MH
MINGHUNG
Een productielijn voor formaldehyde-vrije MDF (Medium Density Fiberboard) van 250.000 kubieke meter per jaar is een sterk geautomatiseerd en technologie-intensief compleet systeem. De kerntechnologie bestaat uit het gebruik van formaldehydevrije lijmen (zoals MDI - isocyanaatlijm), wat speciale eisen stelt aan apparatuur en processen. De belangrijkste uitrusting is als volgt:
1. Sectie Grondstofverwerking
Versnipperaar: Verwerkt boomstammen, takken of stukken hout tot uniforme proceschips.
Chip Screen & Re-crusher: Screent de chips; gekwalificeerde chips gaan door, te grote chips worden opnieuw vermalen en verontreinigingen worden verwijderd.
Chipopslagbak: slaat chips op en buffert deze om een continue en stabiele productie te garanderen.
houtversnippermachine
trillend scherm
voorraad bak
2. Vezelvoorbereidingssectie (kernsectie)
Voorverwarmen en vergisten: verzacht en verwarmt de houtsnippers voor.
Defibrator (raffinaderij): een van de belangrijkste uitrustingsstukken. Scheidt houtsnippers onder hoge temperatuur en druk in houtvezels.
Lijm- en wasmengsysteem: sleuteluitrusting voor de formaldehyde-vrije lijn. Inclusief:
MDI-opslag- en bevoorradingssysteem: MDI is vochtgevoelig en vereist speciale geïsoleerde (~40°C) en vochtbestendige opslagtanks en nauwkeurige afleversystemen.
Uiterst nauwkeurige doseerpompen en verstuivingssysteem: Doseert en vernevelt MDI-lijm nauwkeurig en injecteert deze vervolgens in de vezelpijpleiding bij de defibratoruitlaat voor een grondige vermenging met vezels. Dit systeem moet chemisch bestendig en verstoppingsvrij zijn.
Waxsysteem: Voegt wax toe om de waterbestendigheid van het board te verbeteren.
Vezeldroogsysteem: een ander belangrijk aspect voor formaldehydevrije productie. Omdat MDI voortijdig reageert met water, moet een Single-Pass droogsysteem (Single-Stage Dryer) worden gebruikt, anders dan de twee-pass droger die wordt gebruikt met aldehydelijm, om uitharding van de lijm in de leidingen te voorkomen. Het vochtgehalte van gedroogde vezels moet nauwkeurig worden gecontroleerd.
defibrillator
lijmmachine
Droogmachine voor MDF-vezels
3. Matvormsectie
Vezelmeetbak: slaat gedroogde vezels op en zorgt voor buffering en dosering.
Mechanisch of pneumatisch vormstation: Verdeelt de vezels gelijkmatig om een continue 'vezelmat' met consistente dikte te vormen. De uniformiteit van de vorming heeft rechtstreeks invloed op de dichtheidsverdeling en de diktetolerantie van de afgewerkte plaat.
4. Pers- en uithardingsgedeelte
Pre-press: Compacteert aanvankelijk de donzige 'vezelmat' om de sterkte voor transport te vergroten en interne lucht te verwijderen.
Continue pers: de kern en meest waardevolle uitrusting van de gehele productielijn. De gevormde mat wordt via een continu bewegende stalen band in de pers gevoerd, waar deze onder een ingestelde temperatuur, druk en snelheid continu tot platen van de gewenste dikte wordt geperst. Vergeleken met batchpersen bieden continupersen een extreem hoge productie-efficiëntie, een uniformere plaatdichtheid en een stabielere kwaliteit. Dit is de sleuteltechnologie die een jaarlijkse productiecapaciteit van 250.000 m³ mogelijk maakt.
MDF-prepressmachine
continue hete pers
5. Sectie Afwerking en verwerking
Cooling Star & Turner: Koelt en homogeniseert de hogetemperatuurplaten die de pers verlaten om vervorming te voorkomen.
Afkort- en afkortzagen: Zaagt de doorlopende kartonnen strook in de vereiste standaardafmetingen.
Schuurlijn: van cruciaal belang. Schuurt de plaatoppervlakken tot een gekalibreerde dikte, waardoor persafwijkingen en voorgeharde lagen worden geëlimineerd, waardoor een nauwkeurige dikte en een glad, vlak oppervlak wordt gegarandeerd, klaar voor direct lamineren.
