একটি MDF উত্পাদন লাইন একটি সাধারণ শক্তি-নিবিড় প্রক্রিয়া, যেখানে পরিশোধন, শুকানোর এবং গরম চাপের অংশগুলি প্রচুর পরিমাণে তাপ এবং বৈদ্যুতিক শক্তি ব্যবহার করে। এই বিভাগগুলি অপারেশনের সময় যথেষ্ট বর্জ্য তাপ উৎপন্ন করে, যার মধ্যে রয়েছে রিফাইনার থেকে নিঃসৃত গৌণ বাষ্প, ড্রায়ার থেকে নিষ্কাশন তাপ, গরম প্রেস থেকে জলের তাপ শীতল করা এবং সরঞ্জাম থেকে পৃষ্ঠের তাপ অপচয়। তাপ পুনরুদ্ধার MDF প্রোডাকশন লাইনের মূল ধারণা হল এই বর্জ্য তাপকে ক্যাপচার করা, যা অন্যথায় বিশেষভাবে ডিজাইন করা পুনরুদ্ধার সিস্টেমের মাধ্যমে পরিবেশে নির্গত হবে এবং উৎপাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে এটি পুনঃব্যবহার করবে, ক্যাসকেড ব্যবহার এবং শক্তির পুনর্ব্যবহার সক্ষম করে।

এনার্জি সেন্টার হল বায়োমাসের উপর ভিত্তি করে একটি সমন্বিত শক্তি সরবরাহ ব্যবস্থা যা MDF উৎপাদন লাইনের জন্য প্রয়োজনীয় তাপ ও ​​বৈদ্যুতিক শক্তি সরবরাহ করতে পারে। এটি তাপ পুনরুদ্ধার অর্জনের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ ভিত্তি হিসাবে কাজ করে। এই সিস্টেমের প্রয়োগ পণ্যের প্রতি ইউনিট তাপ শক্তি খরচ 15-30% কমাতে পারে, অনুরূপভাবে জ্বালানী খরচ হ্রাস করতে পারে এবং সরাসরি উৎপাদন খরচ কমাতে পারে।

1. কাঁচামাল প্রস্তুতি এবং চিপিং বিভাগ

এটি MDF লাইনের সূচনা বিন্দু। লগগুলি (যেমন, ছোট-ব্যাসের কাঠ, শাখা কাঠ, প্রক্রিয়াজাতকরণের অবশিষ্টাংশ) ছাল অপসারণের জন্য প্রথমে একটি ডিবার্কারে খাওয়ানো হয় এবং তারপর একটি চিপার দ্বারা সমান আকারের চিপগুলিতে কাটা হয়। আদর্শ চিপের আকার সাধারণত 15-30 মিমি লম্বা, 6-40 মিমি চওড়া এবং 2-8 মিমি পুরু। তারপরে অমেধ্য এবং বেশি আকারের বা কম আকারের কণা অপসারণের জন্য চিপগুলি স্ক্রীন করা হয়। যোগ্য চিপগুলি স্টোরেজ বিনে পৌঁছে দেওয়া হয়। আদর্শ কাঁচামালের সংমিশ্রণ হল 60%-70% শঙ্কুযুক্ত কাঠ এবং 30%-40% ব্রডলিফ কাঠ, বাকলের পরিমাণ 5% এর বেশি নয়।

2. ফাইবার প্রস্তুতি বিভাগ (পরিশোধন বিভাগ)

এটি হল মূল প্রক্রিয়া যা MDF উৎপাদনকে পার্টিকেলবোর্ড উৎপাদন থেকে আলাদা করে। যোগ্য চিপগুলি প্রথমে স্টিমিং এবং নরম করার জন্য একটি উল্লম্ব বা অনুভূমিক প্রিহিটারে প্রবেশ করে, যার তাপমাত্রা সাধারণত 165-180°C, চাপ 8.0-9.0 বার এবং সময় 2-5 মিনিট। নরম করা চিপগুলিকে রিফাইনারে প্রবেশ করার আগে একটি প্লাগ স্ক্রু ফিডার দ্বারা সংকুচিত এবং জলমুক্ত করা হয়। রিফাইনারে, উচ্চ তাপমাত্রা এবং চাপের পরিস্থিতিতে, রিফাইনার প্লেটের উচ্চ-গতির আপেক্ষিক গতি দ্বারা চিপগুলি পৃথক ফাইবার বা ফাইবার বান্ডিলে বিভক্ত হয়। আধুনিক চাপযুক্ত রিফাইনিং সিস্টেমগুলি চমৎকার ফাইবারের গুণমান প্রদান করে, যার ফলে ফাইবারগুলি হালকা রঙ এবং মসৃণ পৃষ্ঠের সাথে শক্তি খরচ কমিয়ে দেয়।

