|

 Productoverzichten

1. Kerntechnologie: maakt gebruik van drogen bij hoge temperaturen, nauwkeurig lijmen, georiënteerd vormen en heetpersen met meerdere openingen om een ​​hoge interne hechtsterkte en superieure vochtbestendigheid te garanderen (conform de EN300-normen).  

2. Automatiseringscontrole: Uitgerust met intelligente PLC- en HMI-systemen voor realtime monitoring van productieparameters, waardoor handmatige interventies worden verminderd en de efficiëntie en consistentie worden verbeterd.  

3. Capaciteit en specificaties: Dagelijkse productie van 300 m³, geschikt voor het produceren van op maat gemaakte OSB-platen met diktes van 6-40 mm en breedtes van 1220-2500 mm.  

4. Energie-efficiëntie en milieuvriendelijkheid: warmteterugwinningssystemen en ontwerpen met lage emissies verminderen het energieverbruik en de impact op het milieu; milieuvriendelijke lijmen (bijv. E0-kwaliteit) zijn optioneel.  

5. Toepassingen: Ideaal voor bouwmuren, dakbedekking, meubelsubstraten, logistieke pallets en verpakkingsdozen.  

6. Serviceondersteuning: omvat installatie, foutopsporing, technische training en wereldwijd after-salesonderhoud.

|

 Productuitrusting

Deze productielijn is een sterk geautomatiseerd en continu systeem dat mechanische, elektrische, hydraulische en intelligente besturingstechnologieën integreert, speciaal ontworpen voor de grootschalige productie van hoogwaardige vochtbestendige OSB-platen. Hieronder vindt u een gedetailleerde beschrijving van de belangrijkste productieapparatuur:

1. Apparatuur voor de grondstoffensectie

  Ontschors- en versnippersysteem: Een grootschalige trommelontschorser verwijdert de schors van boomstammen, gevolgd door een schijf- of trommelversnipperaar die de boomstammen verwerkt tot gestandaardiseerde houtsnippers die voldoen aan de procesvereisten.

  Zeef- en wassysteem: Een roterende zeef sorteert chips op grootte; te grote spanen worden opnieuw vermalen, terwijl gekwalificeerde spanen een wastank binnenkomen om onzuiverheden zoals zand en metalen te verwijderen, waardoor de daaropvolgende hechtingskwaliteit en bescherming van het gereedschap wordt gegarandeerd.

2. Apparatuur voor sectievoorbereiding voor strengvoorbereiding

  Droogsysteem: Maakt gebruik van hoogefficiënte triple-pass of single-pass roterende trommeldrogers. Door heet rookgas als medium te gebruiken, wordt het vochtgehalte van de strengen gelijkmatig verlaagd van ~50% tot een nauwkeurig bereik van 2-4%, een cruciale voorwaarde voor het garanderen van vochtbestendigheid. Het systeem is uitgerust met warmteterugwinningsunits, waardoor het energieverbruik aanzienlijk wordt verlaagd.

  Mengsysteem:

      Blender: De continue hogesnelheidsmixer is een kernuitrusting. Gedroogde strengen worden grondig en gelijkmatig gemengd met vochtbestendige PMDI/MDI-isocyanaathars of gemodificeerde vochtbestendige MUPF-hars. Het systeem beschikt over zeer nauwkeurige doseerpompen en debietsensoren om absolute nauwkeurigheid in de hars-houtverhouding te garanderen, wat essentieel is voor het bereiken van de vochtbestendigheid, hoge sterkte en milieuvriendelijke kwaliteit van de plaat.

      Wax-applicatiesysteem: Een onafhankelijk doseersysteem dat gelijktijdig met hars vloeibare was toevoegt om de waterdichte en vochtbestendige eigenschappen van het bord verder te verbeteren.

3. Vorm- en voorpersapparatuur

  Vormsysteem: een kernapparaat. Maakt gebruik van mechanische of pneumatische oriënterende vormkoppen om de harsstrengen op een bewegende caulplaat te leggen in een georiënteerde structuur (oppervlaktelagen in de lengterichting, kernlaag kruislings), waardoor een uniforme en symmetrische mat wordt gevormd. Deze structuur bepaalt de anisotrope mechanische eigenschappen van de OSB-plaat.