Stapel- en verpakkingssysteem: stapelt, inspecteert en verpakt de afgewerkte platen automatisch.
droogrek
afkortzaag
MDF-schuurmachine
6. Hulp- en ondersteuningssystemen
Energiecentrale/verwarmingsinstallatie: Levert de warmte die nodig is voor de productie (drogen, persen), meestal gevoed door productieafval zoals schors en schuurstof, waardoor deze energie-efficiënt en milieuvriendelijk is.
Stofafzuigsysteem: Verzamelt stof dat vrijkomt bij verschillende processen, waardoor de netheid van de werkplaats en de operationele veiligheid worden gewaarborgd.
Centraal Besturingssysteem (DCS/PLC): Het brein van de productielijn. Een computergebaseerd gedistribueerd besturingssysteem automatiseert de controle van productieparameters (temperatuur, druk, snelheid, dosering, enz.) gedurende het hele proces, waardoor de productiestabiliteit en een consistente productkwaliteit worden gegarandeerd.
Laboratorium voor kwaliteitscontrole: Uitgerust met instrumenten (bijv. universele testmachine, interne bindingstester, formaldehydekamer) voor online en offline testen van fysieke/mechanische eigenschappen en omgevingsindicatoren van het product.
energie centrum
Siemens PLC
De productie van 18 mm formaldehyde-vrije MDF (Medium Density Fiberboard) is een sterk geautomatiseerd, technologie-intensief en continu proces. De kern ligt in het gebruik van formaldehyde-vrije lijmen (zoals MDI - isocyanaat) en het garanderen dat de plaat de vooraf bepaalde fysisch-mechanische eigenschappen en milieunormen bereikt. Hieronder vindt u het gedetailleerde productieproces:
1. Voorbereiding en verwerking van grondstoffen
Versnipperen: Boomstammen, hout met een kleine diameter of houtresten (bijv. takken, platen) worden in een versnipperaar gevoerd om te worden verwerkt tot uniforme houtsnippers die aan de procesvereisten voldoen.
Zeven en wassen: De spanen worden gezeefd door een spanenzeef om overmaatse spanen (die opnieuw worden vermalen), fijne deeltjes en onzuiverheden (bijv. zand, metaal) te verwijderen, zodat alleen schone, uniforme spanen doorgaan naar de volgende fase.
2. Vezelvoorbereiding (kernsectie)
Voorverwarmen en stomen: Gekwalificeerde chips worden naar een voorverwarm-/vergistingsbak gestuurd waar ze worden verzacht en voorverwarmd met verzadigde stoom, waardoor de vezelstructuur gemakkelijker te scheiden is.
Defibratie/raffinage: De verzachte spanen worden in een defibrator (raffinaderij) gedoseerd. Onder hoge temperatuur en druk worden de spanen door wrijving gescheiden in fijne houtvezels.
Aanbrengen van formaldehydevrije hars (kritieke stap): Bij de uitlaatleiding van de defibrator wordt de formaldehydevrije lijm (MDI) gelijkmatig aangebracht op de verspreide vezels via een nauwkeurig doseer- en verstuivingssysteem. Omdat MDI gevoelig is voor vocht, moet dit systeem nauwkeurig vochtdicht en chemisch bestendig zijn. Tegelijkertijd wordt wasemulsie toegevoegd om de waterbestendigheid van het board te verbeteren.
3. Vezeldrogen
Drogen in één fase: Omdat MDI-lijm voortijdig reageert en uithardt bij contact met vloeibaar water, moet een droogsysteem met één doorgang worden gebruikt. De natte vezels worden met hoge snelheid door een droogpijp getransporteerd door hete lucht, waardoor het vocht snel verdampt. Het vochtgehalte van de gedroogde vezels wordt nauwkeurig geregeld tussen 8% en 12%. Dit is een fundamenteel verschil met het tweetrapsdroogsysteem dat bij aldehydeharsen wordt gebruikt.
4. Matvormen en voorpersen
Vormen: De gedroogde vezels worden door een mechanisch of pneumatisch vormstation op een bewegende stalen band verdeeld om een continue 'vezelmat' te vormen met een consistente dikte en een iets hogere dichtheid in het midden dan aan de randen. De uniformiteit van het vormen bepaalt rechtstreeks de dichtheidsverdeling en de dikteafwijking van de afgewerkte plaat.
Voorpersen: De donzige vezelmat gaat vervolgens door een voorpers, waar hij eerst wordt samengeperst tot een plano met een bepaalde sterkte. Dit proces verwijdert interne lucht, vermindert de dikte, vergemakkelijkt het transport en voorkomt dat de mat uit elkaar wordt geblazen bij het betreden van de hoofdpers.
