1. Ontschorsen
Maakt gebruik van mechanische rollen of hydraulische messenkoppen. Terwijl het houtblok draait en erdoorheen wordt gevoerd, verwijderen gereedschappen van hoge sterkte legeringen of hydraulische druk nauwkeurig schors, modder en andere onzuiverheden. Dit is niet alleen voor de esthetiek, maar ook van cruciaal belang om te voorkomen dat verontreinigingen, schimmels en chemicaliën op de schors het fineer vervuilen, de schilmesjes verslijten en de hechtsterkte bij daaropvolgende processen beïnvloeden.
Belangrijkste kenmerken:
Zeer efficiënte reiniging: het verwijderingspercentage van de schors bedraagt meer dan 95%, aanpasbaar aan verschillende soorten (bijv. den, eucalyptus, populier) en boomstamdiameters.
Geautomatiseerde invoer: Vaak geïntegreerd met houtlaadsystemen voor een continue geautomatiseerde werking.
Milieuvriendelijk ontwerp: Uitgerust met systemen voor het terugwinnen van schors en houtsnippers om afval als brandstof naar energiecentrales te transporteren.
2. Machine voor het centreren van houtblokken
Dit is essentieel voor het verbeteren van de opbrengst. Moderne hoogwaardige lijnen gaan verder dan handmatige ervaring en maken gebruik van laserscanning of röntgenbeeldvorming om een 3D-model te creëren van de externe vorm en interne defecten van het houtblok (bijvoorbeeld hartrot, grote knopen). Een computer berekent de optimale rotatiemiddellijn om het maximale volume hoogwaardig fineer te verkrijgen en verzendt deze gegevens rechtstreeks naar de fineerdraaibank.
Belangrijkste kenmerken:
Uiterst nauwkeurig scannen: lasersondes modelleren nauwkeurig de loggeometrie.
Intelligente berekening: ingebouwde algoritmen optimaliseren de middellijn voor maximale output van kwaliteitsfineer.
Datakoppeling: Naadloze integratie met het fineerdraaibesturingssysteem voor intelligente productie.
3. Fineerdraaibank
Het gecentreerde houtblok wordt tussen massieve spindels geklemd en met hoge snelheid aangedreven. Tegelijkertijd beweegt een snijwagen met een nauwkeurig geslepen mes zich met een constante lineaire snelheid richting het roterende houtblok en pelt het als een 'puntenslijper' af tot een doorlopend fineerlint met een vooraf bepaalde dikte. De kernfunctie ervan is het garanderen van een hoge consistentie van de fineerdikte over het gehele houtblok en tussen verschillende houtblokken.
Belangrijkste kenmerken:
CNC-servoaandrijving: maakt gebruik van servomotoren en CNC-systemen om de wagenvoeding te regelen, waardoor een nauwkeurigheid tot ± 0,05 mm wordt bereikt.
Dubbel spindelsysteem: Een spil met een grote diameter grijpt de hoofdstam vast; een spindel met een kleinere diameter schuift automatisch uit als het hout taps toeloopt om te blijven grijpen, waardoor de kerndiameter wordt verkleind en het houtgebruik wordt verbeterd.
Real-time parameteraanpassing: Fineerdikte en afpelsnelheid kunnen via touchscreen worden ingesteld en aangepast.
4. Fineertondeuse
Direct achter de draaibank geplaatst, loopt het hogesnelheidsfineerlint eroverheen. Met behulp van foto-elektrische sensoren of CCD-camera's worden defecten (zoals knopen, scheuren, verkleuringen) in realtime gedetecteerd. Op basis van vooraf ingestelde afmetingen en defectherkenning drijft het enorme hydraulische scharen of roterende messen aan om snelle, nauwkeurige sneden uit te voeren, de goede secties in rechthoekige platen te trimmen en ze automatisch te sorteren.
Belangrijkste kenmerken:
Machine Vision-herkenning: camera's met hoge resolutie zorgen voor nauwkeurige identificatie van defecten en sorteerkwaliteit.
Snijden met hoge snelheid en hoge precisie: Hoge snijfrequentie met schone, splintervrije randen.
Automatisch sorteren: kan worden geïntegreerd met transportbanden om fineer van verschillende kwaliteiten en maten automatisch in verschillende stapels te stapelen.
5. Fineerdroger
Groen fineer uit de draaibank heeft een zeer hoog vochtgehalte (60%-100%) en moet worden gedroogd tot de procesvereiste van 8%-12%. Meestal gaasband of roltype met meerdere lagen, het maakt gebruik van hete lucht (verwarmd door stoom, thermische olie of gas) die gedwongen wordt om boven en onder het fineer te circuleren om vocht te verdampen. De droogtemperatuur en luchtsnelheid worden nauwkeurig geregeld in meerdere zones om te voorkomen dat het fineer kromtrekt of te droog en broos wordt.
