Ця виробнича лінія являє собою вершину сучасної технології виробництва деревних плит, основним показником якої є виключно висока швидкість лінії 1200 мм/хв. Це значно перевищує швидкість традиційних безперервних пресів (зазвичай працюють на 600-900 мм/хв), тобто прес може виготовляти 20 мм готової панелі щосекунди, підвищуючи ефективність виробництва МДФ до безпрецедентного рівня.

Робочий процес високошвидкісної лінії безперервного пресування МДФ

Його робочий процес представляє остаточне стиснення та оптимізацію традиційного процесу гарячого пресування. Уся операція функціонує як «промислова магістраль», що забезпечує безперебійне безперервне виробництво. Конкретний робочий процес виглядає наступним чином:

1. Підготовка та змішування волокон: сухі деревні волокна рівномірно та швидко змішуються зі смолою, воском тощо у великому блендері. Це основа для забезпечення якості продукції.

2. Вимірювання та формування волокон (попередня обробка серцевини):

      Смолені волокна подають у високошвидкісну формувальну машину. Це ключова передумова для досягнення швидкості лінії 1200 мм/хв.

      Перший повинен рівномірно та рівномірно розподіляти волокна на рухомій конвеєрній стрічці на високій швидкості, створюючи нескінченний безперервний «волокнистий килимок» із надзвичайно рівномірним розподілом щільності. Будь-яка невідповідність буде посилюватися на високошвидкісному пресі, що призведе до дефектів продукту.

3. Попереднє пресування та онлайн-виявлення:

      Пухкий мат спочатку проходить через пре-прес, де його злегка стискають, щоб отримати міцність, що дозволяє йому стабільно надходити в основний прес без пошкоджень.

      Сюди, як правило, вбудований онлайн-сканер щільності, який визначає профіль щільності мата в режимі реального часу та передає дані в основну систему керування пресом для попереднього регулювання тиску.

4. Безперервне гаряче пресування та затвердіння (серцевина):

      Попередньо спресований мат надходить у безперервний гарячий прес, затиснутий між двома масивними, високотемпературними сталевими стрічками, і з постійною швидкістю 1200 мм/хв проходить через зону нагріву та пресування довжиною десятки метрів.

      Зона подачі: застосовує найвищий тиск, щоб миттєво стиснути килимок до цільової товщини.

      Основна зона пресування: килимок швидко проходить через високу температуру та точно розподілений контрольований тиск. Тепло швидко передається для плавлення та затвердіння смоли. Надзвичайно короткий час проходження висуває надзвичайно високі вимоги до ефективності теплопередачі та контролю температури.

      Зона виходу: тиск поступово знижується поступово, дозволяючи затверділій панелі плавно знімати напругу та запобігати деформації.

5. Охолодження та налаштування:

      Панелі, що виходять з преса, дуже гарячі і повинні негайно пройти примусове охолодження. Цей процес дозволяє смолі повністю схопитися, надаючи панелям стабільні фізичні властивості та розміри, запобігаючи подальшому викривленню.

6. Стрижка та обрізка по довжині:

      Охолоджена безперервна панель точно розрізається на окремі дошки необхідної довжини, а нерівні краї обрізаються за допомогою високошвидкісних синхронізованих пилок. Усі дії різання повинні виконуватися на високій швидкості та в ідеальній синхронізації з виробничою лінією.

7. Автоматичне укладання та зберігання:

      Розрізані дошки транспортуються до повністю автоматичного штабелера, який укладає їх у акуратні купи відповідно до заданої кількості. Нарешті, вилкові навантажувачі транспортують штабелі на склад або для прямого відправлення.

Основні компоненти високошвидкісної лінії безперервного пресування МДФ

Ця виробнича лінія є масивним комплексом, що складається з кількох підсистем, зокрема:

1. Система обробки та формування сировини

  Основне обладнання: формувальна машина, додрукарська підготовка, матові ваги, онлайнова система визначення щільності.

