Вытворчая лінія МДФ з'яўляецца тыповым энергаёмістым працэсам, дзе ўчасткі рафінавання, сушкі і гарачага прэсавання спажываюць вялікую колькасць цеплавой і электрычнай энергіі. Гэтыя секцыі выпрацоўваюць значнае адходнае цяпло падчас працы, у тым ліку другасную пару, якая выводзіцца з рафінера, цяпло выхлапных газаў з сушылкі, цяпло астуджальнай вады ад гарачага прэса і паверхневае рассейванне цяпла ад абсталявання. Асноўная канцэпцыя вытворчай лініі МДФ з рэкуперацыяй цяпла заключаецца ў тым, каб улоўліваць адпрацаванае цяпло, якое ў адваротным выпадку выкідвалася б у навакольнае асяроддзе, з дапамогай спецыяльна распрацаваных сістэм рэкуперацыі і паўторна выкарыстоўваць яго ў вытворчым працэсе, забяспечваючы каскаднае выкарыстанне і перапрацоўку энергіі.

Энергетычны цэнтр - гэта інтэграваная сістэма энергазабеспячэння на аснове біямасы, якая можа забяспечваць цеплавой і электрычнай энергіяй, неабходнай для вытворчасці МДФ. Гэта важная аснова для дасягнення рэкуперацыі цяпла. Прымяненне дадзенай сістэмы дазваляе знізіць спажыванне цеплавой энергіі на адзінку прадукцыі на 15-30%, адпаведна знізіць расход паліва і непасрэдна сабекошт прадукцыі.

1. Участак падрыхтоўкі і драбнення сыравіны

Гэта адпраўная кропка лініі МДФ. Бярвёны (напрыклад, драўніна малога дыяметра, галінкі, рэшткі перапрацоўкі) спачатку падаюць у акорочную машыну для выдалення кары, а потым здрабняльнікам разразаюць на дранку аднолькавага памеру. Ідэальны памер чыпа звычайна складае 15-30 мм у даўжыню, 6-40 мм у шырыню і 2-8 мм у таўшчыню. Затым чыпсы прасейваюцца для выдалення прымешак і часціц вялікага або меншага памеру. Кваліфікаваныя чыпсы пераводзяцца ў складскія бункеры. Ідэальны склад сыравіны - 60%-70% іглічных парод і 30%-40% шыракалістых, з утрыманнем кары не больш за 5%.

2. Секцыя падрыхтоўкі валакна (секцыя рафінавання)

Гэта асноўны працэс, які адрознівае вытворчасць МДФ ад вытворчасці ДСП. Кваліфікаваныя чыпсы спачатку трапляюць у вертыкальны або гарызантальны падагравальнік для прапарвання і размякчэння з тэмпературай звычайна 165-180°C, ціскам 8,0-9,0 бар і часам 2-5 хвілін. Размякчаная дранка затым сціскаецца і абязводжваецца шнекавым сілкавальнікам перад уваходам у рафінер. У рафінеры, ва ўмовах высокай тэмпературы і ціску, чыпсы падзяляюцца на асобныя валакна або пучкі валокнаў з дапамогай высокахуткаснага адноснага руху пласцін рафінэра. Сучасныя сістэмы рафінавання пад ціскам забяспечваюць выдатную якасць валакна, у выніку чаго валакна маюць больш светлы колер і больш гладкую паверхню, мінімізуючы спажыванне энергіі.

У працэсе рафінавання расплаўлены парафін (воданепрымальны сродак) можна ўпырскваць з трубаправода рафінару і наносіць на валакна. Парафін плавіцца шляхам нагрэву паравой змеявіка і перапампоўваецца па трубаправодах да дробкі перад уваходам у камеру рафінера; пасля аддзялення валакна парафін раўнамерна размяркоўваецца па паверхні валакна.

3. Аддзел змешвання і сушкі

Па меры пнеўматычнай транспарціроўкі аддзеленых валокнаў па трубаправодзе да сушылкі наносяцца клеі. Традыцыйныя клеі - гэта карбаміда-фармальдэгідныя (UF) смалы, але яны ствараюць праблемы з выкідам фармальдэгіду. Такім чынам, расце выкарыстанне клеяў, якія не змяшчаюць фармальдэгід (напрыклад, смалы на аснове ізацыянатаў). Метад змешвання звычайна выкарыстоўвае прымяненне паддувной лініі: клеевая насадка ўсталёўваецца ў паддуўную лінію ад рафінера да трубы сушылкі; помпа для дазавання клею перамяшчае клей са стабільнай канцэнтрацыяй у сопла, у той час як сціснутае паветра падаецца для распылення клею, раўнамернага змешвання з валокнамі ў высакахуткасным турбулентным стане качэння.