Belangrijkste kenmerken:
Gezoneerde temperatuur- en vochtigheidsregeling: De droog- en uitlaatzones worden onafhankelijk geregeld om de droogcurve te optimaliseren en de kwaliteit te garanderen.
Efficiënte luchtcirculatie: speciaal ontworpen mondstukken zorgen voor een gelijkmatige warmteverdeling en een hoge droogefficiëntie.
Energiebesparend ontwerp: omvat vaak warmteterugwinningssystemen om het energieverbruik aanzienlijk te verminderen.
6. Fineerlasapparaat
Verbindt gedroogde fineerplaten van klein formaat (voornamelijk voor kern- en ruglagen) tot grote panelen. Belangrijkste typen:
Finger Joint Splicer: Freest vingerlassen in de fineerranden, brengt lijm aan en verbindt ze in de lengterichting tot lange stroken.
Cross Feed Splicer: lijnt fineeruiteinden uit en verbindt ze bij de uiteinden met behulp van een met smeltlijm gecoate nylondraad of ultrasoon lassen aan de achterkant.
Belangrijkste kenmerken:
Geautomatiseerde invoer: automatisch uitlijnen, lijmen, persen en op lengte snijden.
Verbinding met hoge sterkte: het gesplitste fineer heeft een hoge sterkte en heeft een minimale invloed op het latere gebruik.
7. Lijmstrooier
Brengt lijm (bijv. UF-, PF-hars) gelijkmatig aan op het fineeroppervlak via een lijmbad en precisiedoseerrollen. Typen omvatten strooiers met vier en twee rollen, waardoor nauwkeurige controle van het strooivolume (g/m²) mogelijk is. Moderne lijmstrooiers zijn voorzien van automatische lijmcontrole- en compensatiesystemen, waardoor een consistente applicatie op elk vel wordt gegarandeerd, wat van cruciaal belang is voor het beheersen van de paneelkwaliteit en de formaldehyde-emissies.
Belangrijkste kenmerken:
Precisiemeetrollen: Hardverchroomde stalen rollen voor hoge nauwkeurigheid en slijtvastheid.
Automatische aanpassing van de tussenruimte: Past de rolopening aan op basis van de fineerdikte voor een uniforme spreiding.
Lijmrecirculatiesysteem: Roert de lijm voortdurend om bezinking te voorkomen en een consistente viscositeit te behouden.
8. Layup-station / Automatische lay-uplijn
Combineert gelijmd kernfineer en ongelijmd front-/achterfineer tot een mat (paneel) met afwisselende nervenrichtingen.
Handmatig lay-upstation: operators werken met positioneringsgeleiders. Lagere efficiëntie maar hoge flexibiliteit.
Automatische lay-uplijn: een kenmerk van hoogwaardige lijnen. Maakt gebruik van robots, zuignappen en transportbanden om fineerhout met hoge precisie automatisch uit verschillende stapels te pakken en te plaatsen, waardoor handmatige arbeid volledig wordt vervangen, wat een hoge efficiëntie en consistente, foutloze matvorming biedt.
Belangrijkste kenmerken (automatische lijn):
Machine Vision Positionering: Identificeert de nerven en oriëntatie van het fineer.
Meerassige robots: supersnel en uiterst nauwkeurig picken en plaatsen.
Naadloze integratie: perfect gesynchroniseerd met stroomopwaartse en stroomafwaartse transportbanden.
9. Voorpersen
Voordat de mat de hete pers ingaat, wordt hij koud geperst (of licht verwarmd) om de hechting tussen de lagen op gang te brengen en lucht te verdrijven, waardoor een samenhangende mat ontstaat met initiële sterkte. Dit voorkomt dat de mat inzakt tijdens het overbrengen en laden in de hete pers en vermindert de daglichtopening van de hete pers, waardoor de efficiëntie wordt verbeterd.
Belangrijkste kenmerken:
Hoge tonnagedruk: Biedt voldoende druk voor de initiële matvorming.
Bandtransporteur: Geautomatiseerde transportband voor matteninvoer en -uitvoer.
Korte cyclus: De perstijd bedraagt doorgaans tientallen seconden tot enkele minuten.
