Производството на ПДЧ е силно автоматизиран, непрекъснат процес. Същността му включва обработка на дърво или други лигноцелулозни материали в люспи, нанасяне на лепило и след това пресоването им в панели под топлина и налягане. Основните стъпки са както следва:

1. Подготовка на суровината

     Раздробяване: Дървени трупи, дървесина с малък диаметър, насечена дървесина или остатъци от обработката на дървесина (напр. плочи, обрезки) се обработват чрез дробилка в равномерен дървен чипс.

      Измиване и пресяване: Чипсът се измива, за да се отстранят примеси като пясък, камъни и метали. След това се пресяват, за да се отделят големи и по-малки чипове. Квалифицираните чипове продължават; неквалифицираните се връщат за преработка.

2. Подготовка и класификация на люспи

      Лющене: Квалифицираните чипове се подават в Ring Flaker. Под действието на пръстена на ножа и ножа за легло, те се обръсват на тънки люспи. Това е ключова стъпка, определяща геометрията и качеството на люспите.

      Повторно раздробяване: Някои прекалено дебели люспи или стърготини трябва да бъдат раздробени в повторно раздробяване (напр. чукова мелница), за да се получат по-фини частици.

      Сушене: Мокрите люспи се подават в сушилня с въртящ се барабан или пневматична сушилня с флаш тръба, където горещият въздух намалява тяхното съдържание на влага от 40%-60% до идеалния диапазон от 2%-4%.

      Пресяване и сортиране: Изсушените люспи се класифицират по размер чрез многоетажни вибриращи сита. Обикновено се разделя на фини челни люспи, груби сърцевини и големи/фини (прах, често използван като гориво). Това градиране позволява оптимизираната структура 'фина повърхност/груба сърцевина' за гладка повърхност и здравина на сърцевината.

3. Смесване

      Нанасяне на смола: Сортираните лицеви и сърцевини люспи се изпращат в отделни смесители (обикновено високоскоростни центробежни смесители). Тук люспите се смесват старателно с прецизно дозирано лепило (обикновено карбамид-формалдехид UF или меламин-карбамид-формалдехид MUF смола), втвърдител, хидроизолиращ агент (восъчна емулсия) и др.

      Пропорциониране и транспортиране: Люспите от повърхността и сърцевината се транспортират чрез лентови везни или пневматични системи към формиращата станция в предварително зададени съотношения.

4. Оформяне и предварително пресоване

      Формоване: Това е ключовата станция за постигане на персонализирани размери и структура на мат. Обработените със смола люспи се разпръскват равномерно от механична или въздушна формираща станция върху движеща се уплътнителна плоча (или стоманена лента), за да се образува многопластова подложка със специфична дебелина и ширина със структура „фина повърхност/груба сърцевина“. Широчината и изходът на първия определят ширината на панела.

      Предварително пресоване: пухкавият мат влиза в предпечат. Прилага значителен механичен натиск за първоначално уплътняване, като премахва по-голямата част от въздуха, увеличава първоначалната якост и оформя твърда подложка, по-лесна за боравене и предотвратяваща издухване при горещата преса.

5. Горещо пресоване и втвърдяване

      Горещо пресоване: Матът влиза в горещата преса. За персонализирани размери и висока производителност непрекъснатата плоска преса е стандартна. Подложката минава между два масивни, нагрети стоманени колана, докато набор от десетки хидравлични цилиндри отгоре прилага равномерно налягане и висока температура (обикновено 180-220°C). Топлината се топи и втвърдява лепилото бързо, свързвайки свободните люспи в плътен панел. Това е основната стъпка, определяща крайната дебелина, плътност и механични свойства.

6. Постобработка

      Охлаждане и кондициониране: Панелите, излизащи от пресата, са много горещи (>90°C) и влизат в звездообразен охладител за принудително охлаждане, за да се стабилизират вътрешните напрежения и да се изпари излишната влага.

      Подрязване и рязане: Охладените панели първо преминават през триони за подрязване, за да се отстранят неравномерните ръбове. Тогава това е основната връзка за постигане на 'персонализирани размери'. Панелите се изпращат до трион за напречно рязане или голям портален център за рязане, за да бъдат нарязани до точната дължина и ширина, изисквани от клиентските поръчки. Това се различава фундаментално от стандартните линии, произвеждащи само фиксирани размери (напр. 1220x2440 mm).

      Шлайфане: Грубите панели с размери по поръчка се калибрират и шлайфат с шлифовъчна машина с широка лента (обикновено с множество глави за грубо и фино шлайфане), за да се постигне прецизна крайна дебелина и гладка, равномерна повърхност.

