MH
MINGHUNG
1. Zoptymalizowany początkowy koszt inwestycji
Sprawdzona integracja technologii: priorytetowo traktuje dojrzały, niezawodny sprzęt i procesy posiadające długą walidację rynkową w stosunku do drogiej, złożonej, najnowocześniejszej technologii, co znacznie zmniejsza koszty projektowania i zaopatrzenia.
Modułowa i znormalizowana konstrukcja: Linia jest zbudowana z modułowych komponentów i wykorzystuje wysoki stopień znormalizowanych, ogólnych części, co obniża koszty produkcji i ułatwia łatwiejszą, bardziej ekonomiczną przyszłą konserwację i wymianę części.
Ekonomiczna konfiguracja: W przypadku podstawowego sprzętu (np. prasy) można wybrać technicznie dojrzałą i stabilną prasę na gorąco z wieloma otworami zamiast drogiej prasy ciągłej, uzyskując równowagę pomiędzy spełnieniem wymagań dotyczących wydajności/jakości i znacznym ograniczeniem początkowych nakładów inwestycyjnych.
2. Doskonała kontrola kosztów operacyjnych
Szerokie możliwości dostosowania surowców – podstawa kontroli kosztów: Linia jest zoptymalizowana pod kątem przetwarzania tanich surowców mieszanych. Efektywnie wykorzystuje różne rodzaje drewna iglastego i twardego, przerzedy leśne i pozostałości po obróbce drewna (trociny, pył po szlifierce), drastycznie zmniejszając główny koszt zmienny - koszt surowca.
Znacząca konstrukcja oszczędzająca energię:
Wyposażone w wydajne systemy energii cieplnej (np. nagrzewnice olejowe) i jednostki odzysku ciepła, które ponownie wykorzystują ciepło odpadowe z suszarek i pras, bezpośrednio obniżając wydatki na energię.
W stosownych przypadkach wykorzystuje energooszczędne silniki i napędy o zmiennej częstotliwości (VFD), aby zmniejszyć straty pasożytnicze.
Niskie koszty utrzymania i wysoka niezawodność: W oparciu o solidne i sprawdzone zasady projektowania, sprzęt charakteryzuje się niskim wskaźnikiem awaryjności, prostą rutynową konserwacją i wymaga niedrogich, łatwo dostępnych części zamiennych, skutecznie kontrolując długoterminowe koszty konserwacji i zależność od siły roboczej.
3. Stabilna jakość produktu i zastosowanie na rynku
Wyprodukowane płyty podłoża MDF spełniają kluczowe wskaźniki wydajności (siła wiązania wewnętrznego, jednorodność gęstości, tolerancja grubości) wymagane w głównych zastosowaniach, takich jak rdzenie meblowe, dna szuflad, rdzenie drzwi i laminowane podstawy podłogowe. Powierzchnie są płaskie, co stanowi dobrą podstawę do późniejszego laminowania lub powlekania.
Zautomatyzowany system kontroli zapewnia stabilność i powtarzalność procesu, gwarantując stałą jakość każdej partii, co pomaga budować stabilną reputację rynkową klientów.
Proces koncentruje się wokół „Efektywności i oszczędności kosztów”:
1. Postępowanie z surowcami: Tanie drewno mieszane jest rozdrabniane i przesiewane w celu uzyskania akceptowalnych zrębków.
2. Przygotowanie włókien: Wióry są rozwłókniane w rafinatorze, równomiernie mieszane w mieszalniku z korzystnymi pod względem kosztów klejami, takimi jak żywica UF, a następnie suszone.
3. Formowanie i wstępne prasowanie: Wysuszone włókna są formowane w jednolitą matę za pomocą mechanicznej formy i zagęszczane za pomocą prasy wstępnej.
4. Prasowanie i utwardzanie na gorąco: Mata jest utwardzana i formowana w prasie na gorąco z wieloma otworami. Jest to kluczowy wybór w przypadku strategii niskich kosztów, równoważącej inwestycję i wydajność.
