U bent hier: Thuis / Producten / MDF-productielijn / Complete MDF-productiemachines / 16 mm geluiddichte MDF-productielijn 120.000 m³ jaarlijks

Prepress voor een jaarlijkse MDF-productielijn van 120.000 m³

120.000 m³ jaarlijkse MDF-productielijn van schuurmachine

16 mm geluiddichte MDF-productielijn 120.000 m³ jaarlijks

Deze productielijn is speciaal ontworpen voor de productie van 16 mm geluidsisolerende MDF-platen, met een jaarlijkse capaciteit tot 120.000 kubieke meter. Het integreert automatisering, hoge efficiëntie en energiebesparende technologieën om uitstekende geluidsisolatieprestaties van de platen te garanderen. De lijn is geschikt voor geluidsreductievereisten in de bouw-, meubel- en decoratie-industrie en omvat verwerking van grondstoffen, vezelvoorbereiding, matvorming, warmpersen en afwerkingssystemen. Er zijn aanpasbare configuraties beschikbaar ter ondersteuning van hoogwaardige en grootschalige productie voor klanten.


Beschikbaarheid:



Informeer Voeg toe aan winkelwagen

Model:
MH
Merk:
MINGHUNG

Productbeschrijving

16 mm geluiddichte MDF-productielijn 120.000 m³ Jaarlijks

Deze productielijn is een technologisch geavanceerd, sterk geautomatiseerd turnkey-project dat speciaal is ontworpen voor de grootschalige productie van hoogwaardige 16 mm geluidsisolerende vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF). De hele lijn is ontworpen rond de concepten efficiëntie, stabiliteit en energiebesparing, waardoor het behalen van een jaarlijkse productiedoelstelling van 120.000 kubieke meter wordt gegarandeerd.

Productieapparatuur

I. Sectie Voorbereiding van grondstoffen

1. Versnipper- en zeefsysteem: maakt gebruik van een grootschalige trommelversnipperaar om ruwe boomstammen, vertakt hout of houtsnippers te verwerken. Het wordt gevolgd door een zwaaiende zeef en een herbreker om gekwalificeerde spanen van te grote deeltjes te scheiden, waardoor een uniforme spanengrootte voor de volgende fase wordt gegarandeerd.

2. Spaanopslag- en meetsysteem: Uitgerust met grote silo's en nauwkeurige bandweegschalen voor een continue en stabiele spaanaanvoer, die een gegevensbasis vormen voor de daaropvolgende formulering.

trommel versnipperaar

II. Vezelvoorbereidingssectie (kern)

1. Defibratorsysteem: het hart van de productielijn. Een grote continue defibrator (raffinadeur) wordt gebruikt om spanen zacht te maken met stoom onder hoge temperatuur en hoge druk, voordat ze via precisieslijpschijven worden verfijnd tot hoogwaardige houtvezels. Deze fase is van cruciaal belang voor het bepalen van de vezelkwaliteit en de eigenschappen van de uiteindelijke plaat.

Vezelkook- en raffinagesystemen voor MDF-productielijnen

2. Harsmeng- en droogsysteem:

Mengen: Een snel pneumatisch mengsysteem in de pijpleiding zorgt voor een grondige en uniforme menging van vezels met milieuvriendelijke ureum-formaldehyde (UF) of MDI-hars, samen met gespecialiseerde geluidsisolerende additieven (bijvoorbeeld minerale vulstoffen, dempingsmaterialen).

Drogen: Een grote trommeldroger gebruikt hete lucht om het vochtgehalte van de vezels snel te verlagen tot het vereiste bereik voor vorming.

blender

droger

III. Vorm- en voorperssectie

1. Vormstation: Maakt gebruik van een geavanceerde mechanische of pneumatische vezelvormmachine om harshoudende en gedroogde vezels gelijkmatig te verdelen in een continue mat met consistente dikte. De precisie van deze apparatuur bepaalt rechtstreeks de dichtheidsuniformiteit en diktetolerantie van de afgewerkte plaat.

2. Pre-Press: De mat wordt in een continue band-pre-press gezet voor initiële verdichting, waardoor de sterkte voor transport wordt vergroot en ingesloten lucht wordt verwijderd om blaarvorming tijdens heet persen te voorkomen.

vormmachine

prepressmachine voor MDF

IV. Heetpers- en afwerkingsgedeelte

1. Continuous Flat Press: de kern en belangrijkste investering van de lijn. Een doorlopende vlakke pers met meerdere openingen maakt gebruik van nauwkeurig gecontroleerde temperatuur-, druk- en tijdprofielen om de mat uit te harden tot een massief karton terwijl deze continu beweegt. Het wordt gekenmerkt door een hoge output, een glad oppervlak, een nauwkeurige dikte en een uniforme dichtheidsverdeling, waardoor het ideaal is voor de productie van standaardplaten van groot formaat.

