MINGHUNG
1. Strangvorbereitung:
Entrindung und Abholzen von Stämmen: Stämme werden entrindet und in bestimmte Längen geschnitten.
Verseilung: Rundholz/Knüppel werden mit Ring- oder Scheibenzerspanern zu dünnen Holzsträngen zerkleinert. Die Stranggröße ist entscheidend (normalerweise 75–150 mm lang, 15–25 mm breit).
Trocknen: Die Stränge werden in Rotations- oder Bandtrocknern (unter Verwendung heißer Gase) auf einen genauen Feuchtigkeitsgehalt (typischerweise 2–4 %) für eine optimale Harzbindung getrocknet.
Sieben: Getrocknete Stränge werden gesiebt, um Feinanteile (Staub) und übergroße Partikel zu entfernen. Feinanteile werden häufig im Energiesystem des Trockners verbrannt.
2. Harzmischung und Mattenbildung:
Harz- und Wachsmischung: Stränge werden in großen Mixern mit flüssigen Harzen (typischerweise PMDI – Polymeres Methylendiphenyldiisocyanat und/oder PF – Phenolformaldehyd) und emulgiertem Wachs (für Wasserbeständigkeit) gemischt.
Orientierte Mattenformung (der Schlüssel zu OSB):
Formstationen: Mehrere Formköpfe (oft 3+) legen Stränge auf einem sich bewegenden Förderband ab.
Ausrichtung: Kritische Technologien nutzen mechanische oder elektrostatische Methoden, um die Stränge auszurichten:
Oberflächenschichten: Die Stränge sind überwiegend parallel zur Plattenlänge (Maschinenrichtung) ausgerichtet.
Kernschicht(en): Die Stränge sind entweder zufällig ausgerichtet oder senkrecht zu den Oberflächensträngen (Querrichtung) ausgerichtet. Moderne Linien verfügen häufig über spezielle Querorientierer.
Mehrschichtige Struktur: Erzeugt die charakteristische dreischichtige (Oberfläche-Kern-Oberfläche) oder mehrschichtige Kreuzschichtstruktur, die OSB seine Festigkeit und Dimensionsstabilität verleiht.
3. Vorpressen:
Kontinuierliche Bandpresse: Die lose, geschichtete Matte durchläuft eine kalte Vorpresse (ein- oder mehrtägig). Dadurch wird die Matte erheblich verdichtet (die Höhe wird um ca. 50–70 % reduziert), was die Handhabung in der Heißpresse erleichtert und ein Ausblasen verhindert.
4. Kontinuierliches Heißpressen (Herzstück der Linie):
Kontinuierliche Stahlbandpresse: Die vorgepresste Matte gelangt in die massive kontinuierliche Heißpresse. Hauptmerkmale:
Beheizte Stahlbänder: Zwei dicke, hochglanzpolierte Stahlbänder (oben und unten) transportieren die Matte durch die Presse. Sie werden über heißes Öl oder Dampf, der in internen Kanälen zirkuliert, erhitzt (typischerweise 200–230 °C).
Hydraulik-/Andruckwalzensystem: Eine Reihe von Hydraulikzylindern oder Andruckwalzen entlang der Pressenlänge üben einen hohen, kontrollierten Druck (typischerweise 3–5 MPa/435–725 psi) auf die gesamte Mattenoberfläche aus.
Zoneneinteilung: Die Presse ist in mehrere Druck- und Temperaturzonen unterteilt. Der Druck ist am Eingang am höchsten (um die Matte schnell zu komprimieren) und nimmt zum Ausgang hin ab. Temperaturprofile werden präzise gesteuert.
Prozess: Unter hoher Hitze und hohem Druck härten (polymerisieren) die duroplastischen Harze schnell aus und verbinden die Stränge in einem kontinuierlichen Prozess zu einer festen Platte. Die Verweilzeit beträgt je nach Dicke und Geschwindigkeit typischerweise 3–6 Minuten.
5. Nachbearbeitung:
Kühlstern: Die heiße, starre Platte verlässt die Presse auf einem Kühlband (Kühlstern). Große Ventilatoren blasen Umgebungsluft oder gekühlte Luft über beide Oberflächen, um das Harz auszuhärten und die Temperatur zu senken (verhindert Blasenbildung, verbessert die Handhabung).
Zuschneiden und Formatieren: Die Platten werden an beiden Kanten auf die exakte Breite zugeschnitten und durch fliegende Kappsägen, die mit der Liniengeschwindigkeit synchronisiert sind, auf die genaue Länge geschnitten.
Qualitätskontrolle: Automatisierte Systeme (z. B. Röntgendichtemessgeräte, Dickenmessgeräte, Sichtprüfung) überwachen die Plattenqualität kontinuierlich.
Schleifen (optional): Einige Produktlinien umfassen Breitbandschleifmaschinen, um die Dicke zu kalibrieren oder Oberflächen für bestimmte Anwendungen zu glätten.
Verseilung und Stapelung: Die Paneele werden automatisch zu Bündeln gestapelt.
Bündelung und Umreifung: Die Bündel werden zur Stabilität beim Transport und bei der Lagerung fest umreift.
Lagerung/Endbearbeitung: Bündel können gelagert oder zu Endbearbeitungslinien zum Kantenversiegeln, Grundieren, Nuten usw. transportiert werden.
Schlüsseltechnologien und Vorteile kontinuierlicher Pressenlinien:
Hohe Produktionsgeschwindigkeit und -leistung: Der kontinuierliche Betrieb ermöglicht wesentlich höhere Liniengeschwindigkeiten (z. B. 1,5–2,5 Meter pro Minute Pressengeschwindigkeit) und Jahreskapazitäten (z. B. 300.000 bis 600.000+ m³/Jahr) im Vergleich zu Mehretagenpressen.
Überlegene Produktqualität:
Konsistentes Dichteprofil: Die präzise Zonensteuerung sorgt für einen gleichmäßigeren Dichtegradienten über die gesamte Plattendicke.
Glatte Oberflächen: Hochglanzpolierte Stahlbänder erzeugen glattere Oberflächen als Plattenpressen.
Verbesserte Dickentoleranz: Genauere Kontrolle über die Plattendicke.
Reduzierter Harzgehalt: Effizientes Pressen kann manchmal einen etwas geringeren Harzverbrauch bei gleichbleibender Festigkeit ermöglichen.
Energieeffizienz: Moderne kontinuierliche Pressen und Trockner gewinnen einen erheblichen Teil der Wärme zur Wiederverwendung im Werk zurück.
Prozesssteuerung: Hochautomatisiert mit hochentwickelten SPS/DCS-Systemen zur präzisen Steuerung von Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Harzauftrag, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.
Reduzierter Arbeitsaufwand: Ein hoher Automatisierungsgrad minimiert die manuelle Handhabung.
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Hauptlieferanten von kontinuierlichen OSB-Presslinien:
Siempelkamp (Deutschland): Marktführer, insbesondere bei Großkapazitätslinien (KontiPress-Serie).
Dieffenbacher (Deutschland): Hauptkonkurrent, bekannt für CPS-Durchlaufpressen.
Küsters (Deutschland – Teil von Valmet): Spezialisiert auf Umform- und Vorpresstechnologie, oft integriert in die Pressen anderer.
MINGHUNG GINZHUO (China): CPS-Durchlaufpressen, Formstationen und Zusatzausrüstung. Entrindung
Custos (Schweden): Bietet Formstationen und Zusatzausrüstung.
Andritz (Österreich): Liefert Raffinations-, Trocknungs- und Formungsanlagen.
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