Kompletna linia produkcyjna o rocznej wydajności 150 000 m³ Płyta wiórowa odporna na wilgoć składa się zazwyczaj z następujących ośmiu sekcji połączonych szeregowo, tworząc wysoce zautomatyzowany i ciągły system produkcyjny:

1. Sekcja Przygotowania Surowca: Odbiór, kruszenie, przesiewanie, magazynowanie.

2. Sekcja Przygotowania Cząstek: Płatkowanie, rafinacja, klasyfikacja.

3. Sekcja suszenia: Usuwanie wilgoci z cząstek.

4. Sekcja mieszania i nakładania kleju: rdzeń zapewniający odporność na wilgoć, w którym kleje i dodatki są równomiernie nakładane na cząstki.

5. Sekcja formowania i wstępnego prasowania: Uformowanie równej maty i wstępne sprasowanie.

6. Sekcja prasowania na gorąco: Utwardzanie i formowanie maty w wysokiej temperaturze i ciśnieniu.

7. Sekcja wykańczająca: Chłodzenie, przycinanie, szlifowanie.

8. Pośredni magazyn i zautomatyzowany system kontroli: „Nerwy” i „naczynia krwionośne” łączące wszystkie sekcje.

1. Sekcja Przygotowania Surowców

  Korowarka (opcjonalna): wymagana w przypadku drewna okrągłego.

  Rębak: Rozdrabnia surowce, takie jak drewno okrągłe, kłody o małej średnicy i pozostałości drewna, na odpowiednie zrębki. Do tej wydajności zazwyczaj wybiera się wielkogabarytowy rębak tarczowy, oferujący dużą moc i wydajność.

  System przesiewania i ponownego kruszenia: wykorzystuje sprzęt taki jak przesiewacze obrotowe do wysyłania kwalifikujących się wiórów do następnej sekcji, zwracania ponadgabarytowych wiórów do ponownego kruszenia i wysyłania drobnych kawałków do wykorzystania jako paliwo.

2. Sekcja przygotowania cząstek (określa jakość cząstek)

  Łupieżca Pierścieni: Podstawowy element wyposażenia. Rozdrabnia zrębki drzewne na cząstki o określonej wielkości. Za 150 000 m³ wymagana jest duża, bardzo precyzyjna płatkownica pierścieniowa, aby zapewnić jednolity kształt cząstek i gładkie powierzchnie.

  Uszlachetniacz: Uszlachetnia powierzchnię niektórych cząstek, tworząc drobne cząsteczki stosowane w powierzchniowych warstwach maty.

  System klasyfikacji cząstek: wykorzystuje przesiewanie powietrzne lub mechaniczne do precyzyjnego oddzielania cząstek na drobne cząstki w warstwie powierzchniowej i grube cząstki w warstwie rdzenia. Ma to kluczowe znaczenie dla zapewnienia dobrej jakości powierzchni i wewnętrznej wytrzymałości konstrukcyjnej.

3. Sekcja suszenia

  Obrotowa suszarka bębnowa: wybór głównego nurtu. Linia o tej wydajności zazwyczaj wymaga 2-3 dużych obrotowych suszarek bębnowych do oddzielnego suszenia cząstek powierzchniowych i rdzeniowych. Temperatura, przepływ powietrza i czas trwania muszą być precyzyjnie kontrolowane, aby osiągnąć jednolitą zawartość wilgoci (zwykle obniżoną do 2% -4%).

4. Sekcja mieszania i nakładania kleju (rdzeń odporności na wilgoć)

  System nakładania kleju:

      Klej rdzeniowy: Kluczem do uzyskania płyty wiórowej odpornej na wilgoć jest zastosowanie klejów odpornych na wilgoć/wodoodpornych, zazwyczaj żywicy melaminowo-mocznikowo-formaldehydowej (MUF) lub wyższej jakości kleju izocyjanianowego (MDI). Płyty na bazie MDI charakteryzują się bardzo niską emisją formaldehydu (mogą osiągnąć klasę ENF/bez dodatku formaldehydu) i doskonałymi właściwościami wodoodpornymi.