  Pre-Press: Een continue bandvoorpers past aanvankelijke compressie toe op de donzige mat, waardoor de hanteringssterkte ervan toeneemt voor veilig transport naar de hete pers en het uitblazen van stoom tijdens het persen wordt verminderd.

4. Apparatuur voor het persen en afwerken van secties

  Perssysteem:

      Multi-Opening Hot Press: het 'hart' van de productielijn. Typisch geconfigureerd met 8-12 of meer openingen om te voldoen aan de capaciteitseis van 300 m³/dag. Er wordt gebruik gemaakt van hoge temperaturen (200-220℃) en hoge druk (>100 bar) om de hars permanent uit te harden en de mat binnen korte tijd te verdichten tot een plaat met hoge dichtheid. De pers is uitgerust met persstoppen en een PLC-besturingssysteem om voor elke plaat een nauwkeurige en consistente diktetolerantie te garanderen.

     Stalen banden en laad-/lossysteem: Volautomatische laders voeren de mat in de pers en lossen de geperste platen, waardoor een continue productie mogelijk is. Stalen banden die bestand zijn tegen hoge temperaturen zorgen voor gladde en vlakke plaatoppervlakken.

  Koel- en conditioneringssysteem:

      Star Cooler: Scheidt de hogetemperatuurplaten (~200℃) die vel voor vel uit de pers komen en koelt ze af met lucht, waardoor de thermochemische reactie wordt gestopt en interne spanningen worden gestabiliseerd om kromtrekken te voorkomen.

      Conditioneringsmagazijn: Gekoelde platen worden gestapeld en 24-48 uur bewaard om een ​​verder evenwicht van het interne vochtgehalte en de spanning mogelijk te maken, waardoor optimale eindprestaties worden bereikt.

5. Sectieapparatuur voor zagen en verpakken

  Cross-Cut en Rip-Saw-systeem: Maakt gebruik van grootschalige dubbelgesneden schuurzagen of cross-cut/rip-saw-productielijnen om de ruwe platen van groot formaat nauwkeurig te zagen in de door de markt vereiste afmetingen (bijv. 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

 Stapel- en verpakkingssysteem: Volautomatische stapelaars sorteren de planken op specificatie en kwaliteit. Een automatische verpakkingslijn bundelt ze vervolgens met plastic folie en randbeschermers, waardoor een veilig transport wordt gegarandeerd.

6. Centraal controlesysteem

  De gehele lijn wordt aangestuurd door een Centraal PLC + Industrieel Computersysteem, geïntegreerd in een controlekamer. Operators kunnen alle apparatuurparameters (temperatuur, druk, snelheid, harsdosering, enz.) bewaken via de Human-Machine Interface (HMI), waardoor receptbeheer, foutdiagnose, registratie van productiegegevens en analyse mogelijk wordt. Dit zorgt voor een efficiënte, stabiele en op kwaliteit gecontroleerde productie.

|

 Productieproces

Fase 1: Voorbereiding van grondstoffen

1. Ontschorsen en versnipperen

      De houtblokken worden via transportkettingen in een grote trommelontschorser gevoerd om de schors te verwijderen (die kan worden gebruikt als brandstof voor het thermische energiecentrum).

      Ontschorste boomstammen worden vervolgens naar een grote schijf- of trommelversnipperaar gestuurd om in standaard, uniforme houtstrengen/vlokken te worden gesneden.

2. Screening en opslag

      De strengen worden gesorteerd via trilschermen met meerdere dekken, waarbij overmaatse, ondermaatse en acceptabele strengen worden gescheiden.

      Extra grote strengen worden teruggestuurd naar een herbreker; ondermaatse strengen kunnen worden gebruikt als brandstof of voor andere boards; aanvaardbare strengen worden naar opslagsilo's gestuurd voor later gebruik.

3. Drogen

      Aanvaardbare strengen worden via transportbanden naar een drievoudige roterende trommeldroger getransporteerd.

      Met behulp van heet rookgas (meestal afkomstig van een thermisch energiecentrum dat afval zoals schors en schuurstof verbrandt), wordt het vochtgehalte van de strengen nauwkeurig en gelijkmatig verlaagd van ~50% naar een kritische 2-4%. Dit is een belangrijke voorwaarde voor een effectieve harsmenging en de vochtbestendigheid van de uiteindelijke plaat.

