Вытворчасць ДСП - гэта высокааўтаматызаваны бесперапынны працэс. Яго ядро ​​ўключае апрацоўку драўніны або іншых лігнацэлюлозных матэрыялаў у шматкі, нанясенне клею, а затым прэсаванне іх у панэлі пад нагрэвам і ціскам. Асноўныя крокі наступныя:

1. Падрыхтоўка сыравіны

     Драбленне: бярвёны, драўніна малога дыяметра, шчэпа або рэшткі дрэваапрацоўкі (напрыклад, пліты, абрэзкі) перапрацоўваюцца ў дранку ў аднастайную дранку.

      Прамыванне і прасейванне: габлюшку мыюць для выдалення такіх прымешак, як пясок, камяні і металы. Затым іх прасейваюць, каб аддзяліць буйную і меншую дробку. Кваліфікаваныя фішкі працягваюцца; некваліфікаваныя вяртаюцца на перапрацоўку.

2. Падрыхтоўка шматкоў і класіфікацыя

      Лускаванне: кваліфікаваныя чыпсы падаюць у кальцавой флейкер. Пад дзеяннем нажавога кольца і ложка нажа яны зразаюцца на тонкія шматкі. Гэта ключавы этап, які вызначае геаметрыю і якасць шматкоў.

      Паўторнае драбненне: некаторыя празмерна тоўстыя шматкі або габлюшку неабходна раздрабніць у паўторнай драбнілцы (напрыклад, малатковай млыне), каб атрымаць больш дробныя часціцы.

      Сушка: вільготныя шматкі падаюць у ротарную барабанную сушылку або пнеўматычную сушылку з флэш-трубкай, дзе гарачае паветра зніжае іх вільготнасць з 40%-60% да ідэальнага дыяпазону 2%-4%.

      Прасейванне і класіфікацыя: высушаныя шматкі класіфікуюцца па памеры з дапамогай шматпалубных вібрасітаў. Як правіла, падзяляецца на дробныя асабовыя шматкі, буйныя лускавіны асяродку і негабарытныя/дробныя (пыл, які часта выкарыстоўваецца ў якасці паліва). Гэтая класіфікацыя забяспечвае аптымізаваную структуру 'з дробнай гранню/грубым стрыжнем' для гладкай паверхні і трываласці стрыжня.

3. Купажирование

      Нанясенне смалы: адсартаваныя асабовыя і стрыжневыя шматкі адпраўляюцца ў асобныя змяшальнікі (звычайна высакахуткасныя цэнтрабежныя змяшальнікі). Тут шматкі старанна змешваюцца з дакладна адмераным клеем (звычайна мачавінна-фармальдэгідным UF або меламін-карбамідна-фармальдэгідным MUF смалой), ацвярджальнікам, гідраізалятарам (васковай эмульсіяй) і г.д.

      Прапарцыянаванне і транспарціроўка: асабовыя і стрыжневыя шматкі транспартуюцца з дапамогай істужачных вагаў або пнеўматычных сістэм на фармовачную станцыю ў зададзеных суадносінах.

4. Фарміраванне мата і папярэдняе прэсаванне

      Фармоўка: гэта ключавая станцыя для дасягнення нестандартных памераў і структуры мата. Прамаляваныя шматкі раўнамерна размяркоўваюцца з дапамогай механічнай або паветранай станцыі фармавання на рухомую пласціну цапфы (або сталёвы пояс), каб утварыць шматслаёвы мат пэўнай таўшчыні і шырыні са структурай «дробнай паверхні/грубай асяродку». Шырыня і выпускны адтуліну вызначаюць шырыню панэлі.

      Папярэдняе адцісканне: пухнаты кілімок паступае ў падрыхтоўку да адціску. Ён аказвае значны механічны ціск для першапачатковага ўшчыльнення, выдаляючы большую частку паветра, павялічваючы першапачатковую трываласць і фармуючы цвёрды мат, які лягчэй апрацоўваць і прадухіляючы выдзіманне ў гарачым прэсе.

5. Гарачае прэсаванне і отверждение

      Гарачае прэсаванне: мат паступае ў гарачы прэс. Для нестандартных памераў і высокай прадукцыйнасці стандартам з'яўляецца бесперапынны плоскі прэс. Дыванок праходзіць паміж двума масіўнымі нагрэтымі сталёвымі стужкамі, у той час як набор з дзясяткаў гідраўлічных цыліндраў уверсе стварае раўнамерны ціск і высокую тэмпературу (звычайна 180-220°C). Цяпло плавіцца і хутка зацвярдзее клей, злучаючы свабодныя шматкі ў шчыльную панэль. Гэта асноўны этап, які вызначае канчатковую таўшчыню, шчыльнасць і механічныя ўласцівасці.

6. Пост-апрацоўка

      Астуджэнне і кандыцыянаванне: панэлі, якія выходзяць з прэса, вельмі гарачыя (>90°C) і трапляюць у зоркавы ахаладжальнік для прымусовага астуджэння для стабілізацыі ўнутраных напружанняў і выпарэння лішняй вільгаці.

      Абрэзка і рэзка: астуджаныя панэлі спачатку праходзяць праз абрэзкавыя пілы для выдалення няроўных краёў. Такім чынам, гэта асноўная спасылка для дасягнення 'карыстальніцкіх памераў'. Панэлі адпраўляюцца ў станок для папярочнай рэзкі або вялікі партальны цэнтр рэзкі, каб іх разрэзалі да дакладнай даўжыні і шырыні, неабходных па замове кліента. Гэта прынцыпова адрозніваецца ад стандартных ліній, якія вырабляюць толькі фіксаваныя памеры (напрыклад, 1220x2440 мм).

