Barisan pengeluaran MDF ialah proses intensif tenaga biasa, di mana bahagian penapisan, pengeringan dan penekan panas menggunakan sejumlah besar tenaga haba dan elektrik. Bahagian ini menghasilkan haba buangan yang besar semasa operasi, termasuk wap sekunder yang dilepaskan daripada penapis, haba ekzos daripada pengering, haba air yang menyejukkan daripada penekan panas, dan pelesapan haba permukaan daripada peralatan. Konsep teras Barisan Pengeluaran MDF Pemulihan Haba adalah untuk menangkap haba buangan ini, yang sebaliknya akan dipancarkan ke alam sekitar, melalui sistem pemulihan yang direka khas dan menggunakannya semula dalam proses pengeluaran, membolehkan penggunaan lata dan kitar semula tenaga.

Pusat Tenaga ialah sistem bekalan tenaga bersepadu berasaskan biojisim yang boleh membekalkan tenaga haba dan elektrik yang diperlukan oleh barisan pengeluaran MDF. Ia berfungsi sebagai asas penting untuk mencapai pemulihan haba. Penggunaan sistem ini boleh mengurangkan penggunaan tenaga haba setiap unit produk sebanyak 15-30%, dengan itu mengurangkan penggunaan bahan api, dan secara langsung mengurangkan kos pengeluaran.

1. Bahagian Penyediaan dan Pencincangan Bahan Mentah

Ini adalah titik permulaan garisan MDF. Log (cth, kayu berdiameter kecil, kayu dahan, sisa pemprosesan) mula-mula dimasukkan ke dalam debarker untuk mengeluarkan kulit kayu, dan kemudian dipotong menjadi serpihan bersaiz seragam oleh penyerpih. Saiz cip yang ideal biasanya 15-30mm panjang, 6-40mm lebar, dan 2-8mm tebal. Cip tersebut kemudiannya disaring untuk membuang kekotoran dan zarah bersaiz lebih besar atau kecil. Cip yang layak dihantar ke tong penyimpanan. Komposisi bahan mentah yang ideal ialah 60%-70% kayu konifer dan 30%-40% kayu berdaun lebar, dengan kandungan kulit tidak melebihi 5%.

2. Bahagian Penyediaan Fiber (Bahagian Penapisan)

Ini adalah proses teras yang membezakan pengeluaran MDF daripada pembuatan papan partikel. Cip yang layak mula-mula memasuki prapemanas menegak atau mendatar untuk mengukus dan melembutkan, dengan suhu biasanya 165-180°C, tekanan 8.0-9.0 bar dan masa 2-5 minit . Cip yang telah dilembutkan kemudiannya dimampatkan dan dinyahair oleh penyuap skru palam sebelum memasuki penapis. Dalam penapisan, di bawah keadaan suhu dan tekanan tinggi, cip diasingkan kepada gentian individu atau berkas gentian oleh gerakan relatif kelajuan tinggi plat penapis . Sistem penapisan bertekanan moden memberikan kualiti gentian yang sangat baik, menghasilkan gentian dengan warna yang lebih cerah dan permukaan yang lebih licin, sambil meminimumkan penggunaan tenaga .

Semasa proses penapisan, parafin cair (penghalau air) boleh disuntik daripada garis tamparan penapis, digunakan pada gentian . Parafin dicairkan dengan pemanasan gegelung wap dan dipam melalui saluran paip ke cip sebelum memasuki ruang penapis; selepas pengasingan gentian, parafin diagihkan sama rata pada permukaan gentian .

3. Bahagian Adun dan Pengeringan

Oleh kerana gentian yang dipisahkan dihantar secara pneumatik melalui garis tamparan ke arah pengering, pelekat digunakan. Pelekat tradisional ialah resin urea-formaldehid (UF), tetapi ia menimbulkan isu pelepasan formaldehid. Oleh itu, penggunaan pelekat bebas formaldehid (cth, resin berasaskan isosianat) semakin meningkat . Kaedah pengadunan biasanya menggunakan aplikasi blowline: muncung gam dikonfigurasikan dalam blowline dari penapis ke paip pengering; pam pemeteran gam memindahkan gam kepekatan yang stabil ke dalam muncung manakala udara termampat dimasukkan untuk mengatomkan gam, bercampur seragam dengan gentian dalam keadaan gelora dan bergolek berkelajuan tinggi.

