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Minghung
O coração do moderno tabuleiro de fibra de densidade média (MDF) e as batidas de fabricação de fibra de alta densidade (HDF) dentro da linha de produção de prensa quente contínua (CHP). Esse sistema complexo e integrado transforma fibras de madeira em painéis suaves, densos e versáteis através de um processo contínuo e de alta eficiência. Enquanto a própria imprensa quente é a estrela, ela depende de um conjunto cuidadosamente orquestrado de máquinas especializadas que trabalham em perfeita harmonia. Vamos explorar as principais máquinas que possibilitam essa produção de alto volume.
1. A fundação: preparação e formação de fibras
Chippers e Hammermills: madeira crua (toras, batatas fritas, resíduos) é reduzida a pequenas lascas uniformes.
Triagem e limpeza: impurezas (areia, casca, metal) são removidas para garantir fibras puras.
Digestores/refinadores: os chips são suavizados sob vapor e pressão, depois refinados mecanicamente em fibras de madeira individuais.
Torres de secagem: A umidade é rapidamente evaporada das fibras refinadas usando ar quente em grandes torres verticais, alcançando um teor de umidade preciso para a mistura de resina.
BINGAS E APLICAÇÃO DA CLUE: Fibras secas entram em grandes liquidificadores onde resinas (normalmente UF ou MUF), cera (para resistência à umidade) e aditivos são pulverizadas uniformemente e misturadas por bocais de alta pressão.
Estação de formação: As fibras revestidas de resina são distribuídas por sofisticadas cabeças de formação em uma placa ou correia em movimento continuamente em movimento. Esta máquina é crítica para criar um tapete uniforme e consistente com perfil de densidade e espessura de densidade transversal precisa. Scanners de peso monitoram constantemente a densidade do tapete.
2. O núcleo: a prensa quente contínua (CHP)
Esta é a maravilha tecnológica e o investimento mais significativo na linha.
Pré-pressione (contínua ou correia): O tapete de fibra solta é compactado suavemente (pré-densificado) para reduzir a espessura e melhorar o manuseio antes de entrar na prensa quente. Isso geralmente usa um sistema de correia contínuo ou rolos.
A entrada da prensa: o tapete pré-pressionado é alimentado na estreita e alta pressão 'nip ' na entrada da prensa. Sistemas de alimentação sofisticados garantem entrada suave e ininterrupta.
Sistemas de aquecimento: As placas massivas de prensa de aço (superior e inferior) são aquecidas a altas temperaturas (normalmente 180-240 ° C para MDF, mais alto para HDF). O aquecimento é alcançado via:
Sistemas de óleo térmico: o óleo quente pressurizado circula através de canais dentro das placas (mais comuns).
Aquecimento a vapor: o vapor de alta pressão flui através dos canais de platina.
Aquecimento elétrico: menos comum, mas usado em alguns projetos.
Sistema hidráulico/pneumático: fornece a imensa pressão de fechamento (geralmente 300-500+ psi) necessária para densificar o tapete. Centenas de cilindros controlados individualmente distribuídos ao longo do comprimento da imprensa permitem o perfil preciso da pressão.
As placas de correia/caul de prensa: cintos de aço contínuos e altamente polidos (ou placas pesadas de calafetar nas cadeias) correm entre o tapete de fibra e as placas quentes. Eles transportam o tapete pela imprensa, aplicam pressão, transmitem acabamento na superfície e protegem as placas. Eles exigem sistemas sofisticados de tensionamento, rastreamento e refrigeração.
Pressione Seções e zonas: a prensa é dividida em várias zonas (por exemplo, entrada, principal, calibração, saída). Cada zona tem controle independente sobre:
Gap de platle (controle de espessura): determina a espessura final do painel por meio de posicionamento preciso.
Temperatura: otimiza a cura de resina em diferentes estágios de densificação.
Perfil de pressão: maior pressão na entrada para compactação, menor pressão em direção à saída durante a cura e liberação de gás. O perfil é crucial para distribuição de densidade e minimizar o springback.
