MDF кантип жасалат этап-этабы менен өндүрүш процесси (жыгач буласынан баракка чейин)

MDF өндүрүш процесси - бул жыгачтын кабыгын тазалоо жана майдалоо, ал чиптерди буу жана механикалык басым аркылуу майда жипчелерге айландыруу, аларды синтетикалык чайыр желимдер менен аралаштыруу жана акырында була төшөнчүсүн жыш, бирдей барактарга түзүү жана ысык басуу. Бул өтө автоматташтырылган цикл акыркы продукт жылмакай бетке жана ырааттуу ички тыгыздыкка ээ болушун камсыздайт, бул аны татаал иштетүү жана бүтүрүү үчүн жогору кылат.

Кийинки комплекстүү колдонмодо биз өндүрүш циклинин ар бир этабын терең изилдейбиз. Чийки материалдарды баштапкы тандоодон баштап, даяр тактайларды так жылмалоого чейин, сиз заманбап аныктаган техникалык нюанстарды табасыз MDF өндүрүш линиясын . Бул изилдөө эмне үчүн MDF дүйнө жүзү боюнча өндүрүүчүлөр үчүн артыкчылыктуу тандоо бойдон калууда жана өнүккөн техника жолдун ар бир кадамын кантип оптималдаштырарын баса көрсөтөт.

Өндүрүш процессинин кыскача таблицасы

Чийки зат даярдоо

Чийки затты даярдоо MDF өндүрүш циклинин баштапкы этабы болуп саналат, ал ар кандай жыгач булактарын була өндүрүү үчүн негиз катары кызмат кылган таза, бирдиктүү чиптерге айландырууга багытталган.

MDFтин сапары тегерек журналдарды, пилорама калдыктарын же кайра иштетилген жыгач чиптерин камтышы мүмкүн болгон жыгачты табуудан башталат. акыркы тактанын жогорку сапатын камсыз кылуу үчүн, MDF Production Line  биринчи кирлерди жок кылышы керек. Кабык тазалоочу машиналар жыгачтын кабыгын сыйрып алуу үчүн колдонулат, анткени кабыкта кремний диоксиди жана башка минералдар бар, алар тазалоочу жабдууларды бузуп, тактанын структуралык бүтүндүгүн начарлатат. Жыгачтар кесилгенден кийин, жыгачты бир калыпта, узундугу 20 ммден 30 ммге чейин кесүүчү жогорку ылдамдыктагы майдалагычтарга берилет.

Чиптин өлчөмүнүн ырааттуулугу кийинки этаптар үчүн эң маанилүү. Чиптегенден кийин материал скрининг процессинен өтөт, анда чоң өлчөмдөгү чиптер кайра чиптелет жана аз өлчөмдөгү 'айыптар' алынып салынат (көбүнчө заводдун энергетикалык станциясы үчүн отун катары колдонулат). Бул бирдейлик микросхемалардын буулоочу идишке киргенде бир калыпта ысып кетишин камсыздайт. Андан тышкары, өнүккөн жуугуч системалары көбүнчө кум, таш жана металл сыныктарын алып салуу үчүн колдонулат, бул тазалоочу тактык бычактарды коргойт.

Бул этаптын натыйжалуулугу бүт иштин түшүмдүүлүгүнө жана сапатына түздөн-түз таасирин тийгизет. Таза жана ырааттуу чийки зат менен камсыз кылуу менен, өндүрүүчүлөр токтоп калууларды азайтып, үстүнкү касиеттери жогору тактайларды чыгара алышат.

Тазалоо процесси

Тазалоо процесси өндүрүш линиясынын техникалык жүрөгү болуп саналат, мында жыгач чиптери жылуулуктун, нымдуулуктун жана механикалык кесүүнү биргелешип колдонуу аркылуу жумшак, жеке жипчелерге айланат.

Тазалангандан кийин чиптер алдын ала жылыткычка же 'дигестрге' ташылат. Бул басымдуу идиште жыгач чиптери бир нече мүнөт бою 150 градустан 190 градус Цельсийге чейинки температурада каныккан бууга дуушар болушат. Бул термикалык тазалоо лигнинди — жыгач булаларын бириктирип турган табигый 'клейди' жумшартат. Лигнинди жумшартуу менен жипчелерди бөлүү үчүн талап кылынган энергия бир топ азаят жана пайда болгон жипчелер узун жана бүтүн бойдон калат, бул тактайдын бекемдиги үчүн абдан маанилүү.

