Пояснення основного обладнання та технології
1. Секція сировини: великомасштабна переробна потужність
Потужний дисковий подрібнювач: оснащений двигунами високої потужності для ефективної обробки круглого лісу, лісозаготівельних відходів, залишків деревообробки тощо, забезпечуючи достатній запас кваліфікованої деревної тріски для наступних етапів.
Високоефективна система просіювання та повторного подрібнення: багатошарові поворотні грохоти точно сортують деревну стружку; придатна стружка продовжується, тоді як велика стружка повторно подрібнюється, забезпечуючи однорідність сировини.
2. Розділ підготовки частинок: основа площинності
Великий кільцевий флер: одна з основних частин обладнання. Використовує високоякісні ножі та систему точного регулювання для отримання частинок однакової товщини та гладкої поверхні. Це фізична основа для забезпечення сильної внутрішньої міцності з’єднання та чудової якості поверхні плит.
Система очищення та класифікації: пластівці пропускають через рафінери для створення дрібних частинок поверхневого шару. Потім повітряні класифікатори точно поділяють частинки на дрібні частинки поверхневого шару та грубі частинки серцевинного шару. Ця чітка «грубо-дрібна» структура частинок є ключовою для досягнення високої площинності та градуйованого профілю щільності.
3. Сушка, змішування та формування: точне 'приправлення' та 'формування'
Багатоступінчасті ротаційні барабанні сушарки: зазвичай налаштовані з трьома сушарками (дві для поверхневого матеріалу, одна для основного матеріалу). Використання процесу сушіння при низькій температурі з сильним потоком повітря забезпечує рівномірний і стабільний вміст вологи в частинках (2%-4%), зменшуючи подальшу деформацію пресування.
Високошвидкісний ротаційний кільцевий блендер: розпилює та рівномірно покриває частинки адгезивами (UF, MUF або екологічно чистим MDI), затверджувачами, парафіновим воском тощо за секунди. Точне дозування має важливе значення для стабільної якості.
Станція формування механічного повітряного потоку: поєднує вагові ваги з кількома головками з розподілом повітряного потоку для створення тришарової структури килимка «поверхня-ядро-поверхня». Цей процес точно контролює градієнт щільності килимка, що є вирішальним кроком для досягнення високої рівності плит і ефективного запобігання викривленню.
4. Гаряче пресування та фінішна обробка: вирішальні етапи для 'високої площинності'
Прес безперервної дії: 'серце' виробничої лінії та фундаментальна гарантія високої площинності.
Принцип роботи: килимок безперервно транспортується, затиснутий між двома гігантськими сталевими стрічками, через нагріту зону пресування з кількома плитами. Тиск, температура та час перебування точно контролюються.
Переваги: у порівнянні з пресами періодичного типу з кількома отворами, безперервний прес забезпечує рівномірний і стабільний тиск, дозволяючи мату затвердіти одночасно по всій його довжині та ширині, що призводить до винятково рівномірної щільності та забезпечує чудову площинність дошки та стабільність розмірів.
Технічні характеристики: Щоб відповідати продуктивності 800 м⊃3;/день, прес зазвичай має довжину понад 30 метрів і здатний чинити тиск до десятків тисяч тонн.
Система обробки:
Кулер і Turner: дозволяє гарячим плитам рівномірно охолоджуватися, знімаючи внутрішні напруги, щоб запобігти подальшій деформації.
Пили для поперечного різання та обрізки кромок: точно розріжте безперервну смугу дошки на стандартні розміри 4x8 футів (або іншу нестандартну довжину).
Надпотужні багатоголовочні широкострічкові шліфувальні машини: зазвичай конфігуруються як '4 головки + 6 головок' або '6 головок + 6 головок'. Перший набір калібрує товщину (грубе шліфування), усуваючи коливання товщини; другий комплект забезпечує фінішну обробку (тонке шліфування), досягнення дзеркально гладкої поверхні. Це останній важливий крок для виробництва готової плити з 'високою площинністю'.
5. Автоматизована система управління
Вся лінія контролюється центральним комп’ютером (система DCS/PLC), який контролює та регулює всі параметри процесу (наприклад, температуру, тиск, швидкість, вміст вологи, дозування клею) у режимі реального часу. Це забезпечує стабільність і повторюваність процесу, мінімізує людські помилки та гарантує стабільну якість кожної панелі.