Pressione a saída: o painel quente agora totalmente curado sai da pressão nos dispositivos de transferência.
3. Acabamento e controle de qualidade
Estrelas/rodas de resfriamento: os painéis quentes são rapidamente resfriados em grandes refrigeradores de estrelas rotativos ou em transportadores de resfriamento com ar forçado para estabilizar as dimensões e evitar bolhas.
Aparadores/serras: os painéis são aparados com a largura exata e cortados para o comprimento final usando aparadores de alta velocidade e alta saia imediatamente após o resfriamento.
Máquinas de Sandling (opcional, mas comum): as lixas de cinto contínuas suavizam as superfícies do painel para uma espessura precisa e acabamento perfeito. As linhas modernas geralmente apresentam lixadeiras de cheiro largo integradas ao fluxo.
Empilhamento e manuseio: empilhadores automatizados (pórtico ou robótico) Lift Painéis fora da linha e construa pilhas uniformes para armazenamento ou remessa.
Sistemas de controle de qualidade: integrados em toda a linha: scanners de peso (formação), medidores de espessura (saída da imprensa, lixamento), medidores de umidade, perfis de densidade (geralmente usando raio-X ou tecnologia gama), sistemas de inspeção visual.
A vantagem contínua:
Comparado às prensas mais antigas de abertura múltipla (lote), a linha CHP oferece benefícios significativos:
Taxas de produção mais altas: operação contínua significa produção muito maior (por exemplo, 500.000 M⊃3;/ano).
Qualidade superior: o controle preciso da zona permite excelentes perfis de densidade, espessura consistente e melhor qualidade da superfície.
Trabalho reduzido: altamente automatizado da formação ao empilhamento.
Menor consumo de energia: por unidade de volume, devido à transferência de calor eficiente e operação contínua.
Maior flexibilidade: alterações mais rápidas de grau e ajustes de espessura.
Whatsapp : +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E -mail: osbmdfmachinery@gmail.com
O coração do moderno tabuleiro de fibra de densidade média (MDF) e as batidas de fabricação de fibra de alta densidade (HDF) dentro da linha de produção de prensa quente contínua (CHP). Esse sistema complexo e integrado transforma fibras de madeira em painéis suaves, densos e versáteis através de um processo contínuo e de alta eficiência. Enquanto a própria imprensa quente é a estrela, ela depende de um conjunto cuidadosamente orquestrado de máquinas especializadas que trabalham em perfeita harmonia. Vamos explorar as principais máquinas que possibilitam essa produção de alto volume.
1. A fundação: preparação e formação de fibras
Chippers e Hammermills: madeira crua (toras, batatas fritas, resíduos) é reduzida a pequenas lascas uniformes.
Triagem e limpeza: impurezas (areia, casca, metal) são removidas para garantir fibras puras.
Digestores/refinadores: os chips são suavizados sob vapor e pressão, depois refinados mecanicamente em fibras de madeira individuais.
Torres de secagem: A umidade é rapidamente evaporada das fibras refinadas usando ar quente em grandes torres verticais, alcançando um teor de umidade preciso para a mistura de resina.
BINGAS E APLICAÇÃO DA CLUE: Fibras secas entram em grandes liquidificadores onde resinas (normalmente UF ou MUF), cera (para resistência à umidade) e aditivos são pulverizadas uniformemente e misturadas por bocais de alta pressão.
Estação de formação: As fibras revestidas de resina são distribuídas por sofisticadas cabeças de formação em uma placa ou correia em movimento continuamente em movimento. Esta máquina é crítica para criar um tapete uniforme e consistente com perfil de densidade e espessura de densidade transversal precisa. Scanners de peso monitoram constantemente a densidade do tapete.
2. O núcleo: a prensa quente contínua (CHP)
Esta é a maravilha tecnológica e o investimento mais significativo na linha.