Змешаныя вільготныя валакна трапляюць у вялікі сушыльны канал, уступаючы ў інтэнсіўны кантакт з гарачым паветрам. Вільгаць хутка выпараецца на працягу некалькіх секунд, дасягаючы неабходнага ўтрымання вільгаці (звычайна 8-12%). Сістэма сушкі абсталявана іскравымі дэтэктарамі і сістэмамі пажаратушэння для мінімізацыі рызыкі пажару. Для сушкі валакна выкарыстоўваецца аднаступеньчаты пнеўматычны метад сушкі; пасля таго, як вільготныя валакна трапляюць у сушыльную трубу, вільгаць хутка выпараецца ва ўмовах градыенту высокай тэмпературы. Кантралюючы тэмпературу сушыльнай асяроддзя і хуткасць патоку, вільготнасць валакна дасягае патрабаванняў працэсу.

4. Фарміруючы раздзел

Высушаныя валакна пасля дазавання раўнамерна раскладваюцца фармовачнай машынай на рухомую канвеерную стужку, ствараючы друзлы мат пэўнай таўшчыні, шырыні і аднастайнай шчыльнасці. Тэхналогіі фармавання ўключаюць механічнае або вакуумна-паветранае фармаванне. Вакуумна-паветраная фармоўка выкарыстоўвае адмоўны ціск для раўнамернай адсорбцыі валокнаў: сухія валакна змешваюцца з паветрам і раўнамерна распаўсюджваюцца на рухомую сеткаватую стужку ў выглядзе высакахуткаснага паветранага патоку. Рэзервуар адмоўнага ціску размешчаны пад сеткаватым рамянём, які прадухіляе распырскванне валакна і дазваляе валокнам адсарбавацца на стужцы, паступова ўтвараючы аднастайны мат.

Для забеспячэння раўнамернай падачы валакна бункер для дазавання валакна абсталяваны індыкатарам узроўню, звязаным з сушылкай і фармовачнай машынай для электрычнага кіравання. Сфарміраваны мат затым праходзіць праз станку папярэдняга прэсавання для першапачатковага сціску, якое выцясняе паветра, павялічвае шчыльнасць і надае мату дастатковую трываласць у сырам выглядзе для транспарціроўкі ў гарачы прэс. Папярэдні друк - гэта, як правіла, бесперапынны істужачны тып, пры гэтым мат рухаецца пад ціскам. Пасля папярэдняга прэсавання мат разразаецца па патрэбнай даўжыні лятучай пілой.

5. Секцыя гарачага прэсавання

Гэта сэрца і самая важная частка вытворчай лініі. Папярэдне адціснуты мат падаецца ў гарачы прэс. Пад уздзеяннем высокай тэмпературы і ціску клей хутка застывае, і валакна шчыльна злучаюцца паміж сабой, утвараючы неапрацаваную дошку зададзенай таўшчыні і шчыльнасці.

Параметры гарачага прэсавання маюць вырашальнае значэнне для канчатковых уласцівасцяў панэлі, у першую чаргу ўключаюць тры ключавыя фактары:

Тэмпература гарачага прэсавання: Выбар тэмпературы залежыць ад комплексу фактараў, уключаючы сыравіну, пароды драўніны, вільготнасць валакна, адгезійныя ўласцівасці, таўшчыню мата, час прэсавання, велічыню ціску і ўмовы абсталявання.

Ціск гарачага прэсавання: ціск змяняецца падчас працэсу гарачага прэсавання. Пры прэсаванні ціск паступова ўзрастае, пасля дасягнення неабходнай таўшчыні мата павінна зніжацца. Цвярдзенне клею і адукацыя валакна ў асноўным адбываюцца ў фазе нізкага ціску, звычайна 0,6-1,3 МПа.