5. Wykończenie: Płyty są schładzane, przycinane, szlifowane (w celu zapewnienia podstawowej płaskości powierzchni), a na koniec układane w stosy i pakowane.
1. Sekcja surowców:
Wytrzymały rębak bębnowy: Wytrzymały i trwały, odpowiedni do obróbki drewna mieszanego o różnej wielkości i jakości.
Wydajny ekran wibracyjny: Skutecznie przesiewa akceptowalne wióry, zmniejszając straty w kolejnych procesach.
2. Sekcja Przygotowania Włókna:
Ekonomiczny system defibrylacji: zapewnia włókna spełniające wymagania jakościowe, koncentrując się na zoptymalizowanym zużyciu energii i trwałości części zużywalnych.
Niezawodny system mieszania: zapewnia równomierną dystrybucję żywicy, maksymalizując wykorzystanie i minimalizując straty.
3. Sekcja formowania i prasowania:
Forma mechaniczna: Prosta konstrukcja, łatwa konserwacja, jakość formowania wystarczająca dla płyt podłoża.
Wielootworowa prasa na gorąco (element podstawowy): oferuje znacznie niższą inwestycję początkową w porównaniu z prasami ciągłymi, jest dojrzała technologicznie i ma niskie koszty konserwacji, co czyni ją opłacalnym wyborem w przypadku docelowej wydajności 100 000 m⊃3/rok.
4. Sekcja wykańczająca:
Szlifierka standardowa (np. 4-głowicowa): Wykonuje kalibrację grubości i wykańczanie powierzchni, aby zapewnić płaskość podłoża, bez nadmiernych inwestycji w najwyższej jakości powierzchnię w celu kontroli kosztów.
5. Systemy sterowania i energii:
System kontroli automatyzacji: wykorzystuje ekonomiczny system PLC do stabilnej kontroli i blokowania ochrony kluczowych parametrów procesu, zapewniając bezpieczeństwo produkcji i stabilność jakości, zamiast realizować pełną linię bezzałogową.
Zintegrowana elektrownia: skonfigurowana z wydajnymi podgrzewaczami oleju termicznego i systemami odzyskiwania ciepła w celu zmniejszenia kosztów energii u źródła.
I. Optymalizacja kosztów inwestycji początkowej
To pierwszy próg przyciągający inwestorów. Linia produkcyjna znacznie zmniejsza początkowe inwestycje dzięki następującym metodom:
1. Wybór podstawowego sprzętu: przede wszystkim opłacalność
Korzystanie z pras na gorąco z wieloma otworami zamiast pras ciągłych: jest to najważniejsza decyzja oszczędzająca koszty. Chociaż prasy ciągłe są doskonałe, są niezwykle drogie. W przypadku docelowej wydajności 100 000 m⊃3/rok dojrzała technologicznie prasa na gorąco z wieloma otworami jest w pełni opłacalnym i niezawodnym wyborem, a koszt zakupu jest potencjalnie o 40–50% lub więcej niższy niż w przypadku prasy ciągłej.
Konfiguracja automatyzacji „Dopasowana do celu”: Nie każdy proces umożliwia działanie bezobsługowe. Wykorzystuje opłacalną automatyzację PLC w kluczowych punktach kontroli jakości (np. formowanie, prasowanie na gorąco, szlifowanie), jednocześnie umożliwiając hybrydowy model „automatyzacji + niezbędnej pracy ręcznej” w obszarach takich jak podawanie surowców i obsługa gotowego produktu, redukując inwestycje w drogi sprzęt, taki jak roboty i pojazdy AGV.