10. Machine laden en lossen
Zij zijn de ‘rechter- en linkerarmen’ van de multi-opening hete pers. De lader tilt de samengestelde matten laag voor laag op en voert ze nauwkeurig in elke persopening. De ontlader haalt na de cyclus de geperste panelen uit elke opening en laat ze laag voor laag op de uitvoerband zakken. Deze zijn essentieel voor het realiseren van volledig geautomatiseerd continu warmpersen.
Belangrijkste kenmerken:
Layer Matching: Het aantal grijpframes komt overeen met het aantal persopeningen.
Gesynchroniseerde beweging: nauwkeurig gesynchroniseerd met de openings-/sluitingscyclus van de pers.
Zeer sterke structuur: gebouwd om het gewicht van de gehele persbelasting te weerstaan, robuust en duurzaam.
11. Intelligente hete pers voor thermische olie - de systeemkern
Dit is de waardekern van de hele lijn. Hier wordt de mat onderworpen aan hoge temperaturen en hoge druk, waardoor de lijm uithardt en deze permanent wordt verbonden tot een sterk multiplexpaneel.
Thermisch oliesysteem: Bestaat uit een thermische olieverwarmer (warmtebron), hogetemperatuurpomp (circulatievermogen), expansievat (compenseert volumeveranderingen), olie-gasafscheider en precisieleidingen/kleppen. Thermische olie wordt in de verwarmer verwarmd tot 200-300 °C en door een afgesloten netwerk van kanalen in de massieve stalen persplaten gepompt, waardoor er warmte naar wordt overgebracht.
Intelligente temperatuurregeling: Thermokoppels die in elke persplaat zijn ingebed, bewaken de temperatuur in realtime en sturen gegevens naar de centrale PLC. De PLC voert een onafhankelijke, nauwkeurige regeling met gesloten lus uit van de temperatuur van elke plaat door de oliestroom, het verwarmingsvermogen of de driewegkleppositie aan te passen, waardoor de temperatuuruniformiteit binnen ± 1-2 °C wordt gehandhaafd.
Hydraulisch systeem: Levert de hoge druk die nodig is voor het persen (vaak 20-30 MPa), aangedreven door servomotoren voor hoge regelnauwkeurigheid en energie-efficiëntie.
Belangrijkste kenmerken:
Extreme temperatuuruniformiteit: lost fundamenteel de wereldwijde uitdaging van temperatuurgradiënten in met stoom verwarmde persen op, wat resulteert in panelen met consistente fysieke eigenschappen en minimale vervorming.
Aanzienlijke energiebesparingen: Gesloten systeem met minimaal warmteverlies, de algehele thermische efficiëntie is >30% hoger dan bij stoomsystemen.
Volledig geautomatiseerde bediening: De PLC slaat honderden persrecepten op (temperatuur, druk, tijdcurven) die u met één druk op de knop kunt oproepen; productiegegevens zijn traceerbaar.
12. Koel- en draaimachine
Panelen die de hete pers verlaten zijn zeer heet (>100°C) en buigzaam. Als ze onmiddellijk op elkaar worden gestapeld, kan dit kromtrekken veroorzaken en de veroudering van de lijm versnellen. De koeler maakt gebruik van geforceerde luchtcirculatie om de paneeltemperatuur snel te verlagen en hun vorm te bepalen. De draaier draait de panelen 180 graden, waardoor beide oppervlakken gelijkmatig afkoelen en de inherente, door spanning veroorzaakte buigneiging wordt tegengegaan.
Belangrijkste kenmerken:
Geforceerd luchtkoelsysteem: ventilatoren met hoge capaciteit voor gelijkmatige koeling.
Geautomatiseerd draaien: hydraulisch of servo-aangedreven voor een soepele en betrouwbare werking.
13. Schuurmachine kalibreren
Na het persen vertonen de panelen diktevariaties en een voorgeharde, ruwe oppervlaktelaag. De schuurmachine maakt gebruik van 2-4 grote schuurkoppen (grof, fijn korrelig) om beide paneeloppervlakken nauwkeurig te schuren, waardoor een exacte, consistente einddikte en een glad, vlak oppervlak wordt bereikt, wat een perfect substraat oplevert voor daaropvolgend lamineren, schilderen of direct gebruik.
Belangrijkste kenmerken:
Kalibreren Schuren: CNC-gestuurd invoersysteem zorgt voor een nauwe diktetolerantie (bijv. ±0,1 mm).
Breedbandschuren: Verwerkt panelen van groot formaat.
Krachtige stofafzuiging: Gecentraliseerde stofafzuiging zorgt voor een schone werkomgeving.