Fase 2: Mengen en vormen

4. Mengen - de belangrijkste stap op het gebied van vochtbestendigheid

      Gedroogde strengen worden in een continue hogesnelheidsmenger gevoerd.

      Hier worden de strengen gelijkmatig gemengd met vochtbestendige hars (meestal PMDI/MDI (isocyanaat) of gemodificeerde vochtbestendige MUPF-hars). PMDI-hars biedt superieure hechtsterkte en is inherent waterdicht, waardoor het de kern vormt van de uitzonderlijke vochtbestendigheid van de plaat.

      Ook wordt er nauwkeurig vloeibare was toegevoegd om de waterafstotende eigenschappen nog verder te versterken.

5. Georiënteerd vormen

      De harsstrengen worden door een oriënterende vormkop gevormd tot een drielaagse mat op een bewegende caulplaat.

      De vormkop oriënteert, met behulp van mechanische of pneumatische middelen, de strengen: de oppervlaktelagen langs de richting van de productielijn (longitudinaal) en de kernlaag loodrecht daarop (transversaal). Deze 'kruisgeoriënteerde' structuur is de bron van de hoge sterkte en dimensionale stabiliteit van OSB.

6. Voorpersen

      De donzige mat komt in een voorpers met een continue band terecht, waar hij aanvankelijk wordt samengeperst tot een matband met voldoende hanteringssterkte voor transport en om het uitblazen van stoom tijdens het heetpersen te verminderen.

Fase 3: Persen en afwerken

7. Heetpersen - Uithardings- en vormfase

      De voorgeperste mat wordt gesneden en door een automatische lader in een hete pers met meerdere openingen geladen (meestal 8-12 openingen).

      Onder hoge temperatuur (200-220℃) en hoge druk (>100 bar) hardt de hars snel uit binnen enkele seconden of minuten, waardoor de strengen permanent worden verbonden tot een plaat met hoge dichtheid. Persstops oefenen strikte controle uit over de uiteindelijke dikte van elke plank.

8. Koeling en conditionering

      De vers geperste hete platen zijn kwetsbaar en moeten onmiddellijk worden gekoeld en gescheiden in een sterkoeler om de thermochemische reactie te stoppen, interne spanningen te stabiliseren en kromtrekken te voorkomen.

      Gekoelde platen worden gestapeld en gedurende 24 tot 48 uur opgeslagen in een conditioneringsmagazijn, zodat de interne temperatuur en het vocht in evenwicht kunnen komen, waardoor optimale mechanische eigenschappen en stabiliteit worden bereikt.

Fase 4: Maatvoering en verpakking

9. Maatvoering

      De geconditioneerde planken met ruwe randen worden naar een afkort- en afkortzaaglijn gestuurd waar ze met schuur- of cirkelzagen nauwkeurig worden gezaagd in de door de markt vereiste afmetingen (bijvoorbeeld 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

10. Inspectie en verpakking

      Platen worden beoordeeld op kwaliteit door online inspectiesystemen (bijvoorbeeld wegen, diktemeting).

      Gekwalificeerde platen worden gestapeld door automatische stapelaars en vervolgens stevig verpakt door een verpakkingslijn met behulp van rekfolie en randbeschermers om het binnendringen van vocht en schade tijdens het transport te voorkomen, voordat ze uiteindelijk worden geëtiketteerd.

Het gehele proces wordt in realtime bewaakt en gepland door een Centraal Controlesysteem (PLC), waardoor de productiecapaciteit van 300 m³/dag efficiënt en stabiel wordt bereikt.

