Μια γραμμή παραγωγής MDF είναι μια τυπική ενεργοβόρα διαδικασία, όπου τα τμήματα διύλισης, ξήρανσης και θερμής συμπίεσης καταναλώνουν μεγάλες ποσότητες θερμικής και ηλεκτρικής ενέργειας. Αυτά τα τμήματα παράγουν σημαντική απορριπτόμενη θερμότητα κατά τη λειτουργία, συμπεριλαμβανομένου του δευτερεύοντος ατμού που απορρίπτεται από το ραφινάρισμα, της θερμότητας εξάτμισης από το στεγνωτήριο, της θερμότητας του νερού ψύξης από τη θερμή πρέσα και της απαγωγής επιφανειακής θερμότητας από τον εξοπλισμό. Η βασική ιδέα της γραμμής παραγωγής MDF Recovery Heat είναι να συλλαμβάνει αυτή τη σπατάλη θερμότητας, η οποία διαφορετικά θα εκπέμπεται στο περιβάλλον, μέσω ειδικά σχεδιασμένων συστημάτων ανάκτησης και να την επαναχρησιμοποιεί στη διαδικασία παραγωγής, επιτρέποντας την καταρράκτη αξιοποίηση και ανακύκλωση της ενέργειας.

Το Energy Center είναι ένα ολοκληρωμένο σύστημα παροχής ενέργειας βασισμένο στη βιομάζα που μπορεί να παρέχει τη θερμική και ηλεκτρική ενέργεια που απαιτείται από τη γραμμή παραγωγής MDF. Χρησιμεύει ως σημαντικό θεμέλιο για την επίτευξη ανάκτησης θερμότητας. Η εφαρμογή αυτού του συστήματος μπορεί να μειώσει την κατανάλωση θερμικής ενέργειας ανά μονάδα προϊόντος κατά 15-30%, αντίστοιχα να μειώσει την κατανάλωση καυσίμου και να μειώσει άμεσα το κόστος παραγωγής.

1. Τμήμα προετοιμασίας και τεμαχισμού πρώτων υλών

Αυτό είναι το σημείο εκκίνησης της γραμμής MDF. Τα κούτσουρα (π.χ. ξύλο μικρής διαμέτρου, ξύλο κλαδιών, υπολείμματα επεξεργασίας) τροφοδοτούνται πρώτα σε έναν αποχρωματιστή για να αφαιρεθεί ο φλοιός και στη συνέχεια κόβονται σε ροκανίδια ομοιόμορφου μεγέθους με έναν θρυμματιστή. Το ιδανικό μέγεθος τσιπ είναι συνήθως 15-30 mm μήκος, 6-40 mm πλάτος και 2-8 mm πάχος. Τα τσιπ στη συνέχεια κοσκινίζονται για να αφαιρεθούν ακαθαρσίες και σωματίδια μεγάλου ή μικρού μεγέθους. Τα πιστοποιημένα τσιπ μεταφέρονται στους κάδους αποθήκευσης. Η ιδανική σύνθεση πρώτης ύλης είναι 60%-70% ξύλο κωνοφόρων και 30%-40% πλατύφυλλο ξύλο, με περιεκτικότητα σε φλοιό που δεν υπερβαίνει το 5%.

2. Τμήμα προετοιμασίας ινών (τμήμα διύλισης)

Αυτή είναι η βασική διαδικασία που διακρίνει την παραγωγή MDF από την κατασκευή μοριοσανίδων. Τα κατάλληλα τσιπ εισάγονται πρώτα σε έναν κατακόρυφο ή οριζόντιο προθερμαντήρα για ατμό και μαλάκωμα, με θερμοκρασίες τυπικά 165-180°C, πίεση 8,0-9,0 bar και χρόνο 2-5 λεπτά . Τα μαλακωμένα τσιπς στη συνέχεια συμπιέζονται και αφυδατώνονται από έναν τροφοδότη βίδας πριν εισέλθουν στο ραφινέρ. Στο διυλιστήριο, υπό συνθήκες υψηλής θερμοκρασίας και πίεσης, τα τσιπ διαχωρίζονται σε μεμονωμένες ίνες ή δεσμίδες ινών με τη σχετική κίνηση υψηλής ταχύτητας των πλακών ραφιναρίσματος. Τα σύγχρονα συστήματα διύλισης υπό πίεση παρέχουν εξαιρετική ποιότητα ινών, με αποτέλεσμα ίνες με ανοιχτότερο χρώμα και λεία επιφάνεια, ενώ ελαχιστοποιούν την κατανάλωση ενέργειας.

Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας εξευγενισμού, μπορεί να εγχυθεί λιωμένη παραφίνη (υδατοαπωθητικό) από τη γραμμή εμφύσησης του διυλιστηρίου, που εφαρμόζεται στις ίνες. Η παραφίνη τήκεται με θέρμανση πηνίου ατμού και αντλείται μέσω αγωγών στα τσιπ πριν εισέλθει στον θάλαμο του ραφιναρίσματος. μετά τον διαχωρισμό των ινών, η παραφίνη κατανέμεται ομοιόμορφα στην επιφάνεια της ίνας.

3. Τμήμα ανάμειξης και ξήρανσης

Καθώς οι διαχωρισμένες ίνες μεταφέρονται πνευματικά μέσω της γραμμής φυσήματος προς το στεγνωτήριο, εφαρμόζονται κόλλες. Οι παραδοσιακές κόλλες είναι ρητίνες ουρίας-φορμαλδεΰδης (UF), αλλά δημιουργούν προβλήματα εκπομπής φορμαλδεΰδης. Ως εκ τούτου, η χρήση συγκολλητικών χωρίς φορμαλδεΰδη (π.χ. ρητίνες με βάση ισοκυανικά) αυξάνεται . Η μέθοδος ανάμειξης χρησιμοποιεί συνήθως εφαρμογή με γραμμή εμφύσησης: ένα ακροφύσιο κόλλας διαμορφώνεται στη γραμμή εμφύσησης από το ραφινάρισμα στον σωλήνα στεγνωτηρίου. μια δοσομετρική αντλία κόλλας μεταφέρει κόλλα σταθερής συγκέντρωσης στο ακροφύσιο ενώ εισέρχεται πεπιεσμένος αέρας για να ψεκάσει την κόλλα, αναμιγνύοντας ομοιόμορφα με τις ίνες σε στροβιλώδη και κυλιόμενη κατάσταση υψηλής ταχύτητας.

Οι αναμεμειγμένες υγρές ίνες εισέρχονται σε ένα μεγάλο αγωγό ξήρανσης, έρχονται σε έντονη επαφή με τον ζεστό αέρα. Η υγρασία εξατμίζεται γρήγορα μέσα σε δευτερόλεπτα, επιτυγχάνοντας την απαιτούμενη περιεκτικότητα σε υγρασία (συνήθως 8-12%). Το σύστημα στεγνώματος είναι εξοπλισμένο με ανιχνευτές σπινθήρα και συστήματα πυρόσβεσης για την ελαχιστοποίηση του κινδύνου πυρκαγιάς. Η ξήρανση ινών υιοθετεί μια μέθοδο πνευματικής ξήρανσης ενός σταδίου. Αφού εισέλθουν υγρές ίνες στο σωλήνα ξήρανσης, η υγρασία εξατμίζεται γρήγορα υπό συνθήκες υψηλής θερμοκρασίας. Με τον έλεγχο της θερμοκρασίας του μέσου ξήρανσης και του ρυθμού ροής, η περιεκτικότητα σε υγρασία ινών φθάνει τις απαιτήσεις της διαδικασίας.

4. Τμήμα Διαμόρφωσης

Οι αποξηραμένες ίνες, μετά τη μέτρηση, απλώνονται ομοιόμορφα από μια μηχανή διαμόρφωσης σε έναν κινούμενο μεταφορικό ιμάντα, δημιουργώντας ένα χαλαρό στρώμα με συγκεκριμένο πάχος, πλάτος και ομοιόμορφη πυκνότητα. Οι τεχνολογίες διαμόρφωσης περιλαμβάνουν τη μηχανική ή τη διαμόρφωση με κενό αέρα. Η διαμόρφωση με κενό αέρα χρησιμοποιεί αρνητική πίεση για την ομοιόμορφη απορρόφηση των ινών: οι ξηρές ίνες αναμιγνύονται με τον αέρα και απλώνονται ομοιόμορφα στον κινούμενο δικτυωτό ιμάντα με μοτίβο ροής αέρα υψηλής ταχύτητας. Μια δεξαμενή αρνητικής πίεσης βρίσκεται κάτω από τον δικτυωτό ιμάντα, αποτρέποντας το πιτσίλισμα των ινών και επιτρέποντας στις ίνες να προσροφηθούν στον ιμάντα, σχηματίζοντας σταδιακά ένα ομοιόμορφο στρώμα.