Gentian basah yang diadun memasuki saluran pengeringan yang besar, bersentuhan kuat dengan udara panas. Kelembapan menyejat dengan cepat dalam beberapa saat, mencapai kandungan lembapan yang diperlukan (biasanya 8-12%) . Sistem pengeringan dilengkapi dengan pengesan percikan dan sistem pemadaman untuk meminimumkan risiko kebakaran. Pengeringan gentian menggunakan kaedah pengeringan pneumatik satu peringkat; selepas gentian basah memasuki paip pengeringan, lembapan cepat mengewap di bawah keadaan kecerunan suhu tinggi. Dengan mengawal suhu sederhana pengeringan dan kadar aliran, kandungan lembapan gentian mencapai keperluan proses.

4. Bahagian Membentuk

Gentian kering, selepas pemeteran, disebarkan secara sama rata oleh mesin pembentuk pada tali pinggang penghantar yang bergerak, menghasilkan tikar longgar dengan ketebalan, lebar dan ketumpatan seragam tertentu. Teknologi pembentukan termasuk pembentukan mekanikal atau vakum-udara. Pembentukan vakum-udara menggunakan tekanan negatif untuk menjerap gentian secara seragam: gentian kering bercampur dengan udara dan disebarkan sama rata pada tali pinggang mesh yang bergerak dalam corak aliran udara berkelajuan tinggi. Tangki tekanan negatif terletak di bawah tali pinggang mesh, menghalang percikan gentian dan membenarkan gentian diserap ke tali pinggang, secara beransur-ansur membentuk tikar seragam .

Untuk memastikan bekalan gentian seragam, tong pemeteran gentian dilengkapi dengan penunjuk aras, saling berkunci dengan pengering dan mesin pembentuk untuk kawalan elektrik . Tikar yang terbentuk kemudiannya melalui pratekan untuk pemampatan awal, yang mengeluarkan udara, meningkatkan ketumpatan, dan memberikan tikar kekuatan hijau yang mencukupi untuk diangkut ke dalam penekan panas . Pra-tekan biasanya jenis tali pinggang berterusan, dengan tikar bergerak di bawah tekanan . Selepas pra-tekan, tikar dipotong mengikut panjang dengan gergaji terbang .

5. Bahagian Penekan Panas

Ini adalah bahagian jantung dan paling kritikal dalam barisan pengeluaran. Tikar pra-tekan dimasukkan ke dalam penekan panas. Di bawah suhu dan tekanan tinggi, pelekat sembuh dengan cepat, dan gentian terikat rapat bersama, membentuk papan mentah dengan ketebalan dan ketumpatan yang ditentukan.

Parameter penekan panas adalah penting untuk sifat panel akhir, terutamanya termasuk tiga faktor utama:

Suhu Penekanan Panas: Pemilihan suhu bergantung pada faktor menyeluruh termasuk bahan mentah, spesies kayu, kandungan lembapan gentian, sifat pelekat, ketebalan tikar, masa menekan, magnitud tekanan dan keadaan peralatan.

Tekanan Penekanan Panas: Tekanan berbeza semasa proses penekanan panas. Tekanan secara beransur-ansur meningkat semasa menekan, kemudian harus dikurangkan apabila mencapai ketebalan tikar yang diperlukan. Pengawetan pelekat dan pembentukan ikatan gentian terutamanya berlaku dalam fasa tekanan rendah, biasanya 0.6-1.3 MPa.

Masa Penekanan Panas: Masa menekan berkaitan dengan sifat pelekat dan masa pengawetan, kualiti gentian, kandungan lembapan tikar, ketebalan, suhu menekan, tekanan dan faktor lain, biasanya dinyatakan sebagai masa yang diperlukan bagi setiap milimeter ketebalan papan.