Процес виробництва ДСП високої площинності
Виробництво ДСП високої площинності є комплексним системним проектом. Його чудова продуктивність є результатом точного контролю над кожним етапом виробництва.
1. Підготовка сировини:
Деревину (наприклад, круглий ліс, відходи лісозаготівлі, залишки обробки) подрібнюють на деревну тріску однакового розміру за допомогою подрібнювача.
Чіпси просіюють; відповідна стружка продовжується, тоді як велика стружка повторно подрібнюється.
2. Підготовка частинок (Критичний етап):
Кваліфікована деревна стружка подається в кільцевий флер для лущення на частинки однакової товщини та гладкої поверхні.
Потім частинки пропускають через рафінер і повітряну систему класифікації, де вони точно розділяються на дрібні частинки поверхневого шару та грубі частинки внутрішнього шару. Цей 'поділ за розміром' є основою для створення градієнта щільності, що забезпечує структурну стабільність і рівність поверхні.
3. Сушка та змішування:
Частинки поверхні та серцевини надходять у ротаційні барабанні сушарки окремо, щоб рівномірно зменшити вміст вологи до специфікації (наприклад, 2%-4%).
Висушені частинки однорідно змішуються з адгезивами (наприклад, UF, MUF, MDI), гідроізоляційними агентами (парафіновим воском) тощо у високошвидкісному роторно-кільцевому блендері. Точне змішування є ключовим для забезпечення міцності дошки та стійкості до вологи.
4. Формування та попереднє друкування (Core Link):
Станція формування механічного або механічного потоку повітря використовується для формування рівного килимка з тришаровою структурою «поверхня-ядро-поверхня». Цей етап безпосередньо визначає профіль щільності дошки та є необхідною умовою для запобігання викривлення та досягнення високої площинності.
Пухнастий килимок спочатку стискається безперервним пресом стрічки, щоб отримати міцність для транспортування.
5. Гаряче пресування / затвердіння (Core Link):
Килимок надходить у безперервний прес, де клей швидко твердне під високою температурою та тиском, перетворюючи пухкий мат у суцільну дошку.
Процес безперервного пресування є основною технологією для досягнення високої рівності. Він рівномірно чинить тиск через сталеві ремені, дозволяючи килимку затвердіти синхронно, коли він безперервно рухається. Це забезпечує надзвичайно рівномірну щільність по довжині та ширині дошки, що принципово усуває варіацію товщини та попередньо затверділі шари, пов’язані з традиційними пресами з кількома отворами.
6. Оздоблення:
Охолодження: гарячі дошки рівномірно охолоджуються в охолоджувачі та поворотному пристрої для зняття внутрішньої напруги та стабілізації розмірів.
Обрізка: безперервна смуга дошки розрізається до необхідних розмірів (наприклад, стандартні 4x8 футів) за допомогою поперечних і кромкових пилок.
Шліфування: Нарешті, для калібрування товщини та фінішної обробки поверхні використовуються потужні багатоголові широкострічкові шліфувальні машини. Це останній важливий крок для досягнення ідеальної рівності та гладкості.
7. Перевірка та упаковка:
Готові плити перевіряються на розміри, щільність, площинність, виділення формальдегіду та ін. Якісну продукцію пакують і зберігають.
![Процес виробництва ПБ]( "MINGHUNG PB production proces")
Резюме ключових технологій для досягнення 'високої площинності'
1. Якісні частинки: чудова технологія лущення та класифікації закладає основу для високоякісних плит.
2. Рівномірне сушіння: Стабільний вміст вологи є важливим для запобігання внутрішньому стресу.
3. Градієнтне формування: технологія точного формування створює структуру раціональної щільності, стійку до викривлення.
4. Безперервне пресування: рівномірний і стабільний процес гарячого пресування є основною гарантією загальної рівності.
5. Охолодження для зняття напруги та точне шліфування: усуває внутрішні напруги та виконує остаточне калібрування та обробку поверхні.
