MDF өндіру желісі - бұл өңдеу, кептіру және ыстық престеу секциялары жылу және электр энергиясын көп тұтынатын әдеттегі энергияны қажет ететін процесс. Бұл секциялар жұмыс кезінде айтарлықтай қалдық жылуды жасайды, соның ішінде тазартқыштан шығарылатын екіншілік бу, кептіргіштен шығатын жылу, ыстық пресстен салқындатқыш судың жылуы және жабдықтан беттік жылуды бөлу. Жылуды қалпына келтіру MDF өндірістік желісінің негізгі тұжырымдамасы қоршаған ортаға басқа жағдайда шығарылатын бұл қалдық жылуды арнайы әзірленген қалпына келтіру жүйелері арқылы алу және оны каскадты кәдеге жаратуға және энергияны қайта өңдеуге мүмкіндік беретін өндіріс процесінде қайта пайдалану болып табылады.

Энергия орталығы - бұл MDF өндіру желісін қажет ететін жылу және электр энергиясын қамтамасыз ете алатын биомассаға негізделген біріктірілген энергиямен жабдықтау жүйесі. Ол жылуды қалпына келтіруге қол жеткізу үшін маңызды негіз ретінде қызмет етеді. Бұл жүйені қолдану өнім бірлігіне жылу энергиясын тұтынуды 15-30%-ға азайтуға, сәйкесінше отын шығынын азайтуға және өндіріс шығындарын тікелей төмендетуге мүмкіндік береді.

1. Шикізатты дайындау және жоңқалау бөлімі

Бұл MDF сызығының бастапқы нүктесі. Бөренелер (мысалы, кіші диаметрлі ағаш, бұтақ ағаштары, өңдеу қалдықтары) алдымен қабығын алу үшін қабығын тазартқышқа беріледі, содан кейін ұсақтағышпен біркелкі өлшемді жоңқаларға кесіледі. Идеал чип өлшемі әдетте ұзындығы 15-30 мм, ені 6-40 мм және қалыңдығы 2-8 мм. Содан кейін чиптер қоспаларды және шамадан тыс немесе аз өлшемді бөлшектерді кетіру үшін экрандалады. Білікті чиптер сақтау жәшіктеріне жеткізіледі. Идеал шикізат құрамы 60%-70% қылқан жапырақты ағаш және 30%-40% жалпақ жапырақты ағаш, қабығы 5%-дан аспайды.

2. Талшықты дайындау бөлімі (тазарту бөлімі)

Бұл МДФ өндірісін ДСП өндірісінен ерекшелендіретін негізгі процесс. Білікті чиптер алдымен бумен пісіру және жұмсарту үшін температуралары әдетте 165-180°C, қысымы 8,0-9,0 бар және уақыты 2-5 минут болатын тік немесе көлденең алдын ала қыздырғышқа кіреді. Содан кейін жұмсартылған чиптер тазартқышқа кірмес бұрын тығынды бұрандалы фидер арқылы қысылады және сусыздандырылады. Тазартқышта жоғары температура мен қысым жағдайында жоңқалар тазартқыш пластинкалардың жоғары жылдамдықты салыстырмалы қозғалысы арқылы жеке талшықтарға немесе талшық байламдарына бөлінеді. Заманауи қысымды тазарту жүйелері талшықтардың тамаша сапасын қамтамасыз етеді, нәтижесінде энергия шығынын азайта отырып, ашық түсті және тегіс бетті талшықтар береді.

Тазарту процесінде балқытылған парафинді (суды репеллент) талшықтарға қолданылатын тазартқыш желдеткіштен айдауға болады. Парафинді бумен қыздыру арқылы балқытады және тазартқыш камераға түсер алдында құбырлар арқылы чиптерге айдалады; талшықты бөлуден кейін парафин талшық бетіне біркелкі таралады.

3. Араластыру және кептіру бөлімі

Бөлінген талшықтар үрлеу сызығы арқылы кептіргішке пневматикалық жолмен тасымалданатындықтан, желімдер қолданылады. Дәстүрлі желімдер мочевина-формальдегидті (UF) шайырлары болып табылады, бірақ олар формальдегид эмиссиясы мәселелерін тудырады. Сондықтан формальдегидсіз желімдерді (мысалы, изоцианаттар негізіндегі шайырлар) пайдалану артып келеді. Араластыру әдісі әдетте үрлеу сызығын қолданады: тазартқыштан кептіргіш құбырға дейінгі желімде желім саптама конфигурацияланған; желімді өлшейтін сорғы сығылған ауа жоғары жылдамдықты турбулентті және жылжымалы күйде талшықтармен біркелкі араласып, желімді тозаңдату үшін енгізілген кезде тұрақты концентрациядағы желімді саптамаға тасымалдайды.