6. Bahagian Penamat

Papan mentah yang keluar dari penekan panas disejukkan, dipangkas dan disusun . Dalam proses tradisional, papan selalunya memerlukan tempoh 'pendingin' atau 'matang' (untuk mengimbangi kandungan lembapan dan melegakan tekanan dalaman), yang boleh mengambil masa lebih 48 jam . Selepas itu, papan diampelas untuk penentukuran ketebalan dan pelicinan permukaan menggunakan sander tali pinggang lebar, mencapai ketebalan yang tepat dan permukaan licin . Pengisar tali pinggang lebar meningkatkan kualiti permukaan papan dan mengurangkan kos operasi. Akhir sekali, ia dipotong mengikut saiz standard (cth, 4x8 kaki, 6x8 kaki, 6x9 kaki, 4x12 kaki, 6x12 kaki, dsb.) atau dimensi tersuai mengikut gergaji panel mengikut keperluan pelanggan. Selepas pemeriksaan, papan siap disusun dan dibungkus.

Bahagian	Peralatan Utama	Ringkasan Fungsi
Bahagian Persediaan	Debarker, Chipper Dram, Skrin Cip, Penghantar Tali Pinggang, Lif Baldi, Tong Simpanan	Memproses log masuk ke cip yang layak, membuang kekotoran, menyimpan untuk digunakan
Bahagian Penyediaan Fiber	Tong Cip, Penyuap Skru Palam, Pemanas/Pencerna Menegak, Penapis (Sistem Penapisan Bertekanan), Pencairan Parafin dan Sistem Aplikasi	Mengukus dan melembutkan cip, memisahkan menjadi gentian, menggunakan penghalau air
Bahagian Adun & Pengeringan	Sistem Pelekatan (muncung, pam pemeteran, sistem udara termampat), Saluran Pengeringan, Pemanas, Pemisah Siklon, Pengesanan Percikan dan Sistem Pemadam	Menggunakan pelekat pada gentian, cepat kering untuk menyasarkan kandungan lembapan
Bahagian Membentuk	Tong Pemeteran Gentian, Bekas (Udara-Vakum/Mekanikal), Kotak Vakum, Pra-tekan Tali Pinggang Berterusan, Tikar Gergaji Terbang	Membentuk tikar gentian seragam, pra-mampat, potong ke panjang
Bahagian Penekan Panas	Tekan Panas (Tekan Selang Selang/Berterusan Berbilang bukaan cth, CPS+, ContiRoll), Pemuat/Pemuat, Sistem Penghantar Tali Pinggang Keluli	Menyatukan dan menyembuhkan tikar menjadi papan di bawah haba dan tekanan
Bahagian Penamat	Penyejuk Papan, Gergaji Terbang, Sander, Gergaji Panel, Penumpuk, Penghantar Roller	Menyejukkan, memangkas, pasir, potong mengikut saiz dan susun papan siap

Item Parameter	Julat Penunjuk
Kapasiti Pengeluaran	180-500 m³/hari (berdasarkan ketebalan 15mm, ketumpatan 750kg/m³)
Saiz Panel Selesai	1220x2440mm (4x8 kaki) dan pelbagai saiz tersuai
Hari Bekerja Tahunan	300 hari
Waktu Kerja Harian	22.5 jam (tiga syif)
Penggunaan Bahan Kayu	4.32×10⁴ - 1.2×10⁵ tan/tahun (kering tulang)
Penggunaan Resin	4500-13200 tan/tahun (berdasarkan 100% kandungan pepejal)
Penggunaan Tenaga Terma	12-22 Gcal/j (tidak termasuk pemanasan, pembuatan gam, dsb.)
Kuasa Elektrik yang dipasang	3800-7800 kW (tidak termasuk dandang, pembuatan gam, dsb.)
Kawasan Bengkel	6000-7000 m²