MINGHUNG
Eine MDF-Produktionslinie für kontinuierliche Kalanderpressen ist ein hochmodernes Fertigungssystem zur Herstellung von mitteldichten Faserplatten (MDF) mithilfe eines kontinuierlichen Pressverfahrens (Kalandrieren), das herkömmliche Chargenpressen ersetzt. Es bietet höhere Effizienz, bessere Konsistenz und niedrigere Betriebskosten.
Kernkomponenten:
1. Rohstoffvorbereitung:
Entrindung und Hacken: Die Stämme werden entrindet und in gleichmäßige Hackschnitzel zerkleinert.
Waschen und Sieben der Späne: Die Späne werden gewaschen, um Schmutz/Verunreinigungen zu entfernen, und auf einheitliche Größe gesiebt.
Hackschnitzel-Lagersilos: Gereinigte Hackschnitzel werden vor der Veredelung gelagert.
2. Faserproduktion (Defibration):
Vordämpfen: Die Chips werden gedämpft, um das Lignin zu erweichen.
Refiner (Defibrator): Gedämpfte Späne werden unter hohem Druck und hoher Temperatur in einzelne Fasern zerlegt (häufig unter Verwendung von Druckscheibenrefinern).
Harz- und Additivmischung:
Harzauftrag: Flüssige Harze (typischerweise Harnstoff-Formaldehyd oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd) werden in einer Blaslinie oder einem Mixer auf die heißen Fasern gesprüht.
Additivanwendung: Wachs (für Wasserbeständigkeit), Trennmittel, Härter, Pigmente usw. werden gleichzeitig hinzugefügt.
Fasertrocknung: Beharzte Fasern werden in einem Hochtemperatur-Röhrentrockner getrocknet, um einen genauen Feuchtigkeitsgehalt (typischerweise 8–12 %) zu erreichen.
3. Mattenbildung:
Faserlagerbehälter: Getrocknete Fasern werden vorübergehend gelagert.
Mattenformstation: Fasern werden mechanisch oder pneumatisch auf einem sich kontinuierlich bewegenden Formförderer verteilt, um eine gleichmäßige, lockere Fasermatte (Teppich) zu erzeugen. Das Scannen des Gewichts gewährleistet eine gleichbleibende Dichte. Hier kann es zu Vorpressungen kommen.
4. Die kontinuierliche Kalanderpresse (Herzstück der Linie):
Kontinuierliche Bandpresse: Im Gegensatz zu herkömmlichen Mehretagenpressen arbeitet diese Presse kontinuierlich. Die Fasermatte gelangt zwischen zwei sehr lange, hochglanzpolierte, beheizte Stahlbänder (oben und unten).
Beheizte Platten/Trommeln: Die Bänder werden durch große, beheizte Zylinder (Trommeln) oder beheizte Platten entlang der Pressenlänge zusammengepresst und erhitzt.
Progressive Kompression und Erwärmung: Während sich die Matte durch die Presse bewegt:
Es wird nach und nach auf die endgültige Plattenstärke verdichtet.
Durch die Wärmeleitung von beiden Bändern wird es gleichmäßig über seine gesamte Dicke erhitzt.
Das Harz härtet (polymerisiert) unter kontrollierter Hitze und Druck aus und verbindet die Fasern zu einer festen Platte.
Hauptvorteile:
Hohe Geschwindigkeit: Der kontinuierliche Betrieb ermöglicht viel schnellere Produktionsraten (z. B. 1000–2000+ m³/Tag).
Hervorragende Dickenkonsistenz: Präzise Kontrolle über die gesamte Breite und Länge.
Hervorragende Oberflächenqualität: Hochglanzpolierte Bänder erzeugen sehr glatte Oberflächen, die für die Endbearbeitung bereit sind.
Verbessertes Dichteprofil: Gleichmäßigere Dichte über die gesamte Plattendicke.
Energieeffizienz: Geringerer spezifischer Energieverbrauch pro m³ im Vergleich zu Chargenpressen.
Automatisierung und Steuerung: Hochautomatisiert mit präziser Prozesssteuerung (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit).
5. Nachbearbeitung:
Kühlstern: Die heiße, starre Platte verlässt die Presse und gelangt in ein mehrstufiges Kühlfördersystem, um sie zu stabilisieren und innere Spannungen zu reduzieren.
Schleifen: Die Platten durchlaufen Mehrkopf-Kalibrierschleifmaschinen, um eine präzise Enddicke, Glätte und Ebenheit zu erreichen.
Schneiden und Trimmen:
Querschneiden: Die Endlosplatte wird auf die endgültige Plattenlänge (z. B. 2440 mm, 2800 mm) geschnitten.
Kantenbeschnitt: Unebene Kanten werden beschnitten.
Stapeln und Inspektion: Die Platten werden automatisch gestapelt, überprüft (häufig mithilfe automatisierter Scansysteme) und etikettiert.
Lagerung und Versand: Stapel werden vor dem Versand in Lagerbereiche transportiert.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
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