Конфігурація виробничої лінії
Пункт |
Опис конфігурації |
Основне обладнання |
Прес безперервної дії (необхідний), потужна шліфувальна машина з кількома головками, станція формування механічного повітряного потоку |
Рівень автоматизації |
Високий. Повністю автоматизований контроль з механізованою обробкою матеріалів. |
Технічні характеристики продукту |
Переважно стандартні панелі розміром 4 x 8 футів товщиною від 6 мм до 40 мм, які можна гнучко регулювати. |
Необхідна площа |
Основна лінія бл. Довжина 250-350 метрів. Включаючи склад сировини та склад готової продукції, загальна необхідна площа становить 100-180 китайських му (приблизно 16,5-30 акрів). |
Енергетичні вимоги |
Переважно термічні масляні обігрівачі, які підтримуються великомасштабними електричними системами та системами стисненого повітря. |
Основні сфери застосування ДСП з високою площинністю
Завдяки відмінній площинності, стабільним розмірам і хорошій оброблюваності ДСП високої площинності має широкий спектр застосування, насамперед у таких сферах:
1. Панельні меблі високого класу:
Шафи та туалетні столики: їх основне використання. Висока площинність забезпечує плавну роботу та елегантний зовнішній вигляд дверей, а вологостійкість підходить для кухні та ванної кімнати.
Шафи, книжкові шафи, тумби під телевізор: забезпечує стійку структуру для великих шаф. Плоска поверхня ідеально підходить для прямого ламінування ПВХ, ламінату або дерев’яного шпону, що забезпечує високоякісне покриття.
2. Будівництво та внутрішнє оздоблення:
Бетонна опалубка: після накладання спеціальної плівки її можна зробити багаторазовою бетонною опалубкою для чистого бетону, де її висока площинність безпосередньо визначає гладкість бетонної стіни.
Підкладка для підлоги: укладається на основу підлоги для забезпечення вирівнювання, стійкості до вологи, звукоізоляції та покращення відчуття під ногами, створюючи ідеальну основу для дерев’яної підлоги, килимів тощо.
Підкладка для стін і стель: використовується як підкладка для стін або стелі, що дозволяє наносити різні декоративні оздоблення на ідеально рівну поверхню.
3. Комерційні виставки та громадські об'єкти:
Магазинні вітрини, стелажі: хороша несуча здатність і висока площинність роблять його придатним для важких вітрин і прилавків.
Офісні перегородки, підкладка для лабораторних столів: відповідає довговічності та естетичним вимогам комерційних приміщень.
4. Інші поля:
Серцевина дверей: використовується як основний матеріал для міжкімнатних дверей, ефективно запобігаючи деформації дверного полотна.
Піддони для електронного обладнання, важка упаковка: використовується в галузях промисловості, де потрібна певна міцність і стабільність розмірів.
ДСП з високою площинністю завдяки сучасному обладнанню та контролю процесу досягає фізичних властивостей і якості зовнішнього вигляду, які важко порівняти зі стандартною ДСП. Це робить його економічно ефективною альтернативою масиву деревини або ДВП середньої щільності (МДФ) у багатьох сферах застосування високого класу, утверджуючи його як важливий матеріал у сучасному виробництві меблів та архітектурному оздобленні.
Ми є китайською професійною фабрикою та постачальником машин для виготовлення плит OSB, машин для виготовлення МДФ/ХДФ та машин для виготовлення ДСП/ДСП. Незалежно від того, який розмір, товщину, потужність ви хочете виготовити, і які б види сировини ви не використовували, наша професійна команда може запропонувати відповідне та гарне рішення для вас.
Від А до Я, від сировини до остаточної дерев’яної плити, ми можемо запропонувати вам усе необхідне обладнання. в тому числі: подрібнювач деревини, подрібнювач деревини, дисковий подрібнювач, кільцевий флер, барабанна сушарка, вібраційний сит, система дозування та нанесення клею, рафінер, лінія формування матів, безперервна попередня обробка, синхронна поперечна пила, багатошаровий гарячий прес / безперервний одношаровий гарячий прес, лінія машини для автоматичного обрізання країв, лінія шліфування тощо.
![Китайське деревообробне обладнання]( "wood based panel machinery")
![Китай MINGHUNG PB лінія виробництва MDF OSB]( "MINGHUNG PB MDF OSB production line")
Отримайте безкоштовну розкладку лінії PB! Отримайте комплексне проектування заводу від підготовки ниток до шліфування. Отримайте 3D план заводу протягом 30 днів.