2. Koel- en trimsysteem: De geperste planken gaan door een sterkoeler voor gelijkmatige koeling en uitharding. Vervolgens worden ze nauwkeurig op de gewenste ruwe afmetingen gesneden met behulp van afkortzagen en afkortzagen.

3. Schuursysteem: Een robuuste, meerkoppige (doorgaans 6-8 koppen) kalibrerende schuurmachine voert fijn schuurwerk uit op de boven- en onderoppervlakken van de plaat. Dit zorgt voor een precieze dikte en een perfect glad oppervlak, waardoor een ideaal substraat ontstaat voor later lamineren of direct gebruik.

MINGHUNG PB MDF OSB doorlopende bandpers

continue bandpers

MINGHUNG MDF PB OSB Rand trim- en snijmachine

kantensnijder

MDF-schuurmachine

V. Automatiserings- en controlesysteem

De gehele lijn wordt bestuurd door een centrale PLC (Programmable Logic Controller) en een computersysteem geïntegreerd in een controlekamer. Het maakt geautomatiseerde monitoring en aanpassing van het hele proces mogelijk – van de grondstofverhouding, raffinageparameters, harsdosering en matdichtheid tot perscycli – waardoor productiestabiliteit en consistente productkwaliteit worden gegarandeerd.

Samenvatting van lijnfuncties

Ontwerp met hoge capaciteit: Kernapparatuur (raffinaderij, droger, pers) is geselecteerd en afgestemd op de capaciteit van 120.000 m³/jaar.

Uitstekende geluidsisolatie: Het speciale mengsysteem zorgt voor een uniforme toevoeging van geluidsisolerende additieven, wat de technische garantie is voor de superieure akoestische prestaties (hoge geluidsweerstand) van de 16 mm platen.

Hoge automatisering: verlaagt de arbeidskosten en verbetert de productie-efficiëntie en productconsistentie.

Energie-efficiënt en milieuvriendelijk: Bevat systemen voor energieterugwinning (bijvoorbeeld warmteterugwinning uit de pers, behandeling van uitlaatgassen uit de droger), die voldoen aan de milieunormen.

Hoe worden geluidswerende panelen geproduceerd?

Het productieproces voor 16 mm geluidsisolerend MDF bouwt voort op het standaard MDF-productieproces, met als kerntoevoeging het toepassen van geluidsisolerende additieven en aanpassingen in apparatuur en proces om te voldoen aan de hogere dichtheids- en prestatie-eisen. Het gehele proces is sterk geautomatiseerd en bestaat uit de volgende stappen:

Fase 1: Voorbereiding van grondstoffen

1. Versnipperen: Hout (hout, takken, gerecycled hout, enz.) wordt in een grootschalige trommelversnipperaar gevoerd om uniforme processpanen te produceren.

2. Zeven en wassen: De spanen worden door zeefapparatuur gevoerd om te grote stukken (die worden teruggestuurd om opnieuw te worden versnipperd) en fijne deeltjes (die als brandstof kunnen worden gebruikt) te verwijderen. Gekwalificeerde chips worden gewassen om onzuiverheden zoals zand en metalen te verwijderen, waardoor de daaropvolgende verwerkingskwaliteit en apparatuurveiligheid worden gegarandeerd.

Fase 2: Vezelvoorbereiding - 【Belangrijke stap geluidsisolatie】

3. Raffinage: schone spanen worden naar een voorverwarmer gestuurd, verzacht door hogedrukstoom, en gaan vervolgens de defibrator (raffinaderij) in. Hier worden de spanen gescheiden in grove vezels en vervolgens verfijnd tot fijne houtvezels.

4. Mengen van hars en additieven: dit is de kernstap voor het produceren van geluidsisolerende platen. De gedroogde vezels worden in een snel pneumatisch leidingsysteem gelijkmatig gemengd met de volgende materialen:

Bindmiddel: Milieuvriendelijke hars van ureum-formaldehyde (UF) of methyldifenyldiisocyanaat (MDI).

Additieven: Zoals verharders en waterafstotende middelen.

Geluidsisolerende additieven: gespecialiseerde minerale vulstoffen (bijv. kwartspoeder, bariumsulfaat), dempingsmaterialen of andere polymeerverbindingen. Deze vulstoffen met hoge dichtheid vergroten effectief de boardmassa, blokkeren de transmissie van geluidsgolven en verbeteren de akoestische prestaties.