পরিশোধন প্রক্রিয়া চলাকালীন, গলিত প্যারাফিন (জল প্রতিরোধক) রিফাইনার ব্লোলাইন থেকে ইনজেকশন করা যেতে পারে, ফাইবারগুলিতে প্রয়োগ করা হয়। প্যারাফিন বাষ্প কয়েল গরম করার মাধ্যমে গলিত হয় এবং শোধক চেম্বারে প্রবেশের আগে পাইপলাইনের মাধ্যমে চিপগুলিতে পাম্প করা হয়; ফাইবার পৃথকীকরণের পরে, প্যারাফিনটি ফাইবার পৃষ্ঠে সমানভাবে বিতরণ করা হয়।

3. মিশ্রন এবং শুকানোর বিভাগ

যেহেতু আলাদা করা ফাইবারগুলি বায়ুমণ্ডলীয়ভাবে ব্লোলাইনের মাধ্যমে ড্রায়ারের দিকে পৌঁছে দেওয়া হয়, আঠালো প্রয়োগ করা হয়। ঐতিহ্যগত আঠালো ইউরিয়া-ফর্মালডিহাইড (ইউএফ) রেজিন, কিন্তু তারা ফর্মালডিহাইড নির্গমনের সমস্যা তৈরি করে। অতএব, ফর্মালডিহাইড-মুক্ত আঠালো (যেমন, আইসোসায়ানেট-ভিত্তিক রজন) ব্যবহার বাড়ছে। ব্লেন্ডিং পদ্ধতিতে সাধারণত ব্লোলাইন প্রয়োগ করা হয়: রিফাইনার থেকে ড্রায়ার পাইপ পর্যন্ত ব্লোলাইনে একটি আঠালো অগ্রভাগ কনফিগার করা হয়; একটি আঠালো মিটারিং পাম্প স্থিতিশীল ঘনত্বের আঠালো অগ্রভাগে স্থানান্তর করে যখন সংকুচিত বায়ু আঠাকে পরমাণুকরণ করতে ইনপুট করে, উচ্চ-গতির অশান্ত এবং ঘূর্ণায়মান অবস্থায় তন্তুগুলির সাথে সমানভাবে মিশ্রিত হয়।

মিশ্রিত ভেজা ফাইবারগুলি একটি বড় শুকানোর নালীতে প্রবেশ করে, গরম বাতাসের সাথে তীব্র সংস্পর্শে আসে। প্রয়োজনীয় আর্দ্রতা (সাধারণত 8-12%) অর্জন করে আর্দ্রতা সেকেন্ডের মধ্যে দ্রুত বাষ্পীভূত হয়। শুকানোর সিস্টেমটি আগুনের ঝুঁকি কমাতে স্পার্ক ডিটেক্টর এবং নির্বাপক সিস্টেম দিয়ে সজ্জিত। ফাইবার শুকানোর একটি এক-পর্যায়ে বায়ুসংক্রান্ত শুকানোর পদ্ধতি গ্রহণ করে; ভেজা ফাইবার শুকানোর পাইপে প্রবেশ করার পরে, উচ্চ তাপমাত্রার গ্রেডিয়েন্ট অবস্থার অধীনে আর্দ্রতা দ্রুত বাষ্প হয়ে যায়। শুকানোর মাঝারি তাপমাত্রা এবং প্রবাহের হার নিয়ন্ত্রণ করে, ফাইবারের আর্দ্রতা উপাদান প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তাগুলিতে পৌঁছায়।

4. গঠন বিভাগ

শুকনো ফাইবারগুলি, মিটারিং করার পরে, একটি চলমান পরিবাহক বেল্টের উপর একটি ফর্মিং মেশিন দ্বারা সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে, একটি নির্দিষ্ট বেধ, প্রস্থ এবং অভিন্ন ঘনত্ব সহ একটি আলগা মাদুর তৈরি করে। গঠন প্রযুক্তির মধ্যে রয়েছে যান্ত্রিক বা ভ্যাকুয়াম-এয়ার গঠন। ভ্যাকুয়াম-এয়ার গঠন ফাইবারগুলিকে সমানভাবে শোষণ করতে নেতিবাচক চাপ ব্যবহার করে: শুষ্ক তন্তুগুলি বাতাসের সাথে মিশ্রিত হয় এবং উচ্চ-গতির বায়ুপ্রবাহের প্যাটার্নে চলমান জাল বেল্টের উপর সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে। একটি নেতিবাচক চাপ ট্যাঙ্ক জাল বেল্টের নীচে অবস্থিত, ফাইবার স্প্ল্যাশিং প্রতিরোধ করে এবং ফাইবারগুলিকে বেল্টে শোষণ করতে দেয়, ধীরে ধীরে একটি অভিন্ন মাদুর তৈরি করে।