      Blender: Szybkoobrotowy blender pierścieniowy jest standardem. Jednolicie miesza klej, utwardzacz i środek hydroizolacyjny (emulsja parafinowa) z cząsteczkami w postaci mgły w ciągu kilku sekund (2-3 sekund).

  System dodawania środka hydroizolacyjnego: Musi być wyposażony w precyzyjne systemy dozowania i wtryskiwania, aby zapewnić dokładne i równomierne dozowanie emulsji parafinowej.

5. Sekcja formowania i wstępnego prasowania

  Mechaniczna stacja formująca: wykorzystuje wielogłowicowe wagi + mechaniczne głowice rozpraszające do ciągłego i równomiernego formowania maty o strukturze „powierzchnia rdzenia-powierzchnia rdzenia”, zapewniając gradient gęstości i gładkość.

  Prasowanie wstępne: Stosuje wstępne ściskanie puszystej maty w celu zwiększenia wytrzymałości, co ułatwia obsługę i ładowanie do gorącej prasy. Zwykle ciągła prasa wstępna na taśmie.

6. Sekcja tłoczenia na gorąco („serce” linii)

  Prasa ciągła: dla 150 000 m³ wydajności, koniecznym wyborem jest prasa ciągła. Utwardza ​​się matę, przenosząc ją przez podgrzewane płyty za pomocą ciągłego stalowego pasa pod zadaną temperaturą, ciśnieniem i czasem.

      Zalety: Wysoka wydajność, równomierna gęstość płyty, doskonała płaskość płyty, nadaje się do płyt cienkich i grubych.

      Dane techniczne: Prasa ma zazwyczaj ponad 30 metrów długości i ciśnienie osiąga dziesiątki tysięcy ton. Instalacja grzewcza (olej termiczny lub para) musi być stabilna i niezawodna.

7. Sekcja Wykańczająca

  Cooler and Turner: Chłodzi prasowane na gorąco płyty do temperatury pokojowej, uwalniając naprężenia wewnętrzne.

  Piły do ​​cięcia poprzecznego i przycinania krawędzi: Tną ciągły, prasowany pasek deski na szorstkie deski o wymaganych rozmiarach.

  Układarka: Automatycznie układa szorstkie deski.

  Szlifierka: Szlifierka szerokotaśmowa, zwykle w kombinacji „jedna gruba, jedna drobna” lub „dwa grube, jedna drobna”, używana do kalibracji grubości i poprawy jakości powierzchni. Do tej wydajności potrzebna jest wytrzymała szlifierka z 6 lub 8 głowicami, aby zapewnić wysoką produktywność i dokładność szlifowania.

8. Magazynowanie pośrednie i automatyczny system sterowania

  System magazynowania: obejmuje silosy na cząstki, silosy suche, strefy buforowe produktów gotowych itp., połączone przenośnikami taśmowymi, podnośnikami kubełkowymi i przenośnikami ślimakowymi w celu zapewnienia ciągłości produkcji.

  Zautomatyzowany system sterowania (DCS/PLC): „mózg” całej linii. Monitoruje i ustawia parametry całego sprzętu z centralnej sterowni (np. temperaturę, ciśnienie, prędkość, przełożenia), umożliwiając zarządzanie danymi produkcyjnymi, diagnostykę usterek i optymalizację zużycia energii.

Oprócz stosowania klejów MDI lub MUF, sam sprzęt musi zapewniać odporność na wilgoć:

1. Kontrola morfologii cząstek: Wysokiej jakości płatkowniki i rozdrabniacze pierścieniowe zapewniają jednolity kształt i grubość cząstek, umożliwiając utworzenie podczas mieszania kompletnej warstwy kleju, która skutecznie blokuje wilgoć.

2. Precyzyjne nakładanie kleju i wosku: Wysokoobrotowe blendery i precyzyjne pompy dozujące mają kluczowe znaczenie dla równomiernego rozprowadzenia kleju i wosku. Jakakolwiek niespójność może prowadzić do zlokalizowanych słabych punktów w odporności na wilgoć.

3. Dokładny proces prasowania na gorąco: Prasa ciągła zapewnia wyjątkowo stabilne warunki prasowania, zapewniając całkowite utwardzenie warstwy rdzeniowej, co skutkuje gęstą, wodoodporną strukturą płyty.