|

 Technische parameters

Parameteritem	Gedetailleerde specificatie
Productiecapaciteit	300 m³ per dag (gebaseerd op 24-uursbedrijf, berekend met een dikte van 12 mm)
Productspecificaties	Dikte: 6 - 40 mm (verstelbaar)
	Breedte: 1220 - 2500 mm (verstelbaar)
	Lengte: 2440 - 6000 mm (verstelbaar)
Grondstof	Houtblokken met een kleine diameter, houtverwerkingsresten (bijv. populier, den, spar, enz.)
Kwaliteit van het eindproduct	Voldoet aan of overtreft de EN 300 OSB-normen (kan OSB/2-, OSB/3-, OSB/4-kwaliteiten produceren)
Kleeftype	Vocht-/waterbestendig PMDI (isocyanaat) of gemodificeerde MUPF-hars
Hotpress-parameters	Type: hete pers met meerdere openingen
	Aantal openingen: 10-12 openingen
	Verwarmingsmedium: thermische olie of stoom
	Maximale temperatuur: ≥ 220°C
	Maximale druk: ≥ 100 bar
Totaal geïnstalleerd vermogen	Ongeveer 1500 - 2000 kW (afhankelijk van configuratie)
Automatiseringsniveau	Volautomatische PLC-besturing, voorzien van centraal besturingssysteem en HMI
Grootte van de productielijn	Ongeveer 100 - 150 meter lang (indeling afhankelijk)

|

 Belangrijkste toepassingsscenario's

1. Bouwsector

      Structurele toepassingen: dakbedekking, wandpanelen, ondervloeren, I-balken.

      Bekisting: Betonstortvormen (eenmalig te gebruiken).

      Isolatiepanelen: Isolatie- en geluidsisolerende bekledingen voor gebouwen met hout-/staalskeletbouw.

2. Meubelproductie

      Meubelsubstraat: Gebruikt voor dragende delen van kasten, kledingkasten, boekenplanken, tafelbladen, enz.

      Verpakkingskoffers: kernmateriaal voor hoogwaardige logistieke verpakkingen en displayrekken.

3. Verpakking en logistiek

      Heavy-Duty verpakkingen: Pallets, grote kratten, logistieke opslagmatten met uitstekend draagvermogen.

      Exportverpakking: Ideaal voor exportgoederen die zeevracht over lange afstanden vereisen vanwege de superieure vochtbestendigheid.

4. Interieurdecoratie

      Decoratieve basislaag: Wordt gebruikt als basislaag voor wanden en plafonds en biedt een hoge vlakheid en eenvoudige installatie.

|

 Voordelen en kenmerken van de productielijn

1. Uitzonderlijke vochtbestendigheid

      Het kerngebruik van PMDI-hars en was-waterdichtingsmiddel, gecombineerd met een nauwkeurige verwerking, zorgt voor een uniforme verdeling en volledige uitharding, waarbij wordt voldaan aan OSB/3 (draagzame - vochtige omstandigheden) of hogere normen.

2. Hoge mate van automatisering en intelligentie

      Geïntegreerde centrale PLC-besturing maakt volledige automatisering mogelijk, van de toevoer van grondstoffen tot het verpakken. HMI maakt bediening met één druk op de knop, parameterinstelling, foutdiagnose en datatracering mogelijk, waardoor de arbeid wordt verminderd en de efficiëntie en stabiliteit worden verbeterd.

3. Uitstekende energiebesparing en milieukenmerken

      Energierecycling: Het thermische energiecentrum van het droogsysteem kan productieafval (schors, schuurstof) gebruiken als brandstof voor zelfvoorziening. Warmteterugwinningssystemen verminderen het energieverbruik aanzienlijk.

      Milieuvriendelijke harsen: Geschikt voor het gebruik van formaldehydearme of formaldehydevrije harsen (bijv. PMDI) om E0- of CARB P2-compatibele platen te produceren.

4. Stabiele uitvoer van hoge kwaliteit

      Precisievormapparatuur zorgt voor een georiënteerde structuur en uniforme matdichtheid; uiterst nauwkeurige hete pers met stops garandeert minimale diktetolerantie en consistente interne kwaliteit voor high-end markten.

5. Sterke maatwerk en schaalbaarheid

      De lijn kan worden aangepast op basis van productspecificaties (dikte, maat). Het ontwerp maakt toekomstige upgrades mogelijk (bijvoorbeeld het toevoegen van persopeningen) om de capaciteit te vergroten.

6. Hoog rendement op investering

      Hoge efficiëntie, capaciteit, laag energieverbruik en arbeidskosten, gecombineerd met een sterke vraag op de wereldmarkt, zorgen voor een snel rendement op investeringen en substantiële winsten.

|

 Certificeringen

|

 Groepsfoto van de klant

|

 Verpakken en transporteren