жумшартылгандан кийин, чиптер атайын сегмент үлгүлөрү бар эки майдалоочу дисктен (бир стационардык жана бир айлануучу) турган массивдик машинага, тазалоочуга берилет. Чиптер бул дисктердин ортосунан өткөндө, алар майда жипчелерден турган 'целлюлозага' айланат. Тазалоо сапаты MDF текстурасын аныктайт; ичке жипчелер сырдоо же каптоо үчүн идеалдуу жылмакай бетке алып келет. Бул этапта MDF өндүрүш линиясы  өзүнүн тактыгын көрсөтөт, анткени тазалоочу дисктердин ортосундагы боштук көбүнчө миллиметрдин бөлчөктөрүнө туураланат.

Тазалоо стадиясы заводдун энергиясынын бир топ бөлүгүн керектеп, жогорку эффективдүүлүктү тандайт. MDF өндүрүш линиясы  операциялык рентабелдүүлүк үчүн маанилүү. Заманбап кайра иштетүүчүлөр электр энергиясын керектөөнү азайтуу менен бирге була сапатын жогорулатуу үчүн иштелип чыккан. Тазалоодон кийин нымдуу жипчелер химиялык туташтыргычтарды куюуга даяр.

Була сапатынын негизги факторлору

1、Буунун басымы: Жогорку басым лигнинди тезирээк жумшартат, бирок була түсүн караңгылатат.

2、Диск боштугу: Катуураак боштук ичке жипчелерди чыгарат, бирок энергия керектөөнү жана шаймандын эскиришин жогорулатат.

3, Жашоо убактысы: Чиптердин сиңирүү процессинде сарпталган узактыгы клетчатканын бөлүнүшүнө таасир этет.

Чайыр аралаштыруу жана кургатуу

Чайырды аралаштыруу жана кургатуу булаларга синтетикалык желимдерди так колдонууну, андан кийин материалды килемче түзүүгө даярдоо үчүн жогорку ылдамдыктагы термикалык кургатууну камтыйт.

Тазалоодон кийин дароо эле булалар 'үлдөө линиясында' (тазалоочудан жипчелерди ташуучу түтүк) турганда чайыр жана мом куюлат. Көбүнчө колдонулган жабышчаак карбамид-формальдегид (UF), бирок нымга чыдамдуу тактайлар үчүн меламин-карбамид-формальдегид (MUF) же изоцианаттар (MDI) колдонулушу мүмкүн. Даяр тактайдын сууга туруктуулугун жакшыртуу жана була килемдерин жакшыраак иштетүү үчүн мом кошулат. Үгүт линиясынын жогорку ылдамдыктагы, турбуленттүү чөйрөсү ар бир була чайырдын микроскопиялык катмары менен бирдей капталганын камсыздайт.

Чайырды колдонуудан кийин нымдуу, 'чайырланган' жипчелер чоң флеш кургаткычка кирет. Бул кургаткыч булалардын нымдуулугун дээрлик 50% дан 8% дан 12% га чейинки так диапазонго чейин төмөндөтүү үчүн ысык абаны (200 градус Цельсийге чейин) колдонот. Бул процесс чагылгандай тез, чайырдын мөөнөтүнөн мурда айыгып кетүүсүнө жол бербөө үчүн бир гана секунд талап кылынат. нымдуулуктун деңгээли катуу көзөмөлгө алынышы керек; эгерде жипчелер өтө нымдуу болсо, борттун буу басымынан улам ысык прессте 'үлдүрүп\' же жарылып кетиши мүмкүн; алар өтө кургак болсо, чайыр туура байланышпайт.

Бул этапта заманбап экологиялык ченемдер да роль ойнойт. Көптөгөн заводдор азыр кургатуу процессинен чыккан газдарды кармоо үчүн аба тазалоочу системаларды камтыйт. Туруктуу кургатуу чөйрөсүн камсыздоо профессионалдуу өзгөчөлүгү болуп саналат MDF өндүрүш линиясынын , анткени ал жипчелердин топтолушуна жол бербейт жана даяр панелде ырааттуу тыгыздык профилин камсыздайт.

Мат түзүү жана алдын ала пресстөө

Мат түзүү жана алдын ала пресстөө - бул бош, кургатылган жипчелер архитектуралык жактан үзгүлтүксүз килемге тизилип, акыркы жогорку басымдагы калыпка даярдоо үчүн ныкталган этаптар.