5. Heetpersen en uitharden (kernvormende sectie)
Continu heetpersen: De mat wordt in een continue pers gevoerd, de kernuitrusting van de productielijn. De mat gaat onder een continu bewegende, verwarmde stalen band door waar, onder een ingestelde temperatuur, druk en snelheid, de MDI-lijm snel polymeriseert en de houtvezels permanent worden verbonden onder hitte en druk. De continue pers controleert nauwkeurig de dikte van 18 mm en zorgt voor een extreem uniforme plaatdichtheid met gladde oppervlakken aan beide zijden.
Mat Tracking & Kwaliteitscontrole: Een geavanceerd controlesysteem bewaakt en past de druk en temperatuur in verschillende zones van de pers in realtime aan, zodat elk onderdeel van het bord optimale prestaties behaalt.
6. Afwerking en verwerking
Koeling en conditionering: Het bord dat de pers verlaat is erg heet (meer dan 100°C) en moet onmiddellijk in een koelster en omzetapparaat terechtkomen voor geforceerde koeling. Dit stabiliseert de interne structuur, voorkomt vervorming en vermindert interne spanning.
Afkorten en snijden: De gekoelde doorlopende kartonstrook wordt nauwkeurig op standaardafmetingen gesneden (bijvoorbeeld 1220 mm x 2440 mm of 1830 mm x 3660 mm) met behulp van snelle afkort- en afkortzagen, en de ruwe randen worden afgesneden.
Schuren: Dit is een cruciale stap om de kwaliteit van het eindproduct te garanderen. De plaat passeert een kalibratieschuurmachine met brede band en meerdere koppen (bijvoorbeeld 6-8 koppen) om de voorgeharde laag te verwijderen, kleine dikteafwijkingen te corrigeren en een zeer glad, vlak oppervlak te verkrijgen, klaar voor daaropvolgende laminering, bedrukking of direct gebruik.
7. Inspectie en verpakking
Kwaliteitsinspectie: Monsters van de afgewerkte platen worden getest op belangrijke indicatoren, waaronder: diktetolerantie, dichtheid, breukmodulus (MOR), elasticiteitsmodulus (MOE), sterkte van de interne binding (IB), diktezwelling bij waterabsorptie en formaldehyde-emissie (bevestigd dat ze voldoen aan de formaldehyde-vrije normen met behulp van de kamermethode).
Stapelen en verpakken: Gekwalificeerde platen worden netjes gestapeld door een automatische stapelaar, bedekt met beschermfolie, vastgezet met omsnoeringsband en geëtiketteerd met specificaties, productiedatum, milieukwaliteit enz., voordat ze worden opgeslagen of verzonden.
Deze 250.000 kubieke meter per jaar NAF (No-Added-Formaldehyde) MDF-productielijn vertegenwoordigt het toppunt van technologie, milieubescherming en winstgevendheid. De belangrijkste voordelen zijn:
1. Baanbrekende ecotechnologie, die nieuwe gezondheidsnormen definieert
Formaldehyde-vrije kern: maakt gebruik van MDI (isocyanaat) of andere NAF-lijmen, waardoor formaldehyde bij de bron wordt geëlimineerd. De uitstoot van formaldehyde uit afgewerkte platen is niet waarneembaar en overtreft ruimschoots de strengste normen ter wereld, zoals CARB NAF en EPA NAF.
Groene productie: Thermische energie wordt grotendeels gegenereerd door het verbranden van houtafval (schors, schuurstof) in een energiecentrale, waardoor een circulaire economie mogelijk wordt en de ecologische voetafdruk wordt verkleind.
2. Hoge automatisering en intelligentie, waarborging van kwaliteit en efficiëntie
Fundament voor een 'Dark Factory': De hele lijn wordt geautomatiseerd door een centraal DCS/PLC-besturingssysteem, met minimale menselijke tussenkomst, van het versnipperen tot het stapelen. Garandeert een hoge productie-efficiëntie en een stabiele jaarlijkse capaciteit van 250.000 m³.
Consistente kwaliteit: Nauwkeurig doseren, mengen, vormen en een intelligente continue pers garanderen een extreem uniforme dichtheidsverdeling, stabiele fysieke eigenschappen en minimale dikteafwijkingen in elke plaat van 18 mm.
Traceerbaarheid: Productieparameters worden in realtime gemonitord en geregistreerd, waardoor elk kwaliteitsprobleem kan worden getraceerd tot de productiebatch en het exacte tijdstip.