5. Vezeldrogen: De vezels, nu bedekt met hars en additieven, komen in een roterende droogpijplijn waar ze snel door hete lucht worden gedroogd tot het juiste vochtgehalte voor vorming.

Fase 3: Matvorming en voorpersen

6. Vormen: De gedroogde vezels worden gelijkmatig verdeeld door een geavanceerde mechanische of pneumatische vormmachine op een bewegende stalen band, waardoor een continue 'pluizige' mat met uniforme dikte wordt gevormd. Vormnauwkeurigheid is van cruciaal belang voor een plaat van 16 mm dik.

7. Voorpersen: De donzige mat gaat eerst een voorpers in, waar hij aanvankelijk bij kamertemperatuur wordt samengeperst tot een matstrook met een bepaalde sterkte. Voorpersen verwijdert lucht, vermindert de dikte voor gemakkelijker transport en voorkomt uitbarstingen tijdens heet persen.

Fase 4: Heetpersen en uitharden

8. Heetpersen: dit is de stap van het sleutelvormingsproces. De matstrook wordt op de gewenste lengte gesneden en in een doorlopende vlakpers gevoerd. Onder hoge temperatuur (200-250°C) en hoge druk (enkele tientallen MPa) hardt de hars in de vezels snel uit, waardoor de houtvezels en geluidsisolerende additieven stevig worden gebonden tot een massieve plaat. Nauwkeurig gecontroleerde druk-, temperatuur- en snelheidsprofielen zorgen voor een hoge diktenauwkeurigheid en uniforme dichtheid over het hele 16 mm-bord.

Fase 5: Afwerking & verwerking

9. Koelen en trimmen: De geperste plaat is erg heet en moet een koeler/stapelaar in voor een gelijkmatige koeling om interne spanningen op te heffen en de afmetingen te stabiliseren. De gekoelde platen worden vervolgens op standaardafmetingen gesneden met afkortzagen en afkortzagen.

10. Schuren: De planken worden door een meerkoppige (meestal 6-8 koppen) zware kalibreerschuurmachine gestuurd. Door te schuren wordt de voorgeharde laag verwijderd, worden dikteafwijkingen gecorrigeerd en ontstaat een extreem glad en vlak oppervlak, dat een perfecte ondergrond vormt voor later lamineren, schilderen of direct gebruik.

11. Inspectie en verpakking: Ten slotte ondergaan de platen een strenge kwaliteitscontrole (dikte, dichtheid, vlakheid, MOR, formaldehyde-emissies en steekproefsgewijze controle van de geluidsisolatieprestaties). Gekwalificeerde producten worden automatisch gestapeld, verpakt, geëtiketteerd en opgeslagen voor verkoop.

MDF-productieproces

Wat zijn de grondstoffen die worden gebruikt voor de productie van geluiddichte panelen?

Het grondstoffensysteem voor de productie van geluidsisolerend MDF is gebaseerd op standaard MDF, met als kern toevoeging van geluidsisolerende vulstoffen met een hoge dichtheid en een hoge gewichtsverhouding. De belangrijkste grondstoffen zijn onderverdeeld in de volgende categorieën:

I. Kernvezelmateriaal (houtvezels)

Dit vormt de matrix van de plaat en zorgt voor mechanische basissterkte en structuur.

1. Houten grondstof:

Soorten: zachthout (bijv. grenen, spar), hardhout (bijv. eucalyptus, populier, eik) of een mengsel van beide. Vaak wordt gebruik gemaakt van snelgroeiend plantagehout, houtverwerkingsresten (bijv. restjes, spaanders) of gerecycled hout.

Kenmerken:

Naaldhout: langere vezels zorgen voor een betere interne hechtsterkte, wat resulteert in platen met een betere taaiheid.

Hardhout: Kortere vezels zorgen voor een fijnere plaatstructuur met een gladder oppervlak en een hogere vlakheid.

Gemengd gebruik: brengt de sterkte van de plaat, de oppervlaktekwaliteit en de kosten in evenwicht.

Gerecycled hout: goedkoop, milieuvriendelijk, maar vereist strikte controle op het gehalte aan onzuiverheden om de kwaliteit te garanderen.

popla

pijnboom

eucalyptus

2. Niet-houtvezels:

Soorten: Bamboe, suikerrietresten, stro, katoenstengels, etc.

Kenmerken:

Milieuvriendelijk en hernieuwbaar, het is een goed alternatief voor houtbronnen.