Час гарачага прэсавання: час прэсавання залежыць ад адгезійных уласцівасцей і часу зацвярдзення, якасці валакна, вільготнасці мата, таўшчыні, тэмпературы прэсавання, ціску і іншых фактараў, якія звычайна выражаюцца як час, неабходны на міліметр таўшчыні дошкі.

6. Аздобная секцыя

Неапрацаваная дошка, якая выходзіць з гарачага прэса, астуджаецца, абразаецца і ўкладваецца ў штабелі. У традыцыйных працэсах дошкі часта патрабуюць перыяду 'кандыцыянавання' або 'паспявання' (для ўраўнаважвання ўтрымання вільгаці і зняцця ўнутраных напружанняў), які можа заняць больш за 48 гадзін. Затым дошкі шліфуюцца для каліброўкі таўшчыні і выраўноўвання паверхні з дапамогай шырокастужачных шліфавальных машынак, дасягаючы дакладнай таўшчыні і гладкай паверхні. Шліфавальныя машыны з шырокай стужкай паляпшаюць якасць паверхні дошкі і зніжаюць эксплуатацыйныя выдаткі. Нарэшце, яны разразаюцца да стандартных памераў (напрыклад, 4x8 футаў, 6x8 футаў, 6x9 футаў, 4x12 футаў, 6x12 футаў і г.д.) або нестандартных памераў з дапамогай панэльных піл у адпаведнасці з патрабаваннямі заказчыка. Пасля праверкі гатовыя дошкі ўкладваюцца і пакуюць.

Раздзел	Асноўнае абсталяванне	Рэзюмэ функцый
Раздзел падрыхтоўкі	Акаркавая машына, барабанная дробка, сіта для дробкі, істужачны канвеер, каўшовы элеватар, бункер для захоўвання	Апрацоўвае бярвёны ў кваліфікаваную дробку, выдаляе прымешкі, захоўвае для выкарыстання
Участак падрыхтоўкі валакна	Бункер для габлюшкі, шнекавая сілкавальніка, вертыкальны падагравальнік/варкаварны апарат, рафінер (сістэма рафінавання пад ціскам), сістэма плаўлення і нанясення парафіна	Прапарвае і размягчает габлюшку, падзяляе на валакна, наносіць воданепрымальныя сродкі
Аддзел змешвання і сушкі	Сістэма склейвання (насадка, дазатар, сістэма сціснутага паветра), сушыльны канал, награвальнік, цыклонны сепаратар, сістэма выяўлення іскраў і тушэння	Наносіць клей на валакна, хутка сохне да мэтавага ўтрымання вільгаці
Фарміруючы раздзел	Бункер для дазавання валакна, фарміравальнік (вакуумна-паветраны/механічны), вакуумная скрынка, бесперапынны істужачны папярэдні друк, мат лятаючая піла	Фармуе раўнамерны валаконны мат, папярэдне сціскае, разразае па даўжыні
Раздзел гарачага прэсавання	Гарачы прэс (перарывісты/бесперапынны прэс з некалькімі адкрыццямі, напрыклад, CPS+, ContiRoll), пагрузчык/разгрузнік, сталёвая істужачная канвеерная сістэма	Кансалідуе і отверждает мат у дошку пад дзеяннем цяпла і ціску
Участак аздаблення	Ахаладжальнік дошкі, лятучая піла, шліфавальная машына, піла для панэляў, укладчык, ролікавы канвеер	Астуджае, абразае, шліфуе, разразае па памеры і ўкладвае гатовыя дошкі

Параметр Пункт	Дыяпазон індыкатара
Вытворчыя магутнасці	180-500 м⊃3;/дзень (у разліку на таўшчыню 15 мм, шчыльнасць 750 кг/м⊃3;)
Памер гатовай панэлі	1220x2440 мм (4x8 футаў) і розныя нестандартныя памеры
Штогадовыя працоўныя дні	300 дзён
Штодзённы працоўны час	22,5 гадзіны (тры змены)
Спажыванне драўніны	4,32×10⁴ - 1,2×10⁵ тон/год (у сухім выглядзе)
Выдатак смалы	4500-13200 тон у год (у разліку на 100% цвёрдых рэчываў)
Спажыванне цеплавой энергіі	12-22 Гкал/гадз (без уліку ацяплення, вытворчасці клею і інш.)
Усталяваная электраэнергія	3800-7800 кВт (без катла, вырабу клею і інш.)
Плошча майстэрні	6000-7000 м⊃2;