Pré-pressione (contínua ou correia): O tapete de fibra solta é compactado suavemente (pré-densificado) para reduzir a espessura e melhorar o manuseio antes de entrar na prensa quente. Isso geralmente usa um sistema de correia contínuo ou rolos.
A entrada da prensa: o tapete pré-pressionado é alimentado na estreita e alta pressão 'nip ' na entrada da prensa. Sistemas de alimentação sofisticados garantem entrada suave e ininterrupta.
Sistemas de aquecimento: As placas massivas de prensa de aço (superior e inferior) são aquecidas a altas temperaturas (normalmente 180-240 ° C para MDF, mais alto para HDF). O aquecimento é alcançado via:
Sistemas de óleo térmico: o óleo quente pressurizado circula através de canais dentro das placas (mais comuns).
Aquecimento a vapor: o vapor de alta pressão flui através dos canais de platina.
Aquecimento elétrico: menos comum, mas usado em alguns projetos.
Sistema hidráulico/pneumático: fornece a imensa pressão de fechamento (geralmente 300-500+ psi) necessária para densificar o tapete. Centenas de cilindros controlados individualmente distribuídos ao longo do comprimento da imprensa permitem o perfil preciso da pressão.
As placas de correia/caul de prensa: cintos de aço contínuos e altamente polidos (ou placas pesadas de calafetar nas cadeias) correm entre o tapete de fibra e as placas quentes. Eles transportam o tapete pela imprensa, aplicam pressão, transmitem acabamento na superfície e protegem as placas. Eles exigem sistemas sofisticados de tensionamento, rastreamento e refrigeração.
Pressione Seções e zonas: a prensa é dividida em várias zonas (por exemplo, entrada, principal, calibração, saída). Cada zona tem controle independente sobre:
Gap de platle (controle de espessura): determina a espessura final do painel por meio de posicionamento preciso.
Temperatura: otimiza a cura de resina em diferentes estágios de densificação.
Perfil de pressão: maior pressão na entrada para compactação, menor pressão em direção à saída durante a cura e liberação de gás. O perfil é crucial para distribuição de densidade e minimizar o springback.
Pressione a saída: o painel quente agora totalmente curado sai da pressão nos dispositivos de transferência.
3. Acabamento e controle de qualidade
Estrelas/rodas de resfriamento: os painéis quentes são rapidamente resfriados em grandes refrigeradores de estrelas rotativos ou em transportadores de resfriamento com ar forçado para estabilizar as dimensões e evitar bolhas.
Aparadores/serras: os painéis são aparados com a largura exata e cortados para o comprimento final usando aparadores de alta velocidade e alta saia imediatamente após o resfriamento.
Máquinas de Sandling (opcional, mas comum): as lixas de cinto contínuas suavizam as superfícies do painel para uma espessura precisa e acabamento perfeito. As linhas modernas geralmente apresentam lixadeiras de cheiro largo integradas ao fluxo.
Empilhamento e manuseio: empilhadores automatizados (pórtico ou robótico) Lift Painéis fora da linha e construa pilhas uniformes para armazenamento ou remessa.
Sistemas de controle de qualidade: integrados em toda a linha: scanners de peso (formação), medidores de espessura (saída da imprensa, lixamento), medidores de umidade, perfis de densidade (geralmente usando raio-X ou tecnologia gama), sistemas de inspeção visual.
A vantagem contínua:
Comparado às prensas mais antigas de abertura múltipla (lote), a linha CHP oferece benefícios significativos:
Taxas de produção mais altas: operação contínua significa produção muito maior (por exemplo, 500.000 M⊃3;/ano).
Qualidade superior: o controle preciso da zona permite excelentes perfis de densidade, espessura consistente e melhor qualidade da superfície.
Trabalho reduzido: altamente automatizado da formação ao empilhamento.
Menor consumo de energia: por unidade de volume, devido à transferência de calor eficiente e operação contínua.
Maior flexibilidade: alterações mais rápidas de grau e ajustes de espessura.
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