  Функції та вимоги: Відповідає за створення однорідного суцільного килимка. Для високої швидкості перший має бути типу механічного повітряного потоку або найдосконалішого типу механічного сканера, щоб забезпечити ідеальне формування навіть при 1200 мм/хв.

2. Безперервне гаряче пресування - серце системи

 Каркас: масивна сталева конструкція, що забезпечує міцність і жорсткість.

  Система сталевих ременів: два нескінченні ремені з високоміцної легованої сталі, що відповідають за захоплення та витягування килимка. Потрібні високоефективні системи натягу та керування для запобігання зсуву на високій швидкості.

  Система опалення:

      Нагрівальні плити: з внутрішніми каналами для високотемпературного термального масла.

      Термомасло: забезпечує стабільне високотемпературне джерело тепла.

  Гідравлічна система:

      Кілька груп гідравлічних циліндрів: розділені на багато зон тиску для «точного мікрокерування» килимка.

      Насосна станція високого тиску з великим потоком: забезпечує швидке реагування на тиск.

  Система приводу: потужні серводвигуни та редуктори, які стабільно приводять сталеві паси в рух зі швидкістю 1200 мм/хв.

3. Конвеєрна система

  З’єднує всю виробничу лінію, включаючи різні конвеєрні ролики, стрічкові конвеєри тощо, забезпечуючи плавний і синхронізований потік матеріалу.

4. Система охолодження та повороту

  Основне обладнання: Cooling Star (зазвичай багаторівневий), Flipper.

  Функція: Швидко охолоджує панелі майже до кімнатної температури та перевертає їх для двосторонньої перевірки якості або для подальших процесів.

5. Система пиляння та укладання

  Основне обладнання: пила для стеження, поперечна пила, кромкова пила, штабелер.

  Функція та вимоги: виконує розрізання по довжині, обрізання країв і автоматичне укладання. Система пиляння повинна мати можливість високошвидкісної синхронізації; штабелер повинен працювати швидко і точно.

6. Центральна система управління - мозок системи

  Основне обладнання: ПЛК, промисловий комп’ютер, HMI, мережа датчиків.

  Функція: це душа, що забезпечує стабільну роботу на високій швидкості 1200 мм/хв. Він збирає тисячі точок даних у режимі реального часу та коригує на рівні мілісекунд:

      Синхронізація швидкості: забезпечує постійну швидкість від формування до укладання.

      Контроль температури: точно контролює температуру кожної зони нагріву.

      Контроль тиску: регулює тиск у кожній зоні в режимі реального часу на основі щільності килимка та сигналів прямого зв’язку.

      Діагностика несправностей і сигналізація: забезпечує безпеку обладнання та особисту безпеку.

Що означає 1200 мм/хв?

Щоб зрозуміти його прогрес, можна виконати простий розрахунок потужності:

  Припущення: товщина стандартної готової панелі 18 мм, ефективна ширина лінії 8 футів (2440 мм).

  Продуктивність за хвилину: 1,2 м/хв (швидкість лінії) × 2,44 м (ширина) × 0,018 м (товщина) ≈ 0,0526 м⊃3;/хв.

  Продуктивність за годину: 0,0526 × 60 ≈ 3,16 м⊃3;/год.

  Добовий вихід (на основі 22 годин): 3,16 × 22 ≈ 69,5 м⊃3;.

Одна виробнича лінія може досягати щоденної продуктивності приблизно 70 кубічних метрів, а річна потужність легко перевищує 200 000 кубічних метрів.

