Ця виробнича лінія використовує загальний процес безперервного пресування, який можна розбити на вісім основних секцій.

Розділ 1: Підготовка та зберігання сировини

  Мета процесу: переробити необроблені колоди на чисту деревну тріску однакового розміру, заклавши основу для подальшого виробництва волокон.

  Детальні кроки:

   1. Подача колод: важкі козлові крани або грейфери для колод поміщають колоди (зазвичай швидкорослі тополі, сосни тощо) зі складу на потужні ланцюгові конвеєри.

   2. Окорка: колоди проходять через барабанний окорочник. Перекидаючись всередині обертового барабана, колоди стикаються один з одним, і тертя знімає кору. Кора транспортується і може бути використана як паливо для енергетичної установки.

  3. Миття: очищені колоди проходять через систему розпилення води, щоб змити налиплий бруд і домішки, забезпечуючи чистоту пасма.

  4. Подрібнення: чисті колоди надходять у важку дискову рубальну машину. Оснащений декількома ножами, він ріже колоди на стружки стандартного розміру (зазвичай 20-30 мм завдовжки, 3-5 мм завтовшки).

  5. Скринінг та зберігання стружки: вироблена стружка просіюється за допомогою вібросита. Прийнятна стружка транспортується стрічкою або пневматичною системою до великого бункера для зберігання стружки. Велика стружка рециркулює для повторного дроблення. Силос забезпечує постійне живлення виробничої лінії.

Розділ 2: Підготовка пасом, сушіння та класифікація

  Мета процесу: перетворити деревну стружку на стандартні пасма, висушити їх до точного вмісту вологи та чітко розділити їх на поверхневий і основний шари.

  Детальні кроки:

  1. Лущення: стружка дозується з силосу та подається в основне обладнання, Ring Flaker. Стружка збривається на тонкі подовжені ідеальні пасма ножами, встановленими на високошвидкісному кільці, що обертається. Це критичний крок, що визначає геометрію та якість пасма.

   2. Розділення лицьового та основного шарів: вироблені нитки негайно транспортуються пневматичними трубопроводами до різних систем сушіння, що забезпечує окрему обробку лицьового та основного шарів.

  3. Сушіння: лицьові та основні пасма потрапляють у незалежні роторні барабанні сушарки. Нагріті високотемпературним середовищем (гарячим повітрям або димовими газами) від енергетичної установки, нитки повністю контактують з теплом всередині обертового барабана. Вміст вологи швидко знижується приблизно з 40-60% до точного діапазону 2-4%. Температура та час суворо контролюються, щоб запобігти деградації ниток.

  4. Просіювання після сушіння: висушені пасма спочатку класифікуються за допомогою вібросита або маятникового сита. Скринінг розділяє:

          Негабаритний матеріал: повертається до лущильника для повторної обробки.

          Прийнятний матеріал лицьового шару: тонкі невеликі нитки для поверхонь панелі.

          Прийнятний матеріал основного шару: Трохи товщі/більші нитки для серцевини панелі.

          Дрібні фракції (пил): збираються та відправляються на енергетичну установку як паливо.

Розділ 3: Змішування та змішування смол (основний розділ технології)

  Мета процесу: точне та рівномірне нанесення смоли та добавок на поверхні пасом.

  Детальні кроки:

   1. Дозування пасом: висушені та класифіковані прийнятні лицьові та серцевинні пасма точно відмірюються за допомогою стрічкових ваг або гвинтових вимірювальних пристроїв, забезпечуючи стабільне співвідношення між поверхнею та серцевиною.

   2. Підготовка смоли та добавок:

          Смола: насамперед екологічно чиста та високоміцна смола MDI, яка зберігається та циркулює при постійній температурі.

          Водовідштовхувальний засіб (воскова емульсія): емульгований і зберігається в змішувальних баках.

          (Для плит FR) Вогнезахисний: Готується в пропорціях і контролюється незалежною системою дозування.

   3. Високошвидкісне змішування: пасма безперервно подаються в кільцевий блендер. Всередині блендера:

          Розпилена смола MDI рівномірно розпилюється через сопла високого тиску.

          Одночасно розпилюють воскову емульсію.

          (Якщо застосовно) Вогнезахисний засіб додається синхронно з точністю.

          Пасма підкидають і перевертають завдяки високій швидкості обертання, забезпечуючи рівномірне покриття поверхні кожної пасма. Цей процес завершується за лічені секунди, що забезпечує надзвичайно високу ефективність.

Розділ 4: Формування мату та попереднє пресування

  Мета процесу: сформувати просмолені пасма в однорідний стабільний мат зі структурою «орієнтованих лицьових шарів, перехресно-орієнтованого або випадкового основного шару» та забезпечити початкове стиснення.

  Детальні кроки:

   1. Орієнтоване формування: торцеві та серцеві нитки надходять на станцію механічного формування через різні конвеєри.

          Головка для формування обличчя: використовує кидкові колеса з рейками, щоб орієнтувати подовжені пасма обличчя вздовж довжини панелі.