Кургатылган жипчелер узун, кыймылдуу конвейердин үстүндө отурган калыптандыруучу станцияга ташылат. Бул жерде адистештирилген калыптандыруучу баштар вакуумдук системаларды жана механикалык роликтерди курдун туурасы боюнча тегиз бөлүштүрүүнү колдонушат. Максат акыркы тактайдан кыйла жоон, кээде 40 эсеге чейин жоон, бирок бир калыпта тыгыздыктагы 'матты' түзүү. Өркүндөтүлгөн сканерлер килемченин салмагын жана бөлүштүрүлүшүн реалдуу убакыт режиминде көзөмөлдөп, микро жөндөөлөрдү жасоо үчүн маалыматтарды калыптандыруучу баштарга кайтарып беришет.

Бош килемче пайда болгондон кийин, ал алдын ала пресске кирет. Преспресс - бул жипчелердин ортосунда калган абаны сыгып алуу үчүн орточо басымды колдонгон үзгүлтүксүз кур пресс. Бул килемченин бийиктигин азайтат жана анын механикалык туруктуулугун жогорулатат, аны четтеринен кыркып, негизги ысык пресске үзүлбөй ташууга мүмкүндүк берет. Кесилген четтери дароо калыптандыруучу станцияга кайра иштетилет, бул жогорку эффективдүү MDF өндүрүш линиясында нөлдүк калдыктарды камсыз кылат..

Түзүү стадиясында ырааттуулук MDF анын калыңдыгы боюнча өзүнүн кол тамгасын 'бирдиктүү тыгыздыкка' ээ болууга мүмкүндүк берет. Ушундан улам MDF көп учурда татаал четтерин маршрутизациялоону талап кылган тиркемелер үчүн бөлүкчөлөр тактасынан артык. Бул структуралык айырмачылыктар жөнүндө көбүрөөк түшүнүү үчүн, карап чыгуу пайдалуу MDF жана ДСП деген эмне жана алар кандайча айырмаланат

Так калыптандыруунун артыкчылыктары

Бирдиктүү Калыңдыгы: Аяктоо стадиясында талап кылынган кумдун көлөмүн азайтат.

Ички байланыш күчү: CNC иштетүү учурунда тактанын деламинацияланбасын камсыздайт.

Жылмакай жээктер: кенен толтурбастан түз боёп же фольганы колдонууга мүмкүндүк берет.

Ысык басуу операциялары

Ысык басуу - була мат чайырды айыктыруу жана катуу, жогорку тыгыздыктагы панелди түзүү үчүн интенсивдүү жылуулук жана гидравликалык басымга дуушар болгон түпкү трансформация баскычы.

Алдын ала басылган мат негизги ысык пресске берилет, ал 'көп ачылуучу' пресс же 'үзгүлтүксүз' пресс болушу мүмкүн. Заманбап чоң көлөмдөгү объекттерде үзгүлтүксүз басуу алтын стандарт болуп саналат. Килем пресс аркылуу жылып баратканда, ал эки ысытылган болот кайыштын ортосуна кысып калат. Пресс ичиндеги температура, адатта, 180 220 градус Цельсийге жетет, ал эми басым 300 кг/см⊃2 ашышы мүмкүн;. Бул чөйрө чайырдын полимердешине же 'айыгышына' алып келет, бул жипчелерди катуу структурага биротоло бекитет.

Басуу цикли зонага бөлүнөт: декомпрессия зонасы, жогорку басым зонасы жана муздатуу/стабилдештирүү зонасы. Алгачкы жогорку басым максаттуу калыңдыкка жетүү жана жогорку тыгыздыктагы беттик катмарды түзүү үчүн колдонулат, ал эми кийинки зоналар ички чайырды айыктыруу үчүн маттын өзөгүнө жылуулуктун өтүшүнө мүмкүндүк берет. ылдамдыгы MDF өндүрүш линиясынын  'басуу коэффициенти' менен аныкталат, бул тактайдын калыңдыгынын бир миллиметрине толук айыгууну камсыз кылуу үчүн талап кылынган секунданын саны.

Басуунун тактыгы тактанын 'калыңдыгына чыдамдуулугун' аныктайт. Жогорку сапаттагы пресс өзүнүн акыркы максаттуу калыңдыгына абдан жакын тактайды чыгарат, бул кийинки кумдатуу этабында жоголгон материалды азайтат. Күчтүү инвестиция MDF өндүрүштүк линиясы  пресстин басымды жана ылдамдыктын параметрлерин жөндөө менен Light-MDFтен жогорку тыгыздыктагы булалуу тактага (HDF) чейин ар кандай тактай тыгыздыгын көтөрө аларын камсыздайт.

