайырды мөлшерлеу және кептіру операциялары

Кептіру және мөлшерлеу бөлімі дымқыл талшықтардың дұрыс мөлшерде желіммен өңделуін және белгілі бір ылғалдылыққа дейін кептіруді қамтамасыз етеді, әдетте 8% және 12% аралығында.

Талшықтар үрлеу желісі арқылы өтетін кезде шайыр қоспасы - әдетте мочевина-формальдегид (UF) немесе меламин-мочевина-формальдегид (MUF) - енгізіледі. Дайын панельдің суға төзімділігін жақсарту үшін осы кезеңде балауыз да қосылады. Талшықтар турбулентті ауа ағынында жоғары жылдамдықпен қозғалатындықтан, шайыр өте тиімді бөлінеді. Механикалық араластырғыштарға қарағанда, бұл 'желді араластыру' жақсырақ, себебі ол тақта бетін бүлдіретін 'желім дақтарының' пайда болуына жол бермейді.

Үрлеу сызығынан талшықтар кептіргішке түседі . Бұл массивті, көп сатылы түтік жүйесі, онда ыстық ауа (газ оттығы немесе термиялық май жылу алмастырғыш арқылы пайда болады) ылғалды тез буландырады. Кептіру процесін мұқият бақылау керек; егер талшықтар тым құрғақ болса, олар өрт қаупіне айналады және жақсы жабыспайды; егер олар тым ылғалды болса, ыстық сығымдау кезеңінде 'ұшулар' немесе бу көпіршіктері пайда болады.

Кептірілгеннен кейін талшық ылғалды ауадан жоғары тиімді циклондар сериясында бөлінеді. Содан кейін 'құрғақ талшық' пневматикалық жолмен қалыптау станциясына жеткізіледі. Кең ауқымды MDF өндірістік желісінің  қондырғылары көбінесе осы аймақта күрделі өртті анықтау және сөндіру жүйелерін қамтиды, өйткені құрғақ ағаш талшығы жоғары жанғыш.

Матаны қалыптау және алдын ала престеу

Қалыптау станциясы кілемше деп аталатын талшықтан үздіксіз, біркелкі 'кілемді' жасауға жауап береді, оның бүкіл ені бойынша бір шаршы метрге сәйкес салмағы болуы керек.

Қазіргі заманғы қалыптаушылар вакуумдық жүйелер мен механикалық таратқыш роликтердің комбинациясын пайдаланады. Талшық қозғалатын перфорацияланған белдікке түседі, ал астындағы вакуумдық қорап талшықтарды тұрақтандыру үшін белдік арқылы ауаны тартады. Күрделі 'теңестіру' роликтері немесе скальперлері содан кейін төсеніштің мінсіз тегіс болуын қамтамасыз ету үшін артық материалдарды алып тастаңыз. Осы кезеңде төсеніш тығыздығындағы кез келген ауытқу қалыңдығы немесе беріктігі біркелкі емес ақаулы панельге әкеледі.

Кілемше қалыптасқаннан кейін ол алдын ала пресстен өтеді . Бұл әдетте төсенішке суық қысым жасайтын ауыр белдік түріндегі пресс. Алдын ала пресстің негізгі функциясы талшықтар арасында қалған ауаны сығу болып табылады. Бұл төсеніштің биіктігін (кейде 70%-ға дейін) азайтады, жиектеріне зақым келтірместен немесе талшықтың 'көшкініне' жол бермей, негізгі ыстық пресске беруді айтарлықтай жеңілдетеді.

Содан кейін алдын ала басылған төсеніш жиектерінен кесіледі, ал қалдықтарды жою үшін материал қалдықтары қалыпқа келтіру бункеріне қайтадан сорылады. Гамма-сәулелері немесе рентгендік тығыздық өлшегіштері сияқты біріктірілген сенсорлар осы кезде төсенішті бақылайды. Егер сіз бұл процесті басқа панельдермен салыстырсаңыз, қалай екенін ескерген жөн ДСП мен МДФ өндіру процестері  қалыптау және ауа ағынына қойылатын талаптарда айтарлықтай ерекшеленеді.

Ыстық престеу жүйесі

Ыстық пресс - шайырды емдеу және талшықты төсенішті қатты тақтаға қысу үшін жылуды да, қатты қысымды да қолданатын өндіріс процесінің ең маңызды құрамдас бөлігі.

Өнеркәсіпте ыстық престердің екі негізгі түрі қолданылады:

1、Көп ашылатын (күндізгі) престер:  олар бір уақытта бірнеше тақтаны басатын бірнеше қыздырылған білікшелерден тұрады. Олар берік және кіші және орташа қуаттарға жарамды.