      Шліфаванне: чарнавыя панэлі нестандартнага памеру калібруюцца і шліфуюцца з дапамогай шліфавальнай машыны з шырокай стужкай (звычайна з некалькімі галоўкамі для грубага і тонкага шліфавання) для дасягнення дакладнай канчатковай таўшчыні і гладкай аднастайнай паверхні.

      Выпрабаванне і класіфікацыя: Гатовыя пліты правяраюцца (напрыклад, таўшчыня, шчыльнасць, MOR, IB, выкіды фармальдэгіду), ацэньваюцца ў адпаведнасці са стандартамі якасці, упакоўваюцца і захоўваюцца.

1. Сістэма апрацоўкі сыравіны

      Акорочнік (пры неабходнасці): выкарыстоўвае барабаны, якія верцяцца, або рэжучыя галоўкі для выдалення кары з бярвення.

      Барабанная дробка: вялікі барабан, які верціцца, абсталяваны лятучымі нажамі. Драўніна падаецца і наразаецца нажамі.

      Сіта: шматдэкавыя вібрасіты для праклейвання дранкі.

2. Сістэма падрыхтоўкі шматкоў

     Кальцавая дробка: Асноўным кампанентам з'яўляюцца высакахуткаснае верціцца нажавое кольца і нож з нерухомым ложам. Габлюшка падаецца і цэнтрабежна адкідваецца ва ўнутранае кольца, разразаючыся на шматкі з дапамогай зазору паміж кольцам і нажом.

     Малатковы млын: выкарыстоўвае малаткі, якія хутка верцяцца, каб збіваць і разбіваць больш буйную дробку або шматкі.

      Ротарная барабанная сушылка або пнеўматычная сушылка: першая ўяўляе сабой павольна верціцца нахілены барабан, праз які гарачае паветра цячэ для сухіх шматкоў; апошні выкарыстоўвае высакахуткаснае гарачае паветра ў трубцы для імгненнай сушкі.

      Сістэма скрынінга часціц: шматпалубныя вібрацыйныя грохоты для дакладнай класіфікацыі высушаных шматкоў па памеры на тарцы, стрыжань і адходы.

3. Сістэма змешвання

      Дазуючыя бункеры і шалі: серыя бункераў і істужачных вагаў для дакладнага кантролю прапорцыі і патоку асабовых і стрыжневых шматкоў.

      Высакахуткасны блендер: барабан з высакахуткаснымі лопасцямі або дыскамі, дзе шматкі і распыленая смала энергічна перакідваюцца і змешваюцца для забеспячэння аднастайнага пакрыцця.

4. Сістэма фармавання і папярэдняга прэсавання

      Станцыя механічнай/паветранай фармоўкі:

          Механічны: выкарыстоўвае некалькі дазатараў і фарміруючыя галоўкі з рыфленымі валкамі для раўнамернага размеркавання шматкоў на стужцы.

          Паветраная кладка: выкарыстоўвае пнеўматычную падвеску для выдзімання шматкоў у фармовачную камеру для раўнамернага спуску. Дасягае лепшага падзелу слаёў.

      Бесперапынны істужачны папярэдні прэс: прымяняе паступовы ціск з дапамогай двух вялікіх прэсавых стужак для першапачатковага ўшчыльнення пухнатага мата.

5. Сістэма гарачага прэсавання

      Бесперапынная плоская прэса: сэрца сучаснай высокапрадукцыйнай лініі. Асноўныя кампаненты ўключаюць у сябе: масіўную раму, два цыркуляцыйныя сталёвыя рамяні з падагрэвам, складаную групу гідраўлічных цыліндраў (прымяняюць ціск), сістэму ацяплення (звычайна тэрмічнае масла), прывадныя валкі і сістэму кіравання. Мат бесперапынна транспартуецца і отверждается пад ціскам і цяплом паміж гарачымі сталёвымі стужкамі.

6. Сістэма пост-апрацоўкі

      Кулер Cooling Star: шматузроўневы ролікавы канвеер для прымусовага астуджэння панэляў у форме 'S'.

      Краёвы трымер: фіксаваныя блокі пілы для абрэзкі двух доўгіх краёў панэлі.

      Піла для папярочнай рэзкі: адразае бесперапынную паласу панэлі неабходнай даўжыні. Важнае значэнне для нестандартнага памеру, яго дакладнасць і гнуткасць маюць першараднае значэнне. Вялікі партальны рэжучы цэнтр з ЧПУ таксама можа быць абсталяваны для рэзкі вялікіх галоўных панэляў непасрэдна на любы неабходны меншы памер.

      Шырокастужачная шліфавальная машына з некалькімі галоўкамі: звычайна 4-6 або больш галовак (грубая/дробная камбінацыя), шырокія шліфавальныя стужкі, рухавікі высокай магутнасці для высокадакладнай каліброўкі і шліфоўкі абедзвюх паверхняў панэлі.

7. Дапаможныя сістэмы

      Цеплавая энергетычная ўстаноўка (ТЭЦ): забяспечвае цяпло (тэрмальнае алей/пара) для асноўных працэсаў (сушка, прэсаванне), часта сілкуецца драўнянымі адходамі (кара, пыл ад шліфавальнай машыны, пілавінне).

      Сістэма адводу пылу: разгалінаваная сетка труб і пылазборнікаў (напрыклад, рукаўныя фільтры).

      Сістэма аўтаматызаванага кіравання (DCS/PLC): размеркаваная сістэма кіравання з'яўляецца «мозгам» усёй лініі, кантралюючы / рэгулюючы ўсе параметры абсталявання для стабільнай працы і захоўваючы / кіруючы вытворчымі параметрамі для нестандартных памераў.