14. Afkortzaag (afkortzaag en randzaag)
Na het schuren moeten de onregelmatige randen van het paneel worden bijgesneden. Deze uitrusting bestaat uit een set kantzagen en een set afkortzagen. Het paneel passeert eerst de kantzagen om de twee lange zijden af te snijden, en vervolgens door de afkortzagen om de uiteinden af te snijden, wat resulteert in een afgewerkt paneel met nauwkeurige rechte hoeken en gestandaardiseerde afmetingen.
Belangrijkste kenmerken:
Gelijktijdig trimmen van randen: Zagen trimmen beide randen tegelijkertijd, waardoor parallelle zijden worden gegarandeerd.
CNC-afmetingen: servomotoren positioneren stops voor nauwkeurige paneellengte en -breedte.
Hoge snelheid gelegeerde messen: gladde, splintervrije sneden.
Deze uitgebreide reeks apparatuur vormt een technologie-intensief, zeer efficiënt, energiebesparend en geautomatiseerd modern multiplexproductiesysteem, dat de fundamentele garantie vormt voor het vermogen om producten van hoge kwaliteit te produceren.
Fase één: voorbereiding van grondstoffen
1. Ontschorsen van boomstammen:
Gekochte boomstammen worden door een ontschorser gevoerd om de schors te verwijderen. Schors bevat onzuiverheden die de hechtingskwaliteit en standtijd beïnvloeden; het verwijderen ervan is de eerste stap om de fineerkwaliteit te garanderen.
2. Log centreren:
Ontschorste boomstammen gaan een centreermachine binnen. Laser- of röntgenscans vinden het optimale rotatiecentrum van de boomstam, waardoor het daaropvolgende afpellen van het langste, meest continue en meest consistente fineerlint met de meest consistente dikte wordt gegarandeerd, waardoor de opbrengst dramatisch wordt verbeterd.
3. Inweken van houtblokken (optioneel):
Voor sommige hardhoutsoorten met een hoge dichtheid is weken en verwarmen in water vereist om ze zacht te maken, de weerstand tegen afpellen te verminderen en een gladder fineeroppervlak te verkrijgen.
Fase twee: Fineerproductie
4. Fineerpeeling:
Gecentreerde houtblokken worden op een fineerdraaibank gemonteerd. Het houtblok draait met hoge snelheid rond, terwijl een scherp mes het tot een doorlopend fineerlint met een vooraf bepaalde dikte (bijvoorbeeld 1,2 mm - 3,6 mm) pelt. Dit is het kernproces dat de consistentie van de fineerdikte bepaalt.
5. Fineer knippen:
Het doorlopende fineerlint gaat door een Clipper. Met behulp van foto-elektrische sensoren of CCD-camera's worden defecten (bijvoorbeeld knopen, scheuren) in realtime gedetecteerd. Het lint wordt op basis van vooraf ingestelde afmetingen in vellen van volledige grootte geknipt, waarbij defecte delen automatisch worden afgewezen.
6. Fineer drogen:
Groen fineer heeft een zeer hoog vochtgehalte en moet worden gedroogd in een fineerdroger (rol- of gaasbandtype). Hete lucht (eventueel verwarmd door het thermische oliesysteem) reduceert het vochtgehalte precies tot het vereiste bereik van 8%-12% voor latere verlijming.
7. Fineer sorteren en patchen:
Gedroogd fineer wordt gesorteerd op maat en kwaliteit. Geavanceerde productielijnen gebruiken fineerlasmachines om kleinere platen tot grotere te verbinden of kleine scheuren op te vullen met stopverf, waardoor het materiaalgebruik wordt gemaximaliseerd.
Fase drie: lijmen en leggen
8. Fineerlijmen:
Gegradeerd fineer (voornamelijk voor kern- en achterlagen) gaat door een lijmstrooier. Doseerwalsen brengen een uniforme laag lijm (bijvoorbeeld ureum-formaldehydehars) aan op het oppervlak. Het lijmverspreidingsvolume, nauwkeurig gecontroleerd door PLC, heeft een directe invloed op de hechtsterkte en de formaldehyde-emissie.
9. Lay-out:
Gelijmd fineer (kernen) en niet-gelijmd front-/achterfineer worden op een Layup Station tot een mat (paneel) samengevoegd, waarbij de vezelrichting van aangrenzende lagen loodrecht op elkaar staat. Geautomatiseerde lijnen maken gebruik van robotarmen voor het leggen, wat een hoge efficiëntie en minimale fouten oplevert.
