MDF ishlab chiqarish liniyasi odatdagi energiya talab qiladigan jarayon bo'lib, unda tozalash, quritish va issiq presslash bo'limlari ko'p miqdorda issiqlik va elektr energiyasini iste'mol qiladi. Ushbu bo'limlar ish paytida sezilarli chiqindi issiqlik hosil qiladi, jumladan, qayta ishlovchidan chiqariladigan ikkilamchi bug ', quritgichdan chiqindi issiqlik, issiq pressdan sovutish suvi issiqligi va uskunadan sirt issiqlik tarqalishi. Issiqlikni qayta tiklash MDF ishlab chiqarish liniyasining asosiy kontseptsiyasi atrof-muhitga chiqariladigan bu chiqindi issiqlikni maxsus ishlab chiqilgan qayta tiklash tizimlari orqali olish va uni ishlab chiqarish jarayonida qayta ishlatish, kaskaddan foydalanish va energiyani qayta ishlash imkonini beradi.

Energiya markazi biomassaga asoslangan integratsiyalashgan energiya ta'minoti tizimi bo'lib, MDF ishlab chiqarish liniyasi uchun zarur bo'lgan issiqlik va elektr energiyasini ta'minlay oladi. Bu issiqlikni qayta tiklashga erishish uchun muhim asos bo'lib xizmat qiladi. Ushbu tizimni qo'llash mahsulot birligiga issiqlik energiyasini iste'mol qilishni 15-30% ga kamaytirishi, mos ravishda yoqilg'i sarfini kamaytirishi va ishlab chiqarish xarajatlarini bevosita kamaytirishi mumkin.

1. Xom ashyoni tayyorlash va parchalash bo‘limi

Bu MDF chizig'ining boshlang'ich nuqtasi. Jurnallar (masalan, kichik diametrli yog'och, novdalar yog'ochlari, ishlov berish qoldiqlari) po'stlog'ini olib tashlash uchun avval qobiqqa beriladi, so'ngra maydalagich yordamida bir xil o'lchamdagi chiplarga kesiladi. Ideal chip o'lchami odatda uzunligi 15-30 mm, kengligi 6-40 mm va qalinligi 2-8 mm. Keyin chiplar nopokliklar va katta yoki kichik o'lchamdagi zarralarni olib tashlash uchun ekrandan o'tkaziladi. Malakali chiplar saqlash qutilariga uzatiladi. Ideal xom ashyo tarkibi 60% -70% ignabargli yog'och va 30% -40% keng bargli yog'och, po'stlog'i miqdori 5% dan oshmaydi.

2. Tola tayyorlash bo‘limi (tozalash bo‘limi)

Bu MDF ishlab chiqarishni sunta ishlab chiqarishdan ajratib turadigan asosiy jarayondir. Malakali chiplar dastlab bug'lash va yumshatish uchun vertikal yoki gorizontal old isitgichga kiradi, harorat odatda 165-180 ° C, bosim 8,0-9,0 bar va vaqt 2-5 minut. So'ngra, yumshatilgan chiplar, tozalash moslamasiga kirishdan oldin tiqin vidalı oziqlantiruvchi tomonidan siqiladi va suvsizlanadi. Qayta ishlab chiqaruvchida, yuqori harorat va bosim sharoitida, chiplar tozalovchi plitalarning yuqori tezlikdagi nisbiy harakati bilan alohida tolalar yoki tolalar to'plamlariga bo'linadi. Zamonaviy bosim ostida qayta ishlash tizimlari mukammal tola sifatini ta'minlaydi, natijada tolalar engilroq rang va silliq sirtga ega bo'lib, energiya sarfini minimallashtiradi.

Tozalash jarayonida eritilgan kerosin (suv qaytaruvchi) tolalarga qo'llaniladigan tozalash moslamasidan AOK qilinishi mumkin. Parafin bug 'bobini isitish orqali eritiladi va tozalash kamerasiga kirishdan oldin quvurlar orqali chiplarga pompalanadi; tolalar ajratilgandan so'ng, kerosin tolalar yuzasida teng ravishda taqsimlanadi.

3. Aralashtirish va quritish bo'limi

Ajratilgan tolalar pnevmatik yo'l bilan fen liniyasi orqali quritgich tomon uzatilganda, yopishtiruvchi moddalar qo'llaniladi. An'anaviy yopishtiruvchi moddalar karbamid-formaldegid (UF) qatronlaridir, ammo ular formaldegid emissiyasi bilan bog'liq muammolarni keltirib chiqaradi. Shuning uchun formaldegidsiz yopishtiruvchi moddalardan (masalan, izosiyanat asosidagi qatronlar) foydalanish ortib bormoqda. Aralashtirish usuli odatda puflash chizig'idan foydalanadi: tozalash moslamasidan quritish trubkasigacha bo'lgan shamol chizig'ida yopishtiruvchi ko'krak sozlangan; elim o'lchash pompasi barqaror konsentratsiyali elimni ko'krakka o'tkazadi, shu bilan birga siqilgan havo elimni atomizatsiya qilish uchun kiritiladi va yuqori tezlikda turbulent va dumaloq holatda tolalar bilan bir xilda aralashadi.