Муздатуу, кумдоо жана бүтүрүү

Муздатуу жана жылмалоо - бул жаңы басылган тактайларды турукташтыруучу жана жогорку деңгээлдеги колдонмолор үчүн талап кылынган ультра жылмакай бетти түзүүчү акыркы тактоо кадамдары.

Такталар ысык пресстен чыкканда, алар өтө ысык жана калдык бууну камтыйт. Алар дароо 'жылдыздуу муздаткычка' жайгаштырылат — чоң айлануучу стеллаж, абанын ар бир тактанын айланасында өзүнчө айлануусуна мүмкүндүк берет. Муздатуу абдан маанилүү, анткени ал тактанын өзөгүн ашыкча ысып кетүүдөн сактайт, бул чайырды начарлатып, панелди алсыратат. такталар, адатта, курчап турган чөйрө менен тең салмактуулук нымдуулугуна жетүү үчүн муздаткыч кампада бир нече саат же күн турукташтыруу үчүн калтырылган.

Турукташтырылгандан кийин, такталар жылмакай линияга жөнөтүлөт. Пресстин тактыгына карабастан, чийки MDF тактасынын бетинде 'пресстин териси' бар, аны алып салуу керек. Оор жүктөгү кең тилкелүү кумдаткычтар тактайды акыркы калыңдыгына +/- 0,1 мм чыдамкайлык менен майдалоо үчүн бир катар жармаларды (оройдон өтө майдага чейин) колдонушат. Бул жылмалоо процесси МДФны жылтырак лактоо, жука шпондор же меламин кагазын ламинациялоо үчүн эң мыкты субстрат кылган эң сонун жылмакай, замша сымал бетти түзөт.

Акыркы кадам тактайларды стандарттык коммерциялык өлчөмдөргө (мисалы, 1220x2440мм) кыркууну жана беттин сапатына жараша баалоону камтыйт. Кемчилиги бар тактайлар төмөндөтүлөт же кайра иштетилет. Даяр продуктылар андан кийин тизилип, боодо жана ташып жеткирүү үчүн маркировкаланат.

 

Сапатты көзөмөлдөө жана стандарттар

Сапатты контролдоо - бул MDFтин ар бир барагынын күч, коопсуздук жана бышыктык боюнча эл аралык стандарттарга жооп бере турган катуу көзөмөл процесси.

Кесипкөй MDF өндүрүштүк линиясы  интегралдык лабораторияны камтыйт, анда ар бир өндүрүштүн үлгүлөрү текшерилет. Эң маанилүү сыноолордун бири - тактаны ажыратууга керектүү күчтү өлчөй турган 'Ички байланыш' (IB) тести. Бул чайыр аралаштыруу жана пресстөө этаптары ийгиликтүү болгонуна кепилдик берет. Кошумчалай кетсек, техниктер башкармалыктын структуралык жүк көтөрүү жөндөмдүүлүгүн ырастоо үчүн 'Үзүлүү модулу' (MOR) жана 'Ийкемдүүлүк модулу' (MOE) текшеришет.

Дагы бир маанилүү аспект - формальдегиддин эмиссиясы. Базарга жараша такталар E1, E0 же CARB фазасы 2 сыяктуу стандарттарга ылайык келиши керек. Бул аралаштыруу стадиясында чайыр химиясын көзөмөлдөө аркылуу башкарылат. Сууну сиңирүү жана калыңдыктын шишип кетүү сыноолору ошондой эле тактанын белгиленген чөйрө үчүн талаптарга жооп беришин камсыз кылуу үчүн үлгүлөрдү 24 саат бою сууга чылоо аркылуу жүргүзүлөт (мисалы, нымдуу жана кургак шарттар).

Бул жогорку стандарттарды сактоо менен, өндүрүүчүлөр эмерек чыгаруучулар жана подрядчылар үчүн ишенимдүү продукт менен камсыз кыла алат. Бул сапат көрсөткүчтөрүн башка инженердик токойлор менен салыштыруу үчүн, колдонмого кайрылсаңыз болот MDF жана Particleboard деген эмне жана алар кандайча айырмаланат , бул ар бир материал түрү үчүн конкреттүү аткаруу көрсөткүчтөрүн баса белгилейт.