2. Projektowanie i konfiguracja: standaryzacja i modularyzacja
Unikanie „nadmiernej inżynierii”: Konfiguracja nie opiera się na produkcji najwyższej jakości płyt MDF z powierzchnią, ale jest precyzyjnie zaprojektowana pod kątem wymagań „podłoża”. Na przykład system szlifowania jest skonfigurowany tak, aby zapewniał płaskość, bez konieczności uzyskania najwyższej jakości lustrzanego wykończenia.
Korzystanie ze standardowych modułów i komponentów ogólnych: W urządzeniu zastosowano konstrukcję modułową z dużą liczbą międzynarodowych części i modeli standardowych. Obniża to koszty zaopatrzenia i zapewnia łatwiejsze pozyskiwanie przyszłych części do konserwacji, przy przejrzystych cenach, co pozwala uniknąć wysokich kosztów i długich terminów realizacji części wykonanych na zamówienie.
II. Optymalizacja kosztów operacyjnych
Ma to kluczowe znaczenie dla długoterminowej konkurencyjności linii produkcyjnej, obejmującej powtarzające się codziennie wydatki.
1. Koszt surowca: od „jedzenia drobnych ziaren” do „jedzenia grubych ziaren”
Szerokie możliwości dostosowania surowca: Jedna z głównych zalet linii produkcyjnej. Jest zoptymalizowany specjalnie do przetwarzania tanich surowców mieszanych, umożliwiając efektywne wykorzystanie:
Mieszane drewno iglaste i liściaste: Nie polegaj na pojedynczych, drogich gatunkach drewna.
Pozostałości po obróbce drewna: takie jak trociny, wióry, pył ze szlifierki, ścinki. Często są to odpady z innych fabryk, pozyskiwane po bardzo niskich kosztach.
Pozostałości po przecince leśnej: kłody o małej średnicy, gałęzie itp.
Częściowe wykorzystanie drewna pochodzącego z recyklingu: Jeśli proces na to pozwala, można zastosować drewno pochodzące z recyklingu.
Obniżenie kosztów surowców stanowi największą oszczędność kosztów zmiennych, potencjalnie stanowiącą ponad 60% całkowitego efektu oszczędności.
2. Koszt zużycia energii: skrupulatny projekt oszczędzający energię
Wydajny system energii cieplnej : Wyposażony w zoptymalizowane grzejniki olejowe o wysokiej wydajności spalania.
Kompleksowy odzysk ciepła: Systematycznie odzyskuje ciepło odpadowe z etapów suszenia i prasowania na gorąco w celu wstępnego podgrzania powietrza wchodzącego do układu suszenia lub podgrzania wody procesowej, bezpośrednio zmniejszając zużycie paliwa. Technologia ta może skutecznie zmniejszyć całkowite zużycie energii o 15% -25%.
Oszczędność energii w układzie silnika : zastosowanie przemienników częstotliwości (VFD) w urządzeniach takich jak wentylatory i pompy automatycznie dostosowuje moc w oparciu o rzeczywiste obciążenie, unikając strat energii.
3. Koszt kleju: zoptymalizowana formuła i precyzyjna aplikacja
Możliwość zastosowania ekonomicznych klejów: Proces jest zoptymalizowany dla najpopularniejszej żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF), która jest znacznie tańsza niż żywice MDI lub modyfikowane melaminą.
System precyzyjnego nakładania żywicy: zapewnia równomierne i skuteczne nałożenie każdej jednostki kleju na włókna, maksymalizując wykorzystanie żywicy i minimalizując straty. Poprawa dokładności aplikacji o 1% przekłada się na znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie.
III. Optymalizacja kosztów utrzymania i pracy
1. Koszt konserwacji: niezawodny, trwały i łatwy w utrzymaniu
Wysoka niezawodność sprzętu: Oparta na dojrzałej i stabilnej technologii linia produkcyjna charakteryzuje się niską awaryjnością, co ogranicza straty wynikające z nieplanowanych przestojów i kosztów napraw awaryjnych.
