La produzione di pannelli truciolari è un processo continuo e altamente automatizzato. Il suo nucleo consiste nel trasformare il legno o altri materiali lignocellulosici in scaglie, applicare l'adesivo e quindi pressarli in pannelli sotto calore e pressione. I passaggi principali sono i seguenti:

1. Preparazione delle materie prime

     Cippatura: Tronchi, legname di piccolo diametro, sfridi o residui della lavorazione del legno (es. lastre, rifili) vengono trasformati attraverso una cippatrice in trucioli di legno uniformi.

      Lavaggio e vagliatura: i trucioli vengono lavati per rimuovere impurità come sabbia, pietre e metalli. Vengono poi vagliati per separare i trucioli sovradimensionati da quelli sottodimensionati. I chip qualificati procedono; quelli non qualificati vengono restituiti per la rielaborazione.

2. Preparazione e classificazione delle scaglie

      Sfaldamento: i chip qualificati vengono immessi in un Ring Flaker. Sotto l'azione dell'anello del coltello e del coltello da letto, vengono rasati in scaglie sottili. Questo è un passaggio chiave che determina la geometria e la qualità delle scaglie.

      Rifrantumazione: alcune scaglie o trucioli eccessivamente spessi devono essere frantumati in un frantoio (ad esempio un mulino a martelli) per ottenere particelle più fini.

      Essiccazione: i fiocchi umidi vengono immessi in un essiccatore a tamburo rotante o in un essiccatore pneumatico a tubo flash, dove l'aria calda riduce il loro contenuto di umidità dal 40%-60% all'intervallo ideale del 2%-4%.

      Vagliatura e classificazione: i fiocchi essiccati vengono classificati in base alle dimensioni tramite vagli vibranti a più piani. Tipicamente separato in scaglie fini, scaglie grossolane al centro e sovradimensionate/fini (polvere, spesso utilizzata come combustibile). Questa classificazione consente la struttura ottimizzata 'faccia fine/nucleo grosso' per una superficie liscia e resistenza del nucleo.

3. Miscelazione

      Applicazione della resina: le scaglie graduate della superficie e del nucleo vengono inviate a miscelatori separati (tipicamente miscelatori centrifughi ad alta velocità). Qui le scaglie vengono accuratamente miscelate con adesivo dosato con precisione (solitamente resina urea-formaldeide UF o resina melammina-urea-formaldeide MUF), indurente, agente impermeabilizzante (emulsione di cera), ecc.

      Dosaggio e trasporto: le scaglie della faccia e del nucleo vengono trasportate tramite bilance a nastro o sistemi pneumatici alla stazione di formatura in rapporti preimpostati.

4. Formatura e pre-pressatura del tappetino

      Formatura: questa è la stazione chiave per ottenere dimensioni e struttura del tappeto personalizzate. Le scaglie resinate vengono distribuite uniformemente da una stazione di formatura meccanica o ad aria su una piastra mobile (o nastro in acciaio) per formare un tappeto multistrato di spessore e larghezza specifici con una struttura a 'faccia fine/nucleo grossolano'. La larghezza e l'uscita del primo determinano la larghezza del pannello.

      Pre-stampa: il soffice tappeto entra in una pre-stampa. Applica una pressione meccanica significativa per la compattazione iniziale, rimuovendo la maggior parte dell'aria, aumentando la resistenza iniziale e formando un tappeto solido più facile da maneggiare e prevenendo la fuoriuscita nella pressa a caldo.

5. Pressatura a caldo e stagionatura

      Pressatura a caldo: il tappetino entra nella pressa a caldo. Per formati personalizzati e produttività elevata, la pressa piana continua è standard. Il tappeto passa tra due massicci nastri d'acciaio riscaldati, mentre una serie di dozzine di cilindri idraulici sopra applica una pressione uniforme e una temperatura elevata (tipicamente 180-220°C). Il calore scioglie e polimerizza rapidamente l'adesivo, unendo le scaglie sciolte in un pannello denso. Questo è il passaggio fondamentale che determina lo spessore finale, la densità e le proprietà meccaniche.

6. Post-elaborazione

      Raffreddamento e condizionamento: i pannelli che escono dalla pressa sono molto caldi (>90°C) ed entrano in un raffreddatore a stella per il raffreddamento forzato per stabilizzare le tensioni interne ed evaporare l'umidità in eccesso.

      Rifilatura e taglio: i pannelli raffreddati passano prima attraverso le seghe di rifilatura per rimuovere i bordi irregolari. Quindi, questo è il collegamento principale per ottenere 'dimensioni personalizzate'. I pannelli vengono inviati a una troncatrice o a un grande centro di taglio a portale per essere tagliati alla lunghezza e larghezza esatte richieste dagli ordini del cliente. Ciò differisce fondamentalmente dalle linee standard che producono solo dimensioni fisse (ad esempio, 1220x2440 mm).