De eigenschappen van verschillende vezels variëren enorm en de parameters van het productieproces moeten worden aangepast.

bamboe

maïsstengel

riet

II. Bindmiddel

Zijn rol is om de losse vezels stevig aan elkaar te hechten, waardoor de sterkte van het bord ontstaat.

1. Ureum-formaldehyde (UF) hars:

Kenmerken: De goedkoopste en meest gebruikte lijm. Snelle uithardingssnelheid en goede hechtprestaties.

2. Isocyanaat (MDI) hars:

Kenmerken:

Geen toegevoegde formaldehyde: Bevat geen formaldehyde en biedt uitstekende milieuprestaties. Het is de voorkeurskeuze voor hoogwaardige, milieuvriendelijke MDF-platen.

Hoge hechtsterkte: Uitstekende hechting op zowel hout als vulstoffen, bijzonder geschikt voor geluidsisolerende platen die grote hoeveelheden minerale vulstoffen bevatten, waardoor stofvorming wordt voorkomen.

Goede waterbestendigheid: Verbetert de vochtbestendigheid van het board aanzienlijk.

III. Geluidsisolerende additieven - 【Functionele kernmaterialen】

Deze zijn de sleutel tot het verlenen van uitstekende geluidsisolatieprestaties aan MDF-platen. Het kernprincipe is het verhogen van de oppervlaktedichtheid (massa per oppervlakte-eenheid) van de plaat, volgens de 'massawet': grotere massa leidt tot betere geluidsisolatie.

1. Minerale vulstoffen:

Soorten: Bariumsulfaat (barietpoeder), kwartszand, kalksteenpoeder (calciumcarbonaat), kaolien, enz.

Kenmerken:

Hoge dichtheid: Dit is het belangrijkste kenmerk. De dichtheid van bariumsulfaat (4,5 g/cm³) is bijvoorbeeld veel hoger dan die van houtvezels (~1,5 g/cm³), waardoor een kleine hoeveelheid het gewicht van de plaat aanzienlijk kan verhogen.

Inert: Chemisch stabiel, heeft geen invloed op de uitharding van de lijm.

Vulling: Vult effectief de holtes tussen de vezels, waardoor een dichtere plaatstructuur ontstaat en de paden voor de overdracht van geluidsgolven worden verminderd.

Kosten-prestatiebalans: Bariumsulfaat is het meest effectief, maar duur; kwartszand en kalksteenpoeder zijn goedkopere, veel voorkomende compromissen.

2. Dempingsmaterialen:

Soorten: Rubberpoeder, materialen op asfaltbasis, polymeren, etc.

Kenmerken:

Trillingsabsorptie: zet geluidsenergie effectief om in warmte, waardoor de energie van geluidsgolven met een midden- tot lage frequentie wordt afgevoerd, waardoor de trillingen van het bord worden verminderd die worden veroorzaakt door geluidsgolven en secundair stralingsgeluid.

Composieteffect: Vaak gebruikt in combinatie met minerale vulstoffen om tegelijkertijd zowel de geluidsisolatie (blokkerend) als de absorptie (dissipatie) te verbeteren.

IV. Andere additieven

1. Waterafstotend: meestal paraffine-emulsie, gebruikt om de water- en vochtbestendigheid van de plaat te verbeteren.

2. Verharder: wordt gebruikt om de uitharding van UF-hars te versnellen, waardoor de productie-efficiëntie wordt verbeterd.

3. Vlamvertragers: zoals aluminiumhydroxide en magnesiumhydroxide, gebruikt om MDF-platen te produceren met zowel geluidsisolerende als vlamvertragende functies.

Samenvatting:

De kern van de grondstofformulering voor de productie van hoogwaardige geluidsisolerende MDF ligt in:

Houtvezel als basisstructuur.

MDI-hars als garantie voor milieuvriendelijkheid en hoogwaardige verlijming.

Minerale vulstoffen met hoge dichtheid (bijv. bariumsulfaat) als sleutel tot het bereiken van een hoog geluidstransmissieverlies (STL).

Wie wij zijn

Shandong MINGHUNG OSB&MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. werd opgericht in 1983 en is al meer dan 40 jaar gespecialiseerd in continupersoplossingen.

MINGHUNG is een toonaangevend bedrijf in de industrie van OSB- en MDF-machines. Met een sterke focus op het produceren van hoogwaardige machines, zijn wij gespecialiseerd in de productie van de complete productielijn van vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF), vezelplaat met hoge dichtheid (HDF), spaanplaat (PB), georiënteerde strengplaat (OSB), fineerbare supersterke spaanplaat (LSB), gelamineerd karton en fineer.

MINGHUNG MDF-productielijn