Łatwość konserwacji i niski koszt części zamiennych: zastosowanie standardowych projektów i ogólnych komponentów sprawia, że codzienna konserwacja jest prostsza, koszty wymaganych zapasów części zamiennych są niższe, a czas realizacji zamówień krótszy dzięki przejrzystym cenom.
2. Koszt pracy: równowaga pomiędzy automatyzacją a pracą ręczną
Automatyzacja na kluczowych etapach: Automatyzacja na etapach kluczowych dla jakości (formowanie, prasowanie, szlifowanie) zmniejsza zależność od wysoko wykwalifikowanych i lepiej opłacanych operatorów.
Zoptymalizowana konfiguracja personelu: W porównaniu z całkowicie bezzałogową „ciemną fabryką”, linia ta zapewnia wydajną pracę przy mniejszej liczbie personelu dzięki racjonalnemu projektowaniu procesów, co zmniejsza długoterminowe koszty pracy.
Specyficzne przejawy niskich kosztów
Kategoria kosztów |
Konkretne manifestacje |
Wynikowy efekt |
Inwestycja początkowa |
Zastosowanie pras wielootworowych, standaryzowanych modułów, odpowiedniej automatyzacji |
Znacząco skrócony okres zwrotu inwestycji, potencjalnie skrócony z 5-7 lat do 3-4 lat. |
Koszt surowca |
Możliwość wykorzystania drewna mieszanego gatunkowego, pozostałości po obróbce, materiałów pochodzących z recyklingu |
Koszt surowca na m⊃3 płyty spadł o 20–35%, co stanowi największą przewagę kosztową. |
Koszt energii |
Odzysk ciepła, przetwornice częstotliwości |
Zużycie energii na jednostkę produktu zmniejszone o 15%-25%, bezpośrednio oszczędzając rachunki za energię elektryczną i paliwo. |
Konserwacja i praca |
Niezawodny sprzęt, łatwa konserwacja, zoptymalizowany personel |
Niższy roczny udział kosztów konserwacji i pracy, płynniejsza praca. |
Koszt jakości |
Pozycjonowanie jako ekonomicznego podłoża, unikanie nadmiernej jakości |
Żadnych marnowanych wydatków, każdy cent kosztów jest przeznaczony na zaspokojenie potrzeb rynku. |
Produkcja mebli: Do nienośnych lub półkonstrukcyjnych części mebli panelowych, takich jak boki szafek, dna szuflad, listwy łóżek i wewnętrzne ramy sof.
Podstawa do podłóg laminowanych: Służy jako podłoże podstawowe do podłóg laminowanych.
Produkcja drzwi: Używany jako główny materiał wypełniający do wewnętrznych drzwi kompozytowych.
Przemysł opakowaniowy: Do produkcji skrzynek i wkładek wymagających określonej wytrzymałości.
Handel detaliczny majsterkowaniem i materiałami budowlanymi: Sprzedawane bezpośrednio jako ekonomiczne materiały budowlane.
Przedmiot |
Parametr / opis |
Pojemność projektowa |
100 000 metrów sześciennych rocznie (regulowane w zależności od godzin pracy) |
Zakres grubości płyty |
3 mm - 30 mm (ostrość na 8 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm) |
Surowiec |
Mieszane drewno miękkie/twarde, pozostałości po obróbce drewna, drewno z recyklingu |
Gotowa gęstość płyty |
680-750 kg/m³ (standardowy asortyment płyt MDF) |
Naciśnij Typ |
Prasa na gorąco z wieloma otworami (ekonomiczny wybór) |
System sterowania |
Ekonomiczne, scentralizowane sterowanie PLC, zapewniające stabilność procesu podstawowego |
Emisja formaldehydu |
Może być zgodny ze standardami E1 / E2 (zgodnie z wymaganiami rynku klienta) |
System sterowania |
W pełni automatyczne, scentralizowane sterowanie PLC, obsługuje IIoT i zdalne monitorowanie |
Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z nami, szybko odpowiemy i zaoferujemy Ci działające filmy.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
1. Zoptymalizowany początkowy koszt inwestycji
Sprawdzona integracja technologii: priorytetowo traktuje dojrzały, niezawodny sprzęt i procesy posiadające długą walidację rynkową w stosunku do drogiej, złożonej, najnowocześniejszej technologii, co znacznie zmniejsza koszty projektowania i zaopatrzenia.