Aralashtirilgan ho'l tolalar katta quritish kanaliga kirib, issiq havo bilan kuchli aloqa qiladi. Namlik bir necha soniya ichida tez bug'lanadi va kerakli namlik miqdoriga erishadi (odatda 8-12%). Quritish tizimi yong'in xavfini minimallashtirish uchun uchqun detektorlari va söndürme tizimlari bilan jihozlangan. Elyaf quritish bir bosqichli pnevmatik quritish usulini qabul qiladi; nam tolalar quritish trubasiga kirgandan so'ng, namlik yuqori haroratli gradient sharoitida tez bug'lanadi. Quritish muhiti harorati va oqim tezligini nazorat qilish orqali tolaning namligi jarayon talablariga javob beradi.

4. Shakllantirish bo'limi

Quritilgan tolalar, o'lchovdan so'ng, shakllantirish mashinasi tomonidan harakatlanuvchi konveyer tasmasi ustiga teng ravishda tarqaladi va ma'lum bir qalinlik, kenglik va bir xil zichlikka ega bo'sh gilam hosil qiladi. Shakllantirish texnologiyalari mexanik yoki vakuum-havo hosil qilishni o'z ichiga oladi. Vakuum-havo hosil qilish tolalarni bir xilda adsorbsiyalash uchun salbiy bosimdan foydalanadi: quruq tolalar havo bilan aralashadi va yuqori tezlikda havo oqimi sxemasida harakatlanuvchi to'r kamariga teng ravishda tarqaladi. Salbiy bosimli idish to'rli kamar ostida joylashgan bo'lib, tolaning chayqalishini oldini oladi va tolalarni kamarga adsorbsiyalanishiga imkon beradi va asta-sekin bir tekis mat hosil qiladi.

Bir xil tola ta'minotini ta'minlash uchun tolani o'lchash qutisi elektr boshqaruvi uchun quritgich va shakllantirish mashinasi bilan o'zaro bog'langan daraja ko'rsatkichi bilan jihozlangan. Keyin hosil bo'lgan mat dastlabki siqish uchun oldindan pressdan o'tadi, bu havoni chiqaradi, zichlikni oshiradi va gilamga issiq pressga tashish uchun etarli yashil kuch beradi. Oldindan presslash odatda uzluksiz kamar turi bo'lib, mat bosim ostida harakatlanadi. Oldindan bosgandan so'ng, mat uchuvchi arra bilan uzunligi bo'ylab kesiladi.

5. Issiq presslash bo'limi

Bu ishlab chiqarish liniyasining yuragi va eng muhim qismidir. Oldindan bosilgan mat issiq pressga beriladi. Yuqori harorat va bosim ostida yopishtiruvchi tezda quriydi va tolalar bir-biriga mahkam bog'lanib, belgilangan qalinlik va zichlikka ega bo'lgan xom taxta hosil qiladi.

Issiq presslash parametrlari panelning yakuniy xususiyatlari uchun juda muhim, birinchi navbatda uchta asosiy omil:

Issiq presslash harorati: Haroratni tanlash xom ashyo, yog'och turlari, tolaning namligi, yopishtiruvchi xususiyatlar, mat qalinligi, bosish vaqti, bosim kattaligi va uskuna sharoitlari kabi keng qamrovli omillarga bog'liq.

Issiq presslash bosimi: Issiq presslash jarayonida bosim o'zgaradi. Bosish paytida bosim asta-sekin o'sib boradi, so'ngra kerakli mat qalinligiga yetgandan so'ng uni kamaytirish kerak. Yopishqoqning qattiqlashishi va tolalar birikmasining shakllanishi asosan past bosimli fazada, odatda 0,6-1,3 MPa ni tashkil qiladi.

Issiq presslash vaqti: Bosish vaqti yopishqoqlik xususiyatlariga va qotib qolish vaqtiga, tola sifatiga, mat namligiga, qalinligiga, presslash haroratiga, bosimiga va boshqa omillarga bog'liq bo'lib, odatda taxta qalinligining millimetri uchun talab qilinadigan vaqt sifatida ifodalanadi.

6. Tugatish bo'limi

Issiq pressdan chiqadigan xom taxta sovutiladi, kesiladi va yig'iladi. An'anaviy jarayonlarda taxtalar ko'pincha 48 soatdan ko'proq vaqt talab qilishi mumkin bo'lgan 'konditsionerlik' yoki 'etilish' (namlikni muvozanatlash va ichki stresslarni bartaraf etish) davrini talab qiladi. Keyinchalik, keng tasmali zımparalar yordamida qalinligi kalibrlash va sirt tekislash uchun taxtalar silliqlanadi, aniq qalinlik va silliq yuzaga erishiladi. Keng tasmali silliqlash mashinalari taxta yuzasi sifatini yaxshilaydi va foydalanish xarajatlarini kamaytiradi. Nihoyat, ular mijozning talablariga muvofiq standart o'lchamlarga (masalan, 4x8 fut, 6x8 fut, 6x9 fut, 4x12 fut, 6x12 fut va boshqalar) yoki maxsus o'lchamlarga panelli arra tomonidan kesiladi. Tekshiruvdan so'ng, tayyor taxtalar yig'iladi va qadoqlanadi.