1. Doskonała wydajność akustyczna:

      Zastrzeżony system formułowania akustycznego: Zawiera dedykowany system precyzyjnego dozowania, mieszania i nakładania klejów i modyfikatorów akustycznych. Zastosowanie żywic o wysokich właściwościach tłumiących lub dodatek specjalnych mikrowypełniaczy skutecznie zwiększa gęstość płyty i tarcie wewnętrzne, zamieniając energię mechaniczną (fale dźwiękowe) w ciepło, uzyskując w ten sposób skuteczną izolację i pochłanianie dźwięku.

     Zoptymalizowana wielowarstwowa struktura gradientowa: Stacja formowania rdzenia została specjalnie zaprojektowana do tworzenia struktury „gradientu gęstości” lub „warstwy funkcjonalnej”. Na przykład zastosowanie drobnych warstw powierzchniowych zapewniających gładkość oraz rdzeń o określonej geometrii splotu i materiałów akustycznych w celu utworzenia skutecznych warstw odbijających i tłumiących fale dźwiękowe, znacznie poprawiających parametry akustyczne (np. wysoka klasa przenoszenia dźwięku (STC) i klasa izolacji uderzeniowej (IIC)).

2. Produkcja na dużą skalę i wysoka wydajność:

      Konstrukcja o dużej wydajności: Wydajność 150 000 m⊃3/rok odzwierciedla dużą prędkość i stabilność linii, zdolną do realizacji dużych zamówień projektowych i osiągnięcia korzyści skali.

      Ciągła i zautomatyzowana praca: wykorzystuje zaawansowane procesy, takie jak ciągłe suszenie bębna, ciągłe formowanie i (opcjonalnie) ciągłe prasowanie, w połączeniu z kompleksowym centralnym systemem sterowania PLC, zapewniającym płynny przepływ pracy i optymalną wydajność siły roboczej.

3. Wysoka inteligencja i stabilność:

      Inteligentna kontrola procesu: sterownik PLC i system SCADA (kontrola nadzorcza i gromadzenie danych) umożliwiają monitorowanie w czasie rzeczywistym i optymalizację parametrów od składu drewna po pakowanie, gwarantując stałą i stabilną jakość produktu.

      Kontrola jakości online: Zintegrowane czujniki (np. wilgotnościomierze NIR, mierniki gęstości online, monitory grubości) dostarczają w czasie rzeczywistym informacji zwrotnych na temat regulacji procesu, zapewniając, że każdy akustyczny panel OSB spełnia ustalone standardy akustyczne i fizyczne.

4. Oszczędność energii i zrównoważony rozwój:

     Systemy odzyskiwania energii: Jednostki odzysku ciepła zainstalowane na etapach o wysokim zużyciu energii (suszenie, prasowanie) ponownie wykorzystują ciepło odpadowe do wstępnego podgrzewania powietrza do spalania lub wody procesowej, znacznie zmniejszając całkowite zużycie energii.

      Zgodność z wymogami ochrony środowiska: Wydajne odpylacze workowe i systemy oczyszczania gazów spalinowych (np. RTO) zapewniają, że emisje pyłów i LZO są znacznie poniżej międzynarodowych norm środowiskowych, umożliwiając czystą produkcję.

Główny przebieg procesu i podstawowe komponenty  

Kompletna fabryka płyt Acoustic OSB o przepustowości 150 000 m⊃3 rocznie składa się głównie z następujących systemów:

1. Sekcja Przygotowania Surowców:

      Korowanie i rozdrabnianie: Kłody są przetwarzane przez korowarkę bębnową oraz rębak tarczowy lub bębnowy w celu wytworzenia przetwarzalnych zrębków drzewnych.

maszyna do obierania

Rębak

      Skręcanie i przesiewanie: Wióry są płatkowane w pasma za pomocą pasm pierścieniowych, a następnie sortowane za pomocą wielopokładowych przesiewaczy wibracyjnych. Dopuszczalne pasma są przenoszone do przodu, natomiast pasma ponadgabarytowe są ponownie rozdrabniane.

2. Sekcja suszenia, mieszania i dodatków:

      Suszarka obrotowa: wykorzystuje wydajną i bezpieczną suszarkę obrotową z potrójnym lub jednym przebiegiem, aby równomiernie zmniejszyć zawartość wilgoci w pasmach do wymaganego poziomu.

      Precision Blending System: Podstawowy komponent zapewniający funkcjonalność akustyczną. Wysokoobrotowe blendery precyzyjnie nakładają żywicę i wosk, a co najważniejsze, niezależny system dozowania równomiernie łączy ze pasmami dedykowane modyfikatory akustyczne/materiały tłumiące.