3. Geavanceerd procesontwerp, geoptimaliseerd voor NAF-productie
Speciaal mengsysteem: Uitgerust met chemisch bestendige, verstoppingsbestendige MDI-specifieke doseer- en verstuivingsinjectiesystemen voor uniforme harsverdeling.
Drogen in één fase: Er wordt gebruik gemaakt van een unieke droger met één doorgang om te voorkomen dat MDI voordroogt bij contact met water, een cruciaal procesverschil met conventionele aldehyde-harslijnen.
4. Superieure economie- en schaalvoordelen
Schaalvoordelen: De capaciteit van 250.000 m⊃3/jaar biedt aanzienlijke voordelen op het gebied van de kosten per eenheid en een sterk concurrentievermogen op de markt.
Hoog rendement: De geavanceerde continue pers- en schuurlijn minimaliseert verspilling en defecten, waardoor het materiaalgebruik wordt gemaximaliseerd.
Hoogwaardig product: Produceert premium geprijsde NAF-borden die voldoen aan de upgradetrends van de consument en veel grotere winstmarges bieden dan standaard E-klasse borden.
De dikte van 18 mm is de 'sweet spot' voor draagkracht en structurele sterkte. Gecombineerd met de gezonde NAF-eigenschappen is deze plaat het materiaal bij uitstek voor hoogwaardige toepassingen:
1. Hoogwaardig huis- en maatwerkmeubilair
Toepassingen: Planken en zijpanelen voor premium kledingkasten/boekenkasten; substraat voor tafelbladen (eetkamer, bureau); gehele constructie van kindermeubels.
Redenen: De dikte van 18 mm zorgt voor een uitstekende MOR (buigsterkte) en draagvermogen, waardoor stevige, duurzame meubels bestand zijn tegen kromtrekken. Het NAF kenmerk zorgt voor een veilige woonomgeving voor gevoelige groepen als kinderen en ouderen.
2. Decoratie van commerciële en openbare ruimtes
Toepassingen: scheidingswanden, wandpanelen, displayplanken en servicebalies in hotels, kantoren, winkelcentra en scholen.
Redenen: Voldoet aan de hoge eisen van commerciële ruimtes op het gebied van duurzaamheid en brandwerendheid (in combinatie met brandwerend fineer). Het NAF-object garandeert de binnenluchtkwaliteit (IAQ) in dichtbevolkte omgevingen en voldoet aan de groene bouwcertificeringen.
3. Specialistische vraagsectoren
Toepassingen: meubels, kasten en interieurdecoratie in medische instellingen; laboratoriumwerk; opbergkasten in de voedingsmiddelenindustrie.
Redenen: Deze sectoren stellen extreem strenge eisen op het gebied van hygiëne en veiligheid. NAF MDF elimineert een bron van formaldehydevervuiling volledig, waardoor het een noodzaak wordt.
4. Elektronica, luxe detailhandel en hoogwaardige verpakkingen
Toepassingen: achterpanelen en structurele componenten voor hoogwaardige elektronica (tv's, audiosystemen); vitrines en podia in luxe winkels; verpakkingsinzetstukken voor precisie-instrumenten.
Redenen: De dikte van 18 mm biedt robuuste ondersteuning en bescherming. Het NAF-kenmerk voorkomt mogelijke schade door VOS aan gevoelige elektronica of waardevolle goederen.
5. Doe-het-zelf- en creatieve thuisprojecten
Toepassingen: Het maken van planken, werkbanken en creatief meubilair in thuiswerkplaatsen.
Redenen: Gemakkelijk te snijden, uit te snijden en af te werken (laminaat, verf, print). Het milieuvriendelijke en veilige karakter geeft doe-het-zelvers gemoedsrust.
Shandong MINGHUNG OSB&MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. werd opgericht in 1983 en is al meer dan 40 jaar gespecialiseerd in continupersoplossingen.
MINGHUNG is een toonaangevend bedrijf in de industrie van OSB- en MDF-machines. Met een sterke focus op het produceren van hoogwaardige machines, zijn wij gespecialiseerd in de productie van de complete productielijn van vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF), vezelplaat met hoge dichtheid (HDF), spaanplaat (PB), georiënteerde strengplaat (OSB), fineerbare supersterke spaanplaat (LSB), gelamineerd karton en fineer.
Neem voor meer informatie gerust contact met ons op, wij zullen u snel antwoorden en werkvideo's met u aanbieden.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