Modułowa i znormalizowana konstrukcja: Linia jest zbudowana z modułowych komponentów i wykorzystuje wysoki stopień znormalizowanych, ogólnych części, co obniża koszty produkcji i ułatwia łatwiejszą, bardziej ekonomiczną przyszłą konserwację i wymianę części.
Ekonomiczna konfiguracja: W przypadku podstawowego sprzętu (np. prasy) można wybrać technicznie dojrzałą i stabilną prasę na gorąco z wieloma otworami zamiast drogiej prasy ciągłej, uzyskując równowagę pomiędzy spełnieniem wymagań dotyczących wydajności/jakości i znacznym ograniczeniem początkowych nakładów inwestycyjnych.
2. Doskonała kontrola kosztów operacyjnych
Szerokie możliwości dostosowania surowców – podstawa kontroli kosztów: Linia jest zoptymalizowana pod kątem przetwarzania tanich surowców mieszanych. Efektywnie wykorzystuje różne rodzaje drewna iglastego i twardego, przerzedy leśne i pozostałości po obróbce drewna (trociny, pył po szlifierce), drastycznie zmniejszając główny koszt zmienny - koszt surowca.
Znacząca konstrukcja oszczędzająca energię:
Wyposażone w wydajne systemy energii cieplnej (np. nagrzewnice olejowe) i jednostki odzysku ciepła, które ponownie wykorzystują ciepło odpadowe z suszarek i pras, bezpośrednio obniżając wydatki na energię.
W stosownych przypadkach wykorzystuje energooszczędne silniki i napędy o zmiennej częstotliwości (VFD), aby zmniejszyć straty pasożytnicze.
Niskie koszty utrzymania i wysoka niezawodność: W oparciu o solidne i sprawdzone zasady projektowania, sprzęt charakteryzuje się niskim wskaźnikiem awaryjności, prostą rutynową konserwacją i wymaga niedrogich, łatwo dostępnych części zamiennych, skutecznie kontrolując długoterminowe koszty konserwacji i zależność od siły roboczej.
3. Stabilna jakość produktu i zastosowanie na rynku
Wyprodukowane płyty podłoża MDF spełniają kluczowe wskaźniki wydajności (siła wiązania wewnętrznego, jednorodność gęstości, tolerancja grubości) wymagane w głównych zastosowaniach, takich jak rdzenie meblowe, dna szuflad, rdzenie drzwi i laminowane podstawy podłogowe. Powierzchnie są płaskie, co stanowi dobrą podstawę do późniejszego laminowania lub powlekania.
Zautomatyzowany system kontroli zapewnia stabilność i powtarzalność procesu, gwarantując stałą jakość każdej partii, co pomaga budować stabilną reputację rynkową klientów.
Proces koncentruje się wokół „Efektywności i oszczędności kosztów”:
1. Postępowanie z surowcami: Tanie drewno mieszane jest rozdrabniane i przesiewane w celu uzyskania akceptowalnych zrębków.
2. Przygotowanie włókien: Wióry są rozwłókniane w rafinatorze, równomiernie mieszane w mieszalniku z korzystnymi pod względem kosztów klejami, takimi jak żywica UF, a następnie suszone.
3. Formowanie i wstępne prasowanie: Wysuszone włókna są formowane w jednolitą matę za pomocą mechanicznej formy i zagęszczane za pomocą prasy wstępnej.
4. Prasowanie i utwardzanie na gorąco: Mata jest utwardzana i formowana w prasie na gorąco z wieloma otworami. Jest to kluczowy wybór w przypadku strategii niskich kosztów, równoważącej inwestycję i wydajność.