      Тестване и сортиране: Готовите плоскости се тестват (напр. дебелина, плътност, MOR, IB, емисии на формалдехид), класифицират се според стандартите за качество, пакетират се и се съхраняват.

1. Система за обработка на суровини

      Декоратор (ако е необходимо): Използва въртящи се барабани или режещи глави за отстраняване на кората от трупите.

      Барабанна дробилка: Голям въртящ се барабан, оборудван с летящи ножове. Дървесината се подава и нарязва на стърготини от ножовете.

      Сито: Многодекови вибрационни сита за оразмеряване на дървесен чипс.

дробилка

вибриращ екран

2. Система за приготвяне на люспи

     Ring Flaker: Основният компонент е високоскоростен въртящ се ножов пръстен и нож с фиксирано легло. Чиповете се подават и се хвърлят центробежно към вътрешния пръстен, като се нарязват на люспи от пролуката между пръстена и ножа за легло.

     Чукова мелница: Използва бързо въртящи се чукове за удряне и разбиване на по-големи стружки или люспи.

      Сушилня с въртящ се барабан или пневматична сушилня: Първата е бавно въртящ се, наклонен барабан, през който горещ въздух тече към сухи люспи; последният използва високоскоростен горещ въздух в тръба за моментално изсушаване.

      Система за пресяване на частици: Многодекови вибриращи сита за прецизно класифициране по размер на изсушени люспи в повърхност, сърцевина и отпадъчен материал.

флейкър за ПДЧ

система за сушене

3. Система за смесване

      Дозиращи контейнери и везни: Серия от контейнери и лентови везни за прецизен контрол на съотношението и потока на люспите от лицето и сърцевината.

      Високоскоростен блендер: Барабан с високоскоростни въртящи се лопатки или дискове, където люспи и пулверизирана смола енергично се подхвърлят и смесват, за да се осигури равномерно покритие.

4. Система за формоване и предварително пресоване

      Станция за механично/въздушно формоване:

          Механично: Използва множество дозиращи контейнери и формиращи глави с набраздени ролки за равномерно разпръскване на люспите върху лентата.

          Въздушно полагане: Използва въздушно окачване за издухване на люспи във формираща камера за равномерно спускане. Постига по-добро разделяне на слоевете.

      Предварителна преса с непрекъсната лента: Прилага постепенно налягане чрез две големи притискащи ленти за първоначално уплътняване на пухкавата постелка.

машина за формоване на рогозки

машина за предпечат

5. Система за горещо пресоване

      Непрекъсната плоска преса: сърцето на модерна линия с голям капацитет. Основните компоненти включват: масивна рамка, два циркулиращи отопляеми стоманени ремъка, сложен набор от хидравлични цилиндри (прилагащи налягане), отоплителна система (обикновено термично масло), задвижващи ролки и система за управление. Подложката непрекъснато се транспортира и втвърдява под налягане и топлина между горещите стоманени ленти.

6. Система за последваща обработка

      Охладител Cooling Star: Многостепенен ролков конвейер за принудително охлаждане на панели в 'S' модел.

      Тример за ръбове: Фиксирани триони за подрязване на двата дълги ръба на панела.

      Напречен трион: Реже непрекъснатата панелна лента до необходимата дължина. От решаващо значение за персонализираното оразмеряване, неговата точност на позициониране и гъвкавост са от първостепенно значение. Голям CNC портален режещ център може също да бъде оборудван за рязане на големи главни панели директно във всякакви необходими по-малки размери.

      Широколентов шлайф с много глави: Обикновено 4-6 или повече глави (груба/фина комбинация), широки шлифовъчни ленти, мотори с висока мощност за високо прецизно калибриране и шлайфане на двете повърхности на панела.

Cooling Star Cooler

Напречен трион

Шмиргел

7. Спомагателни системи

      Термоенергийна централа (TEP): Осигурява топлина (термично масло/пара) за основни процеси (сушене, пресоване), често захранвани с дървесни отпадъци (кора, прах от шлайфане, дървени стърготини).

      Система за прахоулавяне: обширна мрежа от тръби и прахоуловители (напр. ръкавни филтри).

      Система за автоматизирано управление (DCS/PLC): Разпределената система за управление е 'мозъкът' на цялата линия, наблюдавайки/регулирайки всички параметри на оборудването за стабилна работа и съхранявайки/управлявайки производствените параметри за размери по избор.