          Головка для формування серцевини: укладає більш товсті нитки серцевини довільно або в поперечному напрямку.

          Як правило, для створення симетричної структури та запобігання деформації використовується багатошарове утворення, як-от 'core-face-face-core'.

   2. Зважування мату та виявлення металу: сформований пухкий мат проходить через онлайн-ваги для виявлення однорідності ваги мату. Одночасно детектор металу сканує металеві забруднення, які можуть пошкодити прес.

  3. Попереднє пресування: килимок надходить на безперервний стрічковий попередній прес. Його злегка стискають під відносно низьким тиском, щоб утворити 'зелений мат' з достатньою міцністю, щоб триматися разом перед тим, як потрапити в основний прес, і видаляти трохи повітря.

Розділ 5: Гаряче пресування та охолодження

  Мета процесу: назавжди з’єднати пасма в міцну панель високої щільності шляхом затвердіння смоли під високою температурою та тиском.

  Детальні кроки:

  1. Безперервне гаряче пресування: попередньо спресований мат входить у серце лінії – безперервний плоский прес. Мат затиснутий між двома масивними нагрітими сталевими стрічками та транспортується через прес із рамою преса довжиною десятки метрів.

          Контроль тиску: Прес розділений на кілька зон тиску, застосовуючи точно контрольовану криву тиску через гідравлічну систему.

          Контроль температури: нагріті плити заповнюються високотемпературним термальним маслом, яке зазвичай підтримується на рівні 200-220 °C. Тепло передається на мат через сталеві стрічки.

          Контроль швидкості: швидкість преса обернено пропорційна товщині панелі. Це швидше для 15-мм панелей і повільніше для товстіших.

          Під час цього процесу смола MDI швидко полімеризується (твердіє) під дією тепла та тиску, міцно з’єднуючи нитки.

  2. Синхронне різання: безперервна панель, що виходить з преса, розрізається до заданої довжини за допомогою летючої відрізної пилки, яка синхронізує свою швидкість із панеллю.

   3. Охолодження: гарячі панелі негайно надходять у Star Cooler або Roller Cooler для швидкого охолодження за допомогою примусового повітря. Цілі:

          Для зупинки термічної реакції та стабілізації властивостей панелі.

          Для випаровування зайвої вологи.

          Щоб запобігти деформації або утворенню пухирів через надмірну різницю температур.

Розділ 6: Обрізка та шліфування

  Мета процесу: переробити охолоджені панелі з грубими краями в готові плити з точними розмірами та гладкою поверхнею.

  Детальні кроки:

   1. Обрізка країв: панелі спочатку проходять через двосторонню обрізну пилку, щоб відрізати нерівні шорсткі краї від пресування, встановлюючи остаточну ширину.

   2. Розрізання за довжиною: обрізані панелі розрізаються до кінцевої довжини (наприклад, 2440 мм, 1220 мм) відповідно до вимог замовлення за допомогою поперечної пилки.

  3. Шліфування: панелі надходять у калібрувальну широкострічкову шліфувальну машину (зазвичай із 3 або 4 шліфувальними головками). Шліфувальна машина використовує стрічки різної зернистості для шліфування верхньої та нижньої поверхонь:

          Усунення варіації товщини та попереднього затвердіння поверхневого шару.

          Досягнення гладкої рівної поверхні, придатної для подальшої обробки (наприклад, ламінування).

          Точний контроль кінцевої товщини (наприклад, 15,0 мм ± 0,2 мм).

Розділ 7: Перевірка та пакування

  Мета процесу: гарантувати, що 100% відвантажених продуктів відповідають стандартам якості та захищені для транспортування.

  Детальні кроки:

   1. Автоматична класифікація та інспекція: панелі проходять станцію інспекції, де оператори перевіряють візуальні дефекти (наприклад, пошкодження кутів, дефекти поверхні) і класифікують їх відповідно до національних стандартів.

  2. Штабелювання: кваліфіковані панелі акуратно складаються за сортом і специфікаціями за допомогою роботизованого штабелера або автоматичного штабелера.

   3. Упаковка: складені пакети загортаються на автоматичній пакувальній лінії в пластикову плівку або папір і закріплюються сталевими або пластиковими стрічками, щоб запобігти проникненню вологи та пошкодженню під час транспортування.

   4. Складування: Упакована готова продукція транспортується навантажувачем на склад готової продукції для відвантаження.

Розділ 8: Допоміжні системи (інтегровані в усі)

  Енергетичний завод: використовує всі відходи деревини, що утворюються під час виробництва (кору, тирсу, пил від шліфувальних машин, обрізки), як паливо для виробництва високотемпературного димового газу або нагріву термального масла, що забезпечує теплову енергію для сушарок і пресів. Таким чином досягається енергетична самодостатність, економія енергії та екологічність.

  Система видалення пилу: у точках утворення пилу (наприклад, лущення, просіювання, шліфування) встановлюються ковпаки для збору пилу. Пил збирається через канали за допомогою центрального рукавного фільтра, очищаючи повітря. Зібраний пил також можна використовувати як паливо.