5. Wykończenie: Płyty są schładzane, przycinane, szlifowane (w celu zapewnienia podstawowej płaskości powierzchni), a na koniec układane w stosy i pakowane.
1. Sekcja surowców:
Wytrzymały rębak bębnowy: Wytrzymały i trwały, odpowiedni do obróbki drewna mieszanego o różnej wielkości i jakości.
Wydajny ekran wibracyjny: Skutecznie przesiewa akceptowalne wióry, zmniejszając straty w kolejnych procesach.
2. Sekcja Przygotowania Włókna:
Ekonomiczny system defibrylacji: zapewnia włókna spełniające wymagania jakościowe, koncentrując się na zoptymalizowanym zużyciu energii i trwałości części zużywalnych.
Niezawodny system mieszania: zapewnia równomierną dystrybucję żywicy, maksymalizując wykorzystanie i minimalizując straty.
3. Sekcja formowania i prasowania:
Forma mechaniczna: Prosta konstrukcja, łatwa konserwacja, jakość formowania wystarczająca dla płyt podłoża.
Wielootworowa prasa na gorąco (element podstawowy): oferuje znacznie niższą inwestycję początkową w porównaniu z prasami ciągłymi, jest dojrzała technologicznie i ma niskie koszty konserwacji, co czyni ją opłacalnym wyborem w przypadku docelowej wydajności 100 000 m⊃3/rok.
4. Sekcja wykańczająca:
Szlifierka standardowa (np. 4-głowicowa): Wykonuje kalibrację grubości i wykańczanie powierzchni, aby zapewnić płaskość podłoża, bez nadmiernych inwestycji w najwyższej jakości powierzchnię w celu kontroli kosztów.
5. Systemy sterowania i energii:
System kontroli automatyzacji: wykorzystuje ekonomiczny system PLC do stabilnej kontroli i blokowania ochrony kluczowych parametrów procesu, zapewniając bezpieczeństwo produkcji i stabilność jakości, zamiast realizować pełną linię bezzałogową.
Zintegrowana elektrownia: skonfigurowana z wydajnymi podgrzewaczami oleju termicznego i systemami odzyskiwania ciepła w celu zmniejszenia kosztów energii u źródła.
I. Optymalizacja kosztów inwestycji początkowej
To pierwszy próg przyciągający inwestorów. Linia produkcyjna znacznie zmniejsza początkowe inwestycje dzięki następującym metodom:
1. Wybór podstawowego sprzętu: przede wszystkim opłacalność
Korzystanie z pras na gorąco z wieloma otworami zamiast pras ciągłych: jest to najważniejsza decyzja oszczędzająca koszty. Chociaż prasy ciągłe są doskonałe, są niezwykle drogie. W przypadku docelowej wydajności 100 000 m⊃3/rok dojrzała technologicznie prasa na gorąco z wieloma otworami jest w pełni opłacalnym i niezawodnym wyborem, a koszt zakupu jest potencjalnie o 40–50% lub więcej niższy niż w przypadku prasy ciągłej.
Konfiguracja automatyzacji „Dopasowana do celu”: Nie każdy proces umożliwia działanie bezobsługowe. Wykorzystuje opłacalną automatyzację PLC w kluczowych punktach kontroli jakości (np. formowanie, prasowanie na gorąco, szlifowanie), jednocześnie umożliwiając hybrydowy model „automatyzacji + niezbędnej pracy ręcznej” w obszarach takich jak podawanie surowców i obsługa gotowego produktu, redukując inwestycje w drogi sprzęt, taki jak roboty i pojazdy AGV.
2. Projektowanie i konfiguracja: standaryzacja i modularyzacja
Unikanie „nadmiernej inżynierii”: Konfiguracja nie opiera się na produkcji najwyższej jakości płyt MDF z powierzchnią, ale jest precyzyjnie zaprojektowana pod kątem wymagań „podłoża”. Na przykład system szlifowania jest skonfigurowany tak, aby zapewniał płaskość, bez konieczności uzyskania najwyższej jakości lustrzanego wykończenia.