অভিন্ন ফাইবার সরবরাহ নিশ্চিত করতে, ফাইবার মিটারিং বিন একটি স্তর নির্দেশক দিয়ে সজ্জিত, ড্রায়ারের সাথে আন্তঃলক করা এবং বৈদ্যুতিক নিয়ন্ত্রণের জন্য মেশিন তৈরি করা। গঠিত মাদুর তারপর প্রাথমিক সংকোচনের জন্য একটি প্রাক-প্রেসের মধ্য দিয়ে যায়, যা বায়ুকে বহিষ্কার করে, ঘনত্ব বাড়ায় এবং গরম প্রেসে পরিবহনের জন্য মাদুরকে যথেষ্ট সবুজ শক্তি দেয়। প্রি-প্রেস সাধারণত একটি অবিচ্ছিন্ন বেল্টের ধরন, যেখানে মাদুর চাপের মধ্যে চলে। পূর্বে চাপ দেওয়ার পরে, মাদুরটি একটি উড়ন্ত করাত দ্বারা দৈর্ঘ্যে কাটা হয়।

5. হট প্রেসিং বিভাগ

এটি উত্পাদন লাইনের হৃদয় এবং সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ অংশ। প্রাক-চাপা মাদুর একটি গরম প্রেসে খাওয়ানো হয়। উচ্চ তাপমাত্রা এবং চাপের অধীনে, আঠালো দ্রুত নিরাময় করে, এবং ফাইবারগুলি শক্তভাবে একত্রিত হয়, নির্দিষ্ট বেধ এবং ঘনত্বের সাথে একটি কাঁচা বোর্ড গঠন করে।

হট প্রেসিং প্যারামিটারগুলি চূড়ান্ত প্যানেলের বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য গুরুত্বপূর্ণ, প্রাথমিকভাবে তিনটি মূল কারণ সহ:

গরম চাপের তাপমাত্রা: তাপমাত্রা নির্বাচন কাঁচামাল, কাঠের প্রজাতি, ফাইবারের আর্দ্রতা সামগ্রী, আঠালো বৈশিষ্ট্য, মাদুরের বেধ, চাপ দেওয়ার সময়, চাপের মাত্রা এবং সরঞ্জামের অবস্থা সহ ব্যাপক কারণের উপর নির্ভর করে।

হট প্রেসিং প্রেসার: হট প্রেসিং প্রক্রিয়া চলাকালীন চাপ পরিবর্তিত হয়। চাপ দেওয়ার সময় চাপ ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায়, তারপর প্রয়োজনীয় মাদুরের বেধে পৌঁছানোর পরে হ্রাস করা উচিত। আঠালো নিরাময় এবং ফাইবার বন্ড গঠন প্রাথমিকভাবে নিম্ন-চাপের পর্যায়ে ঘটে, সাধারণত 0.6-1.3 MPa।

গরম চাপের সময়: চাপের সময় আঠালো বৈশিষ্ট্য এবং নিরাময় সময়, ফাইবারের গুণমান, মাদুরের আর্দ্রতা, পুরুত্ব, চাপের তাপমাত্রা, চাপ এবং অন্যান্য কারণগুলির সাথে সম্পর্কিত, সাধারণত বোর্ডের বেধের প্রতি মিলিমিটারের জন্য প্রয়োজনীয় সময় হিসাবে প্রকাশ করা হয়।

6. সমাপ্তি বিভাগ

হট প্রেস থেকে বেরিয়ে আসা কাঁচা বোর্ডটি ঠান্ডা, ছাঁটা এবং স্ট্যাক করা হয়। প্রথাগত প্রক্রিয়ায়, বোর্ডগুলির প্রায়ই 'কন্ডিশনিং' বা 'পরিপক্কতা' (আর্দ্রতার পরিমাণ সামঞ্জস্য করতে এবং অভ্যন্তরীণ চাপ উপশম করতে) সময়কালের প্রয়োজন হয়, যা 48 ঘন্টারও বেশি সময় নিতে পারে। পরবর্তীকালে, চওড়া বেল্ট স্যান্ডার্স ব্যবহার করে বেধ ক্রমাঙ্কন এবং পৃষ্ঠকে মসৃণ করার জন্য বোর্ডগুলিকে বেলে করা হয়, সুনির্দিষ্ট বেধ এবং মসৃণ পৃষ্ঠ অর্জন করা হয়। ওয়াইড-বেল্ট স্যান্ডার্স বোর্ডের পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করে এবং অপারেটিং খরচ কমায়। অবশেষে, গ্রাহকের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী প্যানেল করাত দ্বারা এগুলিকে আদর্শ আকারে কাটা হয় (যেমন, 4x8 ফুট, 6x8 ফুট, 6x9 ফুট, 4x12 ফুট, 6x12 ফুট ইত্যাদি) বা কাস্টম মাত্রা। পরিদর্শনের পরে, সমাপ্ত বোর্ডগুলি স্ট্যাক করা এবং প্যাকেজ করা হয়।