3. Sekcja formowania i prasowania:

      Wielofunkcyjna forma zorientowana: Specjalne mechaniczne lub mechaniczne kształtowniki powietrzne umożliwiają tworzenie wielowarstwowych mat o gradiencie gęstości, zapewniając optymalną strukturę akustyczną.

      Prasowanie wstępne i prasowanie na gorąco: Ciągłe prasowanie wstępne zapewnia początkową wytrzymałość puszystej macie, która jest następnie utwardzana w prasie wielootworowej o dużym tonażu lub zaawansowanej prasie ciągłej. Pod precyzyjnie kontrolowaną temperaturą, ciśnieniem i czasem mata twardnieje, trwale blokując właściwości akustyczne płyty.

maszyna do wstępnego tłoczenia

ciągła prasa taśmowa

4. Sekcja wykańczania i pakowania:

      Chłodzenie i przycinanie: Płyty są odpowiednio chłodzone na chłodnicy gwiazdowej, a następnie przycinane do standardowych rozmiarów (np. 1220x2440mm, 1250x2500mm) za pomocą pił poprzecznych i przycinających.

maszyna chłodząca

piła poprzeczna

      Szlifowanie i kontrola: Wytrzymała szlifierka kalibracyjna zapewnia precyzyjną grubość i gładką powierzchnię. Sprzęt do kontroli online przeprowadza ostateczną kontrolę jakości.

      Automatyczne układanie i pakowanie: W pełni automatyczne układarki i linie pakujące obsługują układanie produktów, owijanie folią i wiązanie, dzięki czemu produkt jest gotowy do wysyłki.

Zastosowania akustycznej płyty OSB  

  Zastosowania konstrukcyjne: Stosowane w dźwiękoszczelnych ścianach, podłogach, pływających podkładach podłogowych i systemach dachowych w wieżowcach, hotelach i szpitalach, skutecznie blokując hałas powietrzny i uderzeniowy.

  Wykończenie wnętrz: Idealne podłoże do okładzin ściennych i sufitowych w pomieszczeniach wymagających obróbki akustycznej lub cichego otoczenia, takich jak kina domowe, studia nagraniowe, sale konferencyjne, pokoje hotelowe i telewizory KTV.

  Konstrukcja modułowa: służy jako elementy ścian i podłóg w domach kontenerowych i domach prefabrykowanych, zapewniając doskonałą izolację termiczną i akustyczną.

  Zastosowania specjalistyczne: Stosowane jako dźwiękochłonne panele wypełniające w lekkich konstrukcjach stalowych i osłonach akustycznych pomieszczeń technicznych.

Parametry techniczne  

Przedmiot	Parametr / Opis
Roczna pojemność	150 000 metrów sześciennych (regulowane w zależności od godzin pracy)
Zakres grubości płyty	8mm - 40mm (ostrość na 10mm, 12mm, 15mm, 18mm)
Surowiec	Sosna, topola, eukaliptus i inne gatunki wykorzystujące kłody lub zrębki o małej średnicy
Rozmiar tablicy	1220x2440mm, 1250x2500mm lub dostosowane do wymagań klienta
Stopień zarządu	Spełnia lub przekracza standardy OSB/3 i ma doskonałe właściwości akustyczne
Wydajność akustyczna	Możliwość osiągnięcia docelowych ocen STC i IIC w oparciu o formułę i projekt struktury
System sterowania	W pełni automatyczne, scentralizowane sterowanie PLC, obsługujące zdalne monitorowanie i gromadzenie danych
Instalacja i szkolenie	Kompleksowe usługi projektowe pod klucz, obejmujące instalację, uruchomienie i szkolenie operatorów

Nasza firma  

Shandong MingHung OSB i MDF Machinery Equipment to profesjonalna fabryka w Chinach, która specjalizuje się w produkcji i oferowaniu maszyn do płyt drewnopochodnych, w tym maszyn do produkcji płyt OSB, maszyn do produkcji MDF i maszyn do produkcji płyt wiórowych / PB.

Maszyny, które możemy zaoferować, obejmują: Rębak do drewna, Płatkownica pierścieniowa, Strander, Silos mokry, Suszarka bębnowa, Silos suchy, System dozowania i nakładania kleju / Mieszalnik kleju, Formowanie mat, Ciągła prasa wstępna wielorolkowa, Wielootworowa prasa na gorąco i Prasa ciągła, Linia maszyn do automatycznego cięcia krawędzi, Linia maszyn szlifierskich, rodzaje powiązanych przenośników taśmowych i tak dalej.

Dział produkcyjny  

Odbierz darmowy układ linii OSB! Uzyskaj kompleksowy projekt instalacji, od przygotowania pasma po szlifowanie. Otrzymaj plan fabryki 3D w ciągu 30 dni.