Korzystanie ze standardowych modułów i komponentów ogólnych: W urządzeniu zastosowano konstrukcję modułową z dużą liczbą międzynarodowych części i modeli standardowych. Obniża to koszty zaopatrzenia i zapewnia łatwiejsze pozyskiwanie przyszłych części do konserwacji, przy przejrzystych cenach, co pozwala uniknąć wysokich kosztów i długich terminów realizacji części wykonanych na zamówienie.
II. Optymalizacja kosztów operacyjnych
Ma to kluczowe znaczenie dla długoterminowej konkurencyjności linii produkcyjnej, obejmującej powtarzające się codziennie wydatki.
1. Koszt surowca: od „jedzenia drobnych ziaren” do „jedzenia grubych ziaren”
Szerokie możliwości dostosowania surowca: Jedna z głównych zalet linii produkcyjnej. Jest zoptymalizowany specjalnie do przetwarzania tanich surowców mieszanych, umożliwiając efektywne wykorzystanie:
Mieszane drewno iglaste i liściaste: Nie polegaj na pojedynczych, drogich gatunkach drewna.
Pozostałości po obróbce drewna: takie jak trociny, wióry, pył ze szlifierki, ścinki. Często są to odpady z innych fabryk, pozyskiwane po bardzo niskich kosztach.
Pozostałości po przecince leśnej: kłody o małej średnicy, gałęzie itp.
Częściowe wykorzystanie drewna pochodzącego z recyklingu: Jeśli proces na to pozwala, można zastosować drewno pochodzące z recyklingu.
Obniżenie kosztów surowców stanowi największą oszczędność kosztów zmiennych, potencjalnie stanowiącą ponad 60% całkowitego efektu oszczędności.
2. Koszt zużycia energii: skrupulatny projekt oszczędzający energię
Wydajny system energii cieplnej : Wyposażony w zoptymalizowane grzejniki olejowe o wysokiej wydajności spalania.
Kompleksowy odzysk ciepła: Systematycznie odzyskuje ciepło odpadowe z etapów suszenia i prasowania na gorąco w celu wstępnego podgrzania powietrza wchodzącego do układu suszenia lub podgrzania wody procesowej, bezpośrednio zmniejszając zużycie paliwa. Technologia ta może skutecznie zmniejszyć całkowite zużycie energii o 15% -25%.
Oszczędność energii w układzie silnika : zastosowanie przemienników częstotliwości (VFD) w urządzeniach takich jak wentylatory i pompy automatycznie dostosowuje moc w oparciu o rzeczywiste obciążenie, unikając strat energii.
3. Koszt kleju: zoptymalizowana formuła i precyzyjna aplikacja
Możliwość zastosowania ekonomicznych klejów: Proces jest zoptymalizowany dla najpopularniejszej żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF), która jest znacznie tańsza niż żywice MDI lub modyfikowane melaminą.
System precyzyjnego nakładania żywicy: zapewnia równomierne i skuteczne nałożenie każdej jednostki kleju na włókna, maksymalizując wykorzystanie żywicy i minimalizując straty. Poprawa dokładności aplikacji o 1% przekłada się na znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie.
III. Optymalizacja kosztów utrzymania i pracy
1. Koszt konserwacji: niezawodny, trwały i łatwy w utrzymaniu
Wysoka niezawodność sprzętu: Oparta na dojrzałej i stabilnej technologii linia produkcyjna charakteryzuje się niską awaryjnością, co ogranicza straty wynikające z nieplanowanych przestojów i kosztów napraw awaryjnych.