ধারা	প্রধান সরঞ্জাম	ফাংশন সারাংশ
প্রস্তুতি বিভাগ	দেবারকার, ড্রাম চিপার, চিপ স্ক্রীন, বেল্ট পরিবাহক, বালতি লিফট, স্টোরেজ বিন	প্রসেস যোগ্য চিপগুলিতে লগ ইন করে, অমেধ্য অপসারণ করে, ব্যবহারের জন্য সঞ্চয় করে
ফাইবার প্রস্তুতি বিভাগ	চিপ বিন, প্লাগ স্ক্রু ফিডার, ভার্টিক্যাল প্রিহিটার/ডাইজেস্টার, রিফাইনার (প্রেসারাইজড রিফাইনিং সিস্টেম), প্যারাফিন মেল্টিং এবং অ্যাপ্লিকেশন সিস্টেম	বাষ্প তৈরি করে এবং চিপগুলিকে নরম করে, ফাইবারে আলাদা করে, জল প্রতিরোধক প্রয়োগ করে
ব্লেন্ডিং ও ড্রাইং সেকশন	গ্লুইং সিস্টেম (নজল, মিটারিং পাম্প, কম্প্রেসড এয়ার সিস্টেম), ড্রাইং ডাক্ট, হিটার, সাইক্লোন সেপারেটর, স্পার্ক ডিটেকশন এবং এক্সটিংগুইশিং সিস্টেম	ফাইবারগুলিতে আঠালো প্রয়োগ করে, আর্দ্রতার পরিমাণ লক্ষ্য করার জন্য দ্রুত শুকিয়ে যায়
বিভাগ গঠন	ফাইবার মিটারিং বিন, প্রাক্তন (ভ্যাকুয়াম-এয়ার/মেকানিক্যাল), ভ্যাকুয়াম বক্স, ক্রমাগত বেল্ট প্রি-প্রেস, ম্যাট ফ্লাইং করাত	ইউনিফর্ম ফাইবার মাদুর গঠন করে, প্রি-কম্প্রেস, দৈর্ঘ্যে কাট
হট প্রেসিং বিভাগ	হট প্রেস (মাল্টি-ওপেনিং ইন্টারমিটেন্ট/কন্টিনিউয়াস প্রেস যেমন, CPS+, কন্টিরোল), লোডার/আনলোডার, স্টিল বেল্ট কনভেয়ার সিস্টেম	তাপ এবং চাপের অধীনে একটি বোর্ডে মাদুরকে একত্রিত করে এবং নিরাময় করে
সমাপ্তি বিভাগ	বোর্ড কুলার, ফ্লাইং করাত, স্যান্ডার, প্যানেল করাত, স্ট্যাকার, রোলার কনভেয়ার	Cools, trims, sands, cuts to size, এবং stacks সমাপ্ত বোর্ড

প্যারামিটার আইটেম	সূচক পরিসীমা
উৎপাদন ক্ষমতা	180-500 m³/দিন (15 মিমি পুরুত্বের উপর ভিত্তি করে, ঘনত্ব 750kg/m³)
সমাপ্ত প্যানেল আকার	1220x2440mm (4x8 ফুট) এবং বিভিন্ন কাস্টম আকার
বার্ষিক কর্মদিবস	300 দিন
দৈনিক কাজের সময়	22.5 ঘন্টা (তিন শিফট)
কাঠ উপাদান খরচ	4.32×10⁴ - 1.2×10⁵ টন/বছর (হাড় শুকনো)
রজন খরচ	4500-13200 টন/বছর (100% কঠিন বিষয়বস্তুর উপর ভিত্তি করে)
তাপ শক্তি খরচ	12-22 Gcal/h (হিটিং, আঠা তৈরি ইত্যাদি ব্যতীত)
ইনস্টল করা বৈদ্যুতিক শক্তি	3800-7800 কিলোওয়াট (বয়লার, আঠা তৈরি ইত্যাদি ব্যতীত)
কর্মশালা এলাকা	6000-7000 m²