2、Үздіксіз престер:  олар төсеніш машинада қозғалған кезде қысым мен жылуды қолданатын екі массивті, үздіксіз болат белдікті пайдаланады. Бұл жоғары жылдамдыққа және кез келген ұзындықтағы тақталарды шығаруға мүмкіндік береді.

Престің температурасы әдетте 180°С-тан 220°C-қа дейін ауытқиды, бұл айналымдағы термиялық маймен қамтамасыз етіледі. Бұл ыстықта термореактивті шайыр полимерлеу деп аталатын химиялық реакцияға ұшырап, талшықтар арасында тұрақты байланыстар жасайды. Қысым профилі мұқият басқарылады: бетінде қажетті тығыздыққа жету үшін жоғары бастапқы қысым, содан кейін будың шығуы және өзекті емдеу үшін төменгі қысым.

Ыстық пресстің дәлдігі тақтаның соңғы қалыңдығына төзімділігін анықтайды. Жоғары деңгейлі жүйелер микрон деңгейін басқаруы бар гидравликалық цилиндрлерді пайдаланады. Тығыздығы жоғары теріге және тұрақты өзекке қол жеткізу - жақсы калибрленген белгісі MDF өндірістік желісінің .

Аяқтау, салқындату және тегістеу

Аяқтау бөлімі шикі, ыстық панельдерді салқындату, кесу және дәл тегістеу арқылы тауарлық өнімге айналдырады.

Ыстық пресстен шыққаннан кейін бірден тақталар қатты қызады және шайыр әлі де өзінің соңғы тұрақтылық күйіне жетеді. Бұрылысты және 'жазылғаннан кейінгі' ақауларды болдырмау үшін тақталар жұлдызды салқындатқышқа орналастырылады. Бұл үлкен айналмалы доңғалақ тақталардың екі жағындағы ауаның әсеріне ұшыраған кезде бірте-бірте салқындатуға мүмкіндік береді.

Салқындағаннан кейін панельдер жылжытылады аралау сызығына . Мұнда жоғары жылдамдықты бойлық және көлденең аралар өрескел жиектерді кесіп, тақтаның үздіксіз таспасын стандартты коммерциялық өлшемдерге (мысалы, 4x8 фут) кеседі. Престеу процесі бетінде жұқа, аздап күйдірілген немесе біркелкі емес былғары - «алдын ала» қабат қалдыратындықтан, тақталарды тегістеу керек.

жояды . Көбінесе 4-8 тегістеу бастиегі бар кең белдікті тегістеу машинасы әр беттен шамамен 0,5 мм-ден 1,0 мм-ге дейін Бұл МДФ-мен танымал ультра тегіс әрлеуге әкеледі, бұл оны бояуға, фанерлеуге немесе ламинаттауға дайын етеді. Әрлеу талаптарындағы айырмашылықтарға, түсінуге қызығушылық танытқандар үшін MDF басқа инженерлік ағаштардан қалай ерекшеленетіні маңызды. бетінің кеуектілігі бойынша

Заманауи желілердің техникалық артықшылықтары

Заманауи, автоматтандырылған өндіріс жүйесіне инвестициялау материалдың шығымдылығы, энергия тұтынуы және өнімнің әмбебаптығы тұрғысынан айтарлықтай бәсекелестік артықшылықтар береді.

Жетілдірілген өндіріс технологиясы 'бір текше метрдің құнын' азайту кезінде 'жұмыс уақытын' барынша арттыруға арналған. PLC (бағдарламаланатын логикалық контроллер) жүйелері мен SCADA (қадағалауды басқару және деректерді жинау) біріктіру арқылы операторлар бір басқару бөлмесінен бүкіл желіні басқара алады.

Жетілдірілген өндіріс жүйелерінің негізгі артықшылықтары:

1、Материалдың жоғары тиімділігі:  қазіргі заманғы скрининг және қайта өңдеу жүйелері түсетін ағаш шикізатының 98% дерлік дайын өнімде аяқталуын немесе отын ретінде пайдаланылуын қамтамасыз етеді.

2、Энергияны қалпына келтіру:  пресс пен кептіргіштен шығатын жылуды чипті жууға арналған суды немесе кіретін ауаны алдын ала қыздыру үшін қалпына келтіруге болады, бұл операциялық шығындарды айтарлықтай төмендетеді.

3、Қалыңдық икемділігі:  Үздіксіз престер желіні тоқтатпай, тақта қалыңдығын жылдам өзгертуге (2мм-ден 40мм-ге дейін) мүмкіндік береді, бұл өндірушілерге нарық талаптарына жылдам жауап беруге мүмкіндік береді.

4、Қоршаған ортаға сәйкестік:  Заманауи желілер дымқыл электростатикалық тұндырғыштармен (WESP) және шығарындылардың қатаң әлемдік экологиялық стандарттарға сәйкес келуін қамтамасыз ету үшін скрубберлермен жабдықталған.