Łatwość konserwacji i niski koszt części zamiennych: zastosowanie standardowych projektów i ogólnych komponentów sprawia, że codzienna konserwacja jest prostsza, koszty wymaganych zapasów części zamiennych są niższe, a czas realizacji zamówień krótszy dzięki przejrzystym cenom.
2. Koszt pracy: równowaga pomiędzy automatyzacją a pracą ręczną
Automatyzacja na kluczowych etapach: Automatyzacja na etapach kluczowych dla jakości (formowanie, prasowanie, szlifowanie) zmniejsza zależność od wysoko wykwalifikowanych i lepiej opłacanych operatorów.
Zoptymalizowana konfiguracja personelu: W porównaniu z całkowicie bezzałogową „ciemną fabryką”, linia ta zapewnia wydajną pracę przy mniejszej liczbie personelu dzięki racjonalnemu projektowaniu procesów, co zmniejsza długoterminowe koszty pracy.
Specyficzne przejawy niskich kosztów
Kategoria kosztów |
Konkretne manifestacje |
Wynikowy efekt |
Inwestycja początkowa |
Zastosowanie pras wielootworowych, standaryzowanych modułów, odpowiedniej automatyzacji |
Znacząco skrócony okres zwrotu inwestycji, potencjalnie skrócony z 5-7 lat do 3-4 lat. |
Koszt surowca |
Możliwość wykorzystania drewna mieszanego gatunkowego, pozostałości po obróbce, materiałów pochodzących z recyklingu |
Koszt surowca na m⊃3 płyty spadł o 20–35%, co stanowi największą przewagę kosztową. |
Koszt energii |
Odzysk ciepła, przetwornice częstotliwości |
Zużycie energii na jednostkę produktu zmniejszone o 15%-25%, bezpośrednio oszczędzając rachunki za energię elektryczną i paliwo. |
Konserwacja i praca |
Niezawodny sprzęt, łatwa konserwacja, zoptymalizowany personel |
Niższy roczny udział kosztów konserwacji i pracy, płynniejsza praca. |
Koszt jakości |
Pozycjonowanie jako ekonomicznego podłoża, unikanie nadmiernej jakości |
Żadnych marnowanych wydatków, każdy cent kosztów jest przeznaczony na zaspokojenie potrzeb rynku. |
Produkcja mebli: Do nienośnych lub półkonstrukcyjnych części mebli panelowych, takich jak boki szafek, dna szuflad, listwy łóżek i wewnętrzne ramy sof.
Podstawa do podłóg laminowanych: Służy jako podłoże podstawowe do podłóg laminowanych.
Produkcja drzwi: Używany jako główny materiał wypełniający do wewnętrznych drzwi kompozytowych.
Przemysł opakowaniowy: Do produkcji skrzynek i wkładek wymagających określonej wytrzymałości.
Handel detaliczny majsterkowaniem i materiałami budowlanymi: Sprzedawane bezpośrednio jako ekonomiczne materiały budowlane.
Przedmiot |
Parametr / opis |
Pojemność projektowa |
100 000 metrów sześciennych rocznie (regulowane w zależności od godzin pracy) |
Zakres grubości płyty |
3 mm - 30 mm (ostrość na 8 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm) |
Surowiec |
Mieszane drewno miękkie/twarde, pozostałości po obróbce drewna, drewno z recyklingu |
Gotowa gęstość płyty |
680-750 kg/m³ (standardowy asortyment płyt MDF) |
Naciśnij Typ |
Prasa na gorąco z wieloma otworami (ekonomiczny wybór) |
System sterowania |
Ekonomiczne, scentralizowane sterowanie PLC, zapewniające stabilność procesu podstawowego |
Emisja formaldehydu |
Może być zgodny ze standardami E1 / E2 (zgodnie z wymaganiami rynku klienta) |
System sterowania |
W pełni automatyczne, scentralizowane sterowanie PLC, obsługuje IIoT i zdalne monitorowanie |
Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z nami, szybko odpowiemy i zaoferujemy Ci działające filmy.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