Fase vier: kernpersen en uitharden
10. Voorpersen:
De geassembleerde mat wordt eerst in een Cold Press of Pre-press gevoerd. Het toepassen van hoge druk bij kamertemperatuur of licht verhoogde temperatuur initieert de hechting, verwijdert lucht, voorkomt inzakken van de mat en verkleint de openingshoogte van de hete pers, waardoor de efficiëntie wordt verbeterd.
11. Intelligent thermisch olieheetpersen:
Dit is de kern van het hele proces, waarbij de waarde van het 'Intelligente Thermische Oliesysteem met Temperatuurregeling' volledig wordt gerealiseerd.
Laden: De voorgeperste mat wordt automatisch door een Auto Loader in elke opening van de Hot Press met meerdere openingen gevoerd.
Persen en uitharden:
Warmtebron: De thermische olieverwarmer verwarmt de thermische olie tot de ingestelde temperatuur (bijvoorbeeld boven 200°C), en een hogetemperatuurpomp circuleert deze door interne kanalen binnen de massieve stalen persplaten.
Intelligente temperatuurregeling: Thermokoppels ingebed in de persplaten bewaken de temperatuur in realtime en sturen gegevens terug naar de centrale PLC. De PLC voert nauwkeurige gesloten-lusregeling uit van de temperatuur van elke plaat door de oliestroom, het verwarmingsvermogen enz. aan te passen, waardoor extreme temperatuuruniformiteit over het gehele plaatoppervlak (±1-2°C) wordt gegarandeerd.
Persen: Terwijl de temperatuur nauwkeurig wordt geregeld, past het hydraulische systeem hoge druk toe, waardoor de lijm onder hitte en druk snel uithardt.
Voordelen: Temperatuuruniformiteit elimineert plaatselijke onder- of overuitharding, wat resulteert in minimale productvervorming, hoge sterkte en uiterst consistente kwaliteit. Bovendien is het systeem energiezuinig en veilig.
Lossen: Nadat het persen is voltooid, verwijdert een Auto Unloader de gevormde multiplexpanelen.
Fase vijf: nabewerking en afwerking
12. Koeling en veroudering:
Panelen die de pers verlaten, zijn erg heet. Ze passeren een koel- en draaimachine voor geforceerde luchtkoeling en omdraaien. Dit zorgt voor een gelijkmatige koeling, heft interne spanningen op en zet de vorm vast om kromtrekken te voorkomen.
13. Trimmen en schuren:
Een afkortzaag snijdt de ruwe randen tot standaardafmetingen.
Een kalibratieschuurmachine voert precisieschuurwerk uit op de boven- en onderoppervlakken, waarbij de voorgeharde laag en diktevariaties worden verwijderd, wat resulteert in een glad, vlak oppervlak en een exacte dikte.
14. Sortering en verpakking:
Ten slotte wordt het afgewerkte multiplex geïnspecteerd, beoordeeld op uiterlijk en kwaliteitsnormen, en vervolgens verpakt, geëtiketteerd en opgeslagen.
De waarde van het Intelligent Temperature Control Thermal Oil System is terug te vinden in het hele productieproces, maar de kernrol ervan wordt gemaximaliseerd in de fase van het heet persen. Door nauwkeurige temperatuurregeling en uniforme warmteverdeling lost het fundamenteel de kwaliteitsproblemen van traditionele verwarmingsmethoden op. In combinatie met de sterk geautomatiseerde synergie van apparatuur maakt het uiteindelijk een zeer efficiënte, laag energieverbruik en hoogwaardige productie van multiplex mogelijk.
Intelligente temperatuurregeling: PLC zorgt voor nauwkeurig temperatuurbeheer voor een stabiele productkwaliteit.
Hoge efficiëntie en energiebesparing: het thermische oliesysteem beschikt over een hoog thermisch rendement, wat leidt tot lagere bedrijfskosten.
Uniforme verwarming: elimineert temperatuurverschillen in plaathoeken, waardoor de productkwaliteit wordt verbeterd.
Geautomatiseerde bediening: Vermindert de arbeidsbehoefte en verhoogt de productie-efficiëntie.
Veilig en betrouwbaar: lagedruksysteem zorgt voor een stabiele en veilige werking.
Wij zijn Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd China fabriek. Met een sterke focus op het produceren van hoogwaardige machines, zijn wij gespecialiseerd in de productie van de complete productielijn van vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF), vezelplaat met hoge dichtheid (HDF), spaanplaat (PB), Oriented Strand Board (OSB), fineerbare supersterke spaanplaat (LSB), gelamineerd karton en fineer.
Vraag vandaag nog een offerte aan! OEM/ODM-oplossingen beschikbaar – Start uw multiplexbedrijf met concurrentievoordeel!
Onze contacten:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