Για να εξασφαλιστεί η ομοιόμορφη παροχή ινών, ο κάδος μέτρησης ινών είναι εξοπλισμένος με δείκτη στάθμης, κλειδωμένο με το στεγνωτήριο και τη μηχανή διαμόρφωσης για ηλεκτρικό έλεγχο. Το διαμορφωμένο στρώμα περνά στη συνέχεια μέσω μιας προπρέσσας για αρχική συμπίεση, η οποία διώχνει τον αέρα, αυξάνει την πυκνότητα και δίνει στο στρώμα επαρκή πράσινη αντοχή για μεταφορά στη θερμή πρέσα. Η προπρεσάρισμα είναι συνήθως ένας συνεχής τύπος ιμάντα, με το χαλάκι να κινείται υπό πίεση. Μετά την προπρεσάρισμα, το χαλί κόβεται κατά μήκος με ιπτάμενο πριόνι.

5. Τμήμα Hot Pressing

Αυτή είναι η καρδιά και το πιο κρίσιμο μέρος της γραμμής παραγωγής. Το προπρεσαριστό χαλάκι τροφοδοτείται σε μια θερμή πρέσα. Υπό υψηλή θερμοκρασία και πίεση, η κόλλα σκληραίνει γρήγορα και οι ίνες συνδέονται στενά μεταξύ τους, σχηματίζοντας μια ακατέργαστη σανίδα με το καθορισμένο πάχος και πυκνότητα.

Οι παράμετροι θερμής πίεσης είναι ζωτικής σημασίας για τις ιδιότητες του τελικού πάνελ, συμπεριλαμβανομένων κυρίως τριών βασικών παραγόντων:

Θερμοκρασία θερμής συμπίεσης: Η επιλογή της θερμοκρασίας εξαρτάται από εκτενείς παράγοντες όπως η πρώτη ύλη, τα είδη ξύλου, η περιεκτικότητα σε υγρασία ινών, οι ιδιότητες κόλλας, το πάχος του στρώματος, ο χρόνος συμπίεσης, το μέγεθος πίεσης και οι συνθήκες του εξοπλισμού.

Πίεση θερμής πίεσης: Η πίεση ποικίλλει κατά τη διάρκεια της διαδικασίας θερμής πίεσης. Η πίεση αυξάνεται σταδιακά κατά τη διάρκεια της πίεσης και, στη συνέχεια, θα πρέπει να μειωθεί μόλις επιτευχθεί το απαιτούμενο πάχος τάπητα. Η σκλήρυνση της κόλλας και ο σχηματισμός δεσμών ίνας εμφανίζονται κυρίως στη φάση χαμηλής πίεσης, συνήθως 0,6-1,3 MPa.

Χρόνος συμπίεσης εν θερμώ: Ο χρόνος συμπίεσης σχετίζεται με τις ιδιότητες κόλλας και τον χρόνο σκλήρυνσης, την ποιότητα των ινών, την περιεκτικότητα σε υγρασία ψάθας, το πάχος, τη θερμοκρασία συμπίεσης, την πίεση και άλλους παράγοντες, που τυπικά εκφράζονται ως χρόνος που απαιτείται ανά χιλιοστό πάχους σανίδας.

6. Τομέας φινιρίσματος

Η ακατέργαστη σανίδα που βγαίνει από τη θερμή πρέσα ψύχεται, κόβεται και στοιβάζεται. Στις παραδοσιακές διεργασίες, οι σανίδες απαιτούν συχνά μια περίοδο 'προετοιμασίας' ή 'ωρίμανσης' (για την εξισορρόπηση της περιεκτικότητας σε υγρασία και την ανακούφιση των εσωτερικών πιέσεων), η οποία μπορεί να διαρκέσει πάνω από 48 ώρες . Στη συνέχεια, οι σανίδες τρίβονται για βαθμονόμηση πάχους και εξομάλυνση της επιφάνειας χρησιμοποιώντας τριβεία ευρείας ζώνης, επιτυγχάνοντας ακριβές πάχος και λεία επιφάνεια. Τα τριβεία ευρείας ζώνης βελτιώνουν την ποιότητα της επιφάνειας της σανίδας και μειώνουν το λειτουργικό κόστος. Τέλος, κόβονται σε τυπικά μεγέθη (π.χ. 4x8 πόδια, 6x8 πόδια, 6x9 πόδια, 4x12 πόδια, 6x12 πόδια, κ.λπ.) ή προσαρμοσμένες διαστάσεις από πριόνια πάνελ σύμφωνα με τις απαιτήσεις του πελάτη. Μετά την επιθεώρηση, οι έτοιμες σανίδες στοιβάζονται και συσκευάζονται.