      Levigatura: i pannelli grezzi di dimensioni personalizzate vengono calibrati e levigati da una levigatrice a nastro largo (solitamente con più teste per levigatura grossolana e fine) per ottenere uno spessore finale preciso e una superficie liscia e uniforme.

      Test e classificazione: i pannelli finiti vengono testati (ad es. spessore, densità, MOR, IB, emissioni di formaldeide), classificati in base agli standard di qualità, imballati e immagazzinati.

1. Sistema di movimentazione delle materie prime

      Scortecciatore (se necessario): utilizza tamburi rotanti o teste di taglio per rimuovere la corteccia dai tronchi.

      Cippatrice a tamburo: un grande tamburo rotante dotato di coltelli volanti. Il legno viene introdotto e tagliato in trucioli dai coltelli.

      Vaglio: Vaglio vibrante multipiano per la calibratura del cippato.

cippatore

vaglio vibrante

2. Sistema di preparazione delle scaglie

     Ring Flaker: il componente principale è un anello di coltello rotante ad alta velocità e un coltello a letto fisso. I trucioli vengono introdotti e scagliati in modo centrifugo contro l'anello interno, venendo ridotti in scaglie dallo spazio tra l'anello e la controlama.

     Mulino a martelli: utilizza martelli a rotazione rapida per colpire e frantumare trucioli o scaglie più grandi.

      Essiccatore a tamburo rotante o essiccatore pneumatico: il primo è un tamburo inclinato che ruota lentamente attraverso il quale scorre aria calda per asciugare i fiocchi; quest'ultimo utilizza aria calda ad alta velocità in un tubo per un'asciugatura istantanea.

      Sistema di vagliatura delle particelle: vagli vibranti a più piani per una precisa classificazione dimensionale delle scaglie essiccate in superficie, nucleo e materiale di scarto.

scagliatore di truciolato

sistema di asciugatura

3. Sistema di miscelazione

      Contenitori e bilance di dosaggio: una serie di contenitori e bilance a nastro per controllare con precisione la proporzione e il flusso delle scaglie della superficie e del nucleo.

      Frullatore ad alta velocità: un tamburo con pale o dischi rotanti ad alta velocità in cui le scaglie e la resina atomizzata vengono gettate e miscelate vigorosamente per garantire un rivestimento uniforme.

4. Sistema di formatura e prestampa

      Stazione di formatura meccanica/ad aria:

          Meccanico: utilizza contenitori di dosaggio multipli e teste di formatura con rulli scanalati per distribuire uniformemente i fiocchi sul nastro.

          Sistema ad aria: utilizza sospensioni pneumatiche per soffiare i fiocchi in una camera di formatura per una discesa uniforme. Raggiunge una migliore separazione degli strati.

      Prepressa a nastro continuo: applica una pressione graduale tramite due grandi nastri di pressatura per la compattazione iniziale del soffice tappeto.

macchina per la formazione di tappetini

macchina di prestampa

5. Sistema di pressatura a caldo

      Pressa piana continua: il cuore di una moderna linea ad alta capacità. I componenti principali includono: un telaio massiccio, due cinghie d'acciaio riscaldate circolanti, una complessa serie di cilindri idraulici (che applicano pressione), un sistema di riscaldamento (solitamente olio termico), rulli di trasmissione e un sistema di controllo. Il materassino viene continuamente trasportato e stagionato sotto pressione e calore tra i nastri d'acciaio caldi.

6. Sistema di post-elaborazione

      Cooling Star Cooler: Trasportatore a rulli multilivello per il raffreddamento forzato dei pannelli secondo uno schema a 'S'.

      Rifilabordi: Gruppi sega fissi per la rifilatura dei due bordi lunghi del pannello.

      Sega trasversale: taglia la striscia continua del pannello alla lunghezza richiesta. Fondamentale per il dimensionamento personalizzato, la precisione di posizionamento e la flessibilità sono fondamentali. È inoltre possibile attrezzare un grande centro di taglio a portale CNC per tagliare pannelli master di grandi dimensioni direttamente nelle dimensioni più piccole richieste.

      Levigatrice a nastro largo multitesta: tipicamente 4-6 o più teste (combinazione grossolana/fine), nastri abrasivi larghi, motori ad alta potenza per la calibrazione e la levigatura ad alta precisione di entrambe le superfici del pannello.

Dispositivo di raffreddamento stellare di raffreddamento

Sega per taglio trasversale

Levigatrice

7. Sistemi ausiliari

      Impianto di energia termica (TEP): fornisce calore (olio diatermico/vapore) per i processi principali (essiccazione, pressatura), spesso alimentato da scarti di legno (corteccia, polvere di levigatura, segatura).

      Sistema di estrazione delle polveri: vasta rete di tubi e collettori di polveri (ad esempio, filtri a maniche).

      Sistema di controllo dell'automazione (DCS/PLC): il sistema di controllo distribuito è il 'cervello' dell'intera linea, monitora/regola tutti i parametri dell'apparecchiatura per un funzionamento stabile e memorizza/gestisce i parametri di produzione per dimensioni personalizzate.