  Центральна система керування: Центральна диспетчерська на основі ПЛК і системи SCADA забезпечує моніторинг у реальному часі, автоматичне налаштування, реєстрацію даних і сигналізацію про несправності для тисяч параметрів (пуск/зупинка, швидкість, температура, тиск, потік) по всій лінії. Це мозок виробничої лінії.

Розділ	Назва обладнання	Поглиблений технічний опис і основні характеристики
1. Підготовка сировини	Надміцний кільцевий флер	Основний принцип: стружка потрапляє з впускного отвору у високошвидкісне обертове ножове кільце, де вона розрізається на пасма завдяки взаємодії між летючими ножами, закріпленими на кільці, і опорним ножем.
		Ключові характеристики:
		Великий діаметр ножового кільця (понад 2,5 м), що забезпечує високу продуктивність і довжину пасма.
		Спеціальна технологія ножа та шліфування ножів, що гарантує рівномірну товщину пасма та гладку поверхню.
		Регульований зазор для виготовлення лицьових/основних ниток різної товщини.
2. Сушка	Ротаційна барабанна сушарка	Основний принцип: нитки піддаються тепло- та масообміну з високотемпературним середовищем у повільно обертовому похилому барабані, у прямоточному або протиточному потоці.
		Ключові характеристики:
		Велика луска, діаметр може досягати 3-4 м, довжина понад 30 м.
		Внутрішній дизайн постійно піднімає та обливає пасма, збільшуючи площу контакту для рівномірного висихання.
		Точна система контролю температури для запобігання перегріву/пожежі або недостатнього висихання.
3. Змішування	Кільцевий блендер	Основний принцип: нитки розсіюються в підвішеному стані в кільцевому просторі, утвореному високошвидкісним ротором і статором. Смола розпилюється та рівномірно розпилюється на пасма за допомогою кількох сопел високого тиску.
		Ключові характеристики:
		Дуже висока швидкість обертання забезпечує одношаровий розподіл пасом для повного покриття.
		Стійке до стирання покриття (наприклад, поліуретан) для захисту від адгезії MDI та стирання ниток.
		Точне дозування смоли, пов’язане зі швидкістю потоку пасма, з похибкою менше ±1,5%.
4. Формування	Станція формування механічного орієнтування	Основний принцип: використовує диференціальну лінійну швидкість метальних коліс із польотами, щоб застосувати орієнтуючу силу до падаючих ниток, вирівнюючи їх у певному напрямку.
		Ключові характеристики:
		Кілька формувальних головок дозволяють гнучко формувати багатошаровий мат (наприклад, 3-шаровий, 5-шаровий).
		Регульована швидкість метальних коліс і зазорів для контролю швидкості формування та ефекту орієнтації.
		Онлайн-зважування та виявлення металу інтегровані в систему формування.
5. Натискання (найкритичніше)	Безперервний плоский прес	Основний принцип: килимок затиснутий між двома масивними сталевими стрічками та безперервно транспортується через раму преса, що містить численні нагріті плити, що піддаються заданому тиску та температурі.
		Ключові характеристики:
		Велика довжина пресування (зазвичай понад 50 м для 450 тис. м⊃3; лінія) забезпечує достатній час затвердіння.
		Зональний тиск і нагрівання дозволяють точно контролювати тиск і температуру в різних секціях, оптимізуючи профіль щільності.
		Високоточні сталеві ремені та система натягу забезпечують рівність панелі та стабільну роботу.
		Передові гідравлічні системи та системи керування для швидкого реагування та стабільного тиску.
6. Шліфування	Калібрування широкострічкової шліфувальної машини	Основний принцип: панель проходить через кілька шліфувальних головок послідовно. Кожна головка має високошвидкісну обертову шліфувальну стрічку для чорнової обробки, фінішної обробки та полірування.
		Ключові характеристики:
		Кілька шліфувальних головок (зазвичай 3-4) з поступово більш дрібним зерном.
		Технологія контактного валика або валика забезпечує рівномірне шліфування по всій поверхні панелі, усуваючи стирання дошки.
		Автоматичне вимірювання товщини та система зворотного зв’язку регулюють кількість шліфування в режимі реального часу, щоб гарантувати допуск до товщини.
Ціла рослина	Центральна система управління (DCS/SCADA)	Основний принцип: включає станції оператора (промислові ПК), головний ПЛК, розподілені віддалені станції введення/виведення та промислову мережу.
		Ключові характеристики:
		Графічний людино-машинний інтерфейс (HMI) динамічно відображає весь процес і стан обладнання.
		Управління рецептами зберігає параметри виробництва для різних продуктів (наприклад, різної товщини) для виклику одним клацанням миші.
		Реєстрація історичних даних і створення звітів полегшують відстеження якості та аналіз виробництва.
		Діагностика несправностей і блокування безпеки захищають обладнання та персонал.