Основні технічні параметри

I. Ємність і основні параметри продуктивності

Параметр	Типове значення/діапазон	опис
Макс. Швидкість лінії	1200 мм/хв	Основний показник, безпосередньо визначає максимальну теоретичну потужність.
Річна проектна потужність	200 000 - 350 000 м⊃3;/рік	Залежить від товщини суміші продукту, робочих днів і продуктивності.
Щоденний вихід (на основі 22 годин)	65 - 75 м⊃3;/добу	Розраховано для прикладу плити товщиною 18 мм.
Відповідна щільність продукту	600 - 880 кг/м⊃3;	Охоплює стандартний МДФ до ДВП високої щільності (HDF).
Діапазон товщини виробу	2,5 - 40 мм	Здатність виготовляти надтонкі та товсті плити, хоча макс. швидкість лінії змінюється залежно від товщини.

II. Механічні та структурні параметри

Параметр	Типове значення/діапазон	опис
Натисніть Ефективна ширина	8 футів (2440 мм)	Або 9 футів (2745 мм). Визначає ширину готової панелі.
Довжина зони гарячого пресування	30-50 метрів	Довший прес забезпечує більший час нагрівання/твердіння та більшу гнучкість.
Кількість сталевих поясів	2	Зверху і знизу, захоплюючи та переміщаючи килимок.
Товщина сталевого пояса	2,0 - 2,5 мм	Високоміцна легована сталь для стабільності при високій швидкості та напрузі.
Потужність головного приводу	500 - 800 кВт	Для роботи високошвидкісної сталевої стрічки необхідний потужний привід.
Загальна встановлена ​​потужність	3000 - 5000 кВт	Загальне споживання електроенергії для всієї лінії (прес, опалення, вентилятори тощо).

III. Параметри гідравлічної системи

Параметр	Типове значення/діапазон	опис
Кількість зон тиску	16 - 24 зони	Ключовий параметр. Більша кількість зон дозволяє точніше контролювати тиск і кращу рівномірність товщини.
Макс. Тиск в системі	300 - 400 бар	Забезпечує високий тиск, необхідний для початкового каландрування.
Точність контролю тиску	±0,5 бар	Забезпечує стабільність тиску в кожній зоні.

IV. Параметри теплової системи

Параметр	Типове значення/діапазон	опис
Спосіб нагрівання	Термомасляне опалення	Переважний метод забезпечує стабільний і точний контроль температури.
Макс. Температура термічного масла	240 - 260 ℃	Забезпечує достатню температуру джерела тепла для швидкого затвердіння.
Темп. КОНТРОЛЬ	Багатосекційний незалежний контроль (зазвичай 8-12 зон)	Зональний контроль температури по довжині преса для оптимального профілю затвердіння.
Точність контролю температури	±1 - 2 ℃	Забезпечує рівномірну тепловіддачу та стабільну якість продукції.
Питоме теплоспоживання	550 - 650 кВт*год/м⊃3;	Теплова енергія споживана на кубічний метр виготовленої панелі; ключовий показник витрат.

V. Параметри керування та автоматизації

Параметр	опис
Система контролю	Розподілена система управління на основі високопродуктивних ПЛК і промислових ПК.
HMI	Великі сенсорні панелі для централізованого моніторингу та налаштування параметрів всієї лінії.
Виявлення ключів і зворотній зв'язок	Інтегрований вимірювач щільності, товщини, металошукач, лазерний сканер тощо.
Рівень автоматизації	Повністю автоматичний від формування до укладання. Дистанційна діагностика та обслуговування необов'язкові.

VI. Параметри якості готової продукції

Лінія розроблена таким чином, щоб кінцевий продукт відповідав наступним цільовим показникам якості:

Параметр	Цільове значення
Толерантність до товщини	± 0,15 - 0,20 мм
Відхилення щільності	Варіація щільності в площині < 3%
Міцність внутрішнього зчеплення	Відповідає або перевищує стандарти EN 622-5 / ASTM D1037
Рівність поверхні	< 0,5 мм/метр
Викиди формальдегіду	Здатність відповідати міжнародним стандартам, таким як E0, CARB ATCM P2, EPA TSCA Title VI

Для отримання додаткової інформації зв’яжіться з нами, ми швидко відповімо вам і запропонуємо робочі відео з вами.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com