Араластырылған дымқыл талшықтар ыстық ауамен қарқынды байланыста болатын үлкен кептіру арнасына түседі. Ылғал қажетті ылғалдылыққа (әдетте 8-12%) қол жеткізе отырып, бірнеше секунд ішінде тез буланып кетеді. Кептіру жүйесі өрт қаупін азайту үшін ұшқын детекторларымен және сөндіру жүйелерімен жабдықталған . Талшықты кептіру бір сатылы пневматикалық кептіру әдісін қабылдайды; дымқыл талшықтар кептіру құбырына түскеннен кейін жоғары температура градиентті жағдайында ылғал тез буланады. Кептіру ортасының температурасын және ағын жылдамдығын бақылау арқылы талшықтың ылғалдылығы технологиялық талаптарға жетеді.

4. Қалыптастыру бөлімі

Кептірілген талшықтар өлшенгеннен кейін қалыптаушы машинамен қозғалатын конвейер лентасына біркелкі таралады, бұл белгілі бір қалыңдық, ені және біркелкі тығыздығы бар бос төсеніш жасайды. Қалыптау технологияларына механикалық немесе вакуумды-ауа қалыптау жатады. Вакуумды-ауа қалыптау талшықтарды біркелкі адсорбциялау үшін теріс қысымды пайдаланады: құрғақ талшықтар ауамен араласады және жоғары жылдамдықты ауа ағыны үлгісінде қозғалатын тор белбеуіне біркелкі таралады. Теріс қысымды резервуар торлы белдіктің астында орналасады, бұл талшықтың шашырауын болдырмайды және талшықтардың белдікке адсорбциясына мүмкіндік береді, бірте-бірте біркелкі төсенішті құрайды.

Талшықты біркелкі жеткізуді қамтамасыз ету үшін талшықты өлшейтін қалта кептіргішпен және электрмен басқаруға арналған қалыптау машинасымен біріктірілген деңгей көрсеткішімен жабдықталған. Содан кейін қалыптасқан төсеніш ауаны сыртқа шығаратын, тығыздықты арттыратын және ыстық пресске тасымалдау үшін кілемшеге жеткілікті жасыл күш беретін бастапқы қысу үшін алдын ала препресстен өтеді. Алдын ала пресс әдетте үздіксіз таспа түрі болып табылады, төсеніш қысыммен қозғалады. Алдын ала басудан кейін төсеніш ұшатын арамен ұзындығына дейін кесіледі.

5. Ыстық басу бөлімі

Бұл өндіріс желісінің жүрегі және ең маңызды бөлігі. Алдын ала басылған төсеніш ыстық пресске беріледі. Жоғары температура мен қысымда желім тез қатып қалады және талшықтар бір-бірімен тығыз байланысып, белгіленген қалыңдығы мен тығыздығы бар өңделмеген тақтаны құрайды.

Ыстық басу параметрлері соңғы панель қасиеттері үшін өте маңызды, ең алдымен үш негізгі факторды қамтиды:

Ыстық престеу температурасы: Температураны таңдау шикізатты, ағаш түрлерін, талшықтың ылғалдылығын, жабысқақ қасиеттерін, төсеніш қалыңдығын, престеу уақытын, қысым шамасын және жабдық жағдайын қоса алғанда, жан-жақты факторларға байланысты.

Ыстық басу қысымы: Ыстық басу процесі кезінде қысым өзгереді. Басу кезінде қысым біртіндеп артады, содан кейін қажетті төсеніш қалыңдығына жеткенде оны азайту керек. Жабысқақ қатаю және талшықты байланыстыру негізінен төмен қысымды фазада жүреді, әдетте 0,6-1,3 МПа.

Ыстық престеу уақыты: Престеу уақыты жабысқақ қасиеттеріне және қатаю уақытына, талшық сапасына, төсеніш ылғалдылығына, қалыңдығына, престеу температурасына, қысымға және әдетте тақта қалыңдығының миллиметріне қажетті уақыт ретінде көрсетілген басқа факторларға қатысты.

6. Аяқтау бөлімі

Ыстық пресстен шығатын шикі тақта салқындатылады, кесіледі және қабатталады. Дәстүрлі процестерде тақталар жиі 'кондициялау' немесе 'пісу' кезеңін қажет етеді (ылғалдылықты теңестіру және ішкі кернеулерді жеңілдету үшін), оған 48 сағаттан астам уақыт кетуі мүмкін. Одан кейін қалыңдықты калибрлеу және кең таспалы тегістеуіштерді қолдану арқылы бетті тегістеу үшін тақталар тегістеледі, дәл қалыңдық пен тегіс бетке қол жеткізеді. Кең таспалы тегістеу машиналары тақта бетінің сапасын жақсартады және пайдалану шығындарын азайтады. Соңында, олар стандартты өлшемдерге (мысалы, 4х8 фут, 6х8 фут, 6х9 фут, 4х12 фут, 6х12 фут және т.б.) немесе тапсырыс берушінің талаптарына сәйкес панельді аралар арқылы таңдалған өлшемдерге кесіледі. Тексеруден кейін дайын тақталар қабатталады және қапталады.

Бөлім	Негізгі жабдық	Функцияның қысқаша мазмұны
Дайындық бөлімі	Дебаркер, барабанды ұсақтағыш, чипті экран, таспалы конвейер, шелек лифті, сақтау жәшігі	Бөренелерді білікті чиптерге өңдейді, қоспаларды жояды, пайдалану үшін сақтайды
Талшықты дайындау бөлімі	Чип қалтасы, тығынды бұрандалы бергіш, тік алдын ала қыздырғыш/қайтатқыш, тазартқыш (қысымдағы тазарту жүйесі), парафинді балқыту және қолдану жүйесі	Чиптерді буландырады және жұмсартады, талшықтарға бөлінеді, су репеллентін қолданады
Араластыру және кептіру бөлімі	Желімдеу жүйесі (саптама, өлшеуіш сорғы, сығылған ауа жүйесі), кептіру құбыры, жылытқыш, циклонды сепаратор, ұшқынды анықтау және сөндіру жүйесі	Талшықтарға желім жағады, мақсатты ылғалдылыққа дейін тез кебеді
Қалыптастыру бөлімі	Талшықты өлшейтін жәшік, бұрынғы (вакуум-ауа/механикалық), вакуумдық қорап, үздіксіз белбеуді алдын ала басатын, төсеніш ұшатын ара	Біркелкі талшық төсенішін қалыптастырады, алдын ала қысады, ұзындығы бойынша кеседі
Ыстық престеу бөлімі	Ыстық прес (көп ашылатын үзіліссіз/үздіксіз престеу, мысалы, CPS+, ContiRoll), тиегіш/түсіру, болат таспалы конвейер жүйесі	Жылу және қысым астында кілемшені тақтаға біріктіреді және емдейді
Аяқтау бөлімі	Тақта салқындатқыш, ұшатын ара, тегістеуіш, панельдік ара, жинақтауыш, роликті конвейер	Дайын тақталарды салқындатады, кеседі, құмдайды, өлшеміне қарай кеседі және жинайды

Параметр элементі	Индикатор диапазоны
Өндірістік қуат	180-500 м³/тәу (қалыңдығы 15мм, тығыздығы 750кг/м⊃3 негізінде;)
Аяқталған панель өлшемі	1220x2440мм (4x8 фут) және әртүрлі реттелетін өлшемдер
Жылдық жұмыс күндері	300 күн
Күнделікті жұмыс уақыты	22,5 сағат (үш ауысым)
Ағаш материалды тұтыну	4,32×10⁴ - 1,2×10⁵ тонна/жыл (сүйек құрғақ)
Шайырды тұтыну	4500-13200 тонна/жыл (100% қатты құрам негізінде)
Жылулық энергияны тұтыну	12-22 Гкал/сағ (жылытуды, желім жасауды және т.б. қоспағанда)
Орнатылған электр қуаты	3800-7800 кВт (қазандық, желім жасау және т.б. қоспағанда)
Шеберхана аймағы	6000-7000 м²