MINGHUNG
Серце сучасного виробництва ДВП середньої щільності (MDF) і ДВП високої щільності (HDF) б’ється в виробничій лінії безперервного гарячого пресування (CHP). Ця складна інтегрована система перетворює деревні волокна на гладкі, щільні та багатофункціональні панелі за допомогою безперервного високоефективного процесу. Хоча сам гарячий прес є зіркою, він покладається на ретельно організований ансамбль спеціалізованих машин, що працюють у ідеальній гармонії. Давайте розглянемо ключові машини, які роблять можливим таке масове виробництво.
1. Основа: підготовка та формування волокна
Подрібнювачі та молоткові млини: необроблена деревина (колода, тріска, відходи) подрібнюється на дрібну однорідну стружку.
Перевірка та очищення: домішки (пісок, кора, метал) видаляються, щоб забезпечити чисте волокно.
Дигестри/рафінери: стружка розм’якшується під дією пари та тиску, а потім механічно очищається на окремі деревні волокна.
Сушильні вежі: волога швидко випаровується з рафінованих волокон за допомогою гарячого повітря у великих вертикальних вежах, досягаючи точного вмісту вологи для змішування смоли.
Бункери для змішування та нанесення клею: висушені волокна потрапляють у великі змішувачі, де смоли (зазвичай UF або MUF), віск (для вологостійкості) і добавки рівномірно розпилюються та змішуються через форсунки високого тиску.
Станція формування: покриті смолою волокна розподіляються складними формувальними головками на безперервно рухливу пластину або ремінь. Ця машина має вирішальне значення для створення однорідного, однорідного килимка з точним профілем щільності та товщини поперечного перерізу. Сканери ваги постійно контролюють щільність килимка.
2. Основа: безперервний гарячий прес (CHP)
Це технологічне диво та найважливіша інвестиція в лінію.
Попереднє пресування (безперервне або стрічкове): сипучий волокнистий мат обережно ущільнюється (попередньо ущільнюється), щоб зменшити товщину та покращити обробку перед входом у гарячий прес. Для цього часто використовується безперервна стрічкова система або ролики.
Вхід преса: попередньо спресований мат подається у вузький 'зажим' під високим тиском на вході преса. Складні системи годування забезпечують плавний і безперебійний вхід.
Системи опалення: масивні сталеві прес-плити (верхня та нижня) нагріваються до високих температур (зазвичай 180-240°C для MDF, вище для HDF). Нагрівання здійснюється за рахунок:
Термомасляні системи: гаряче масло під тиском циркулює через канали всередині плит (найпоширеніші).
Парове нагрівання: пара під високим тиском проходить через канали плити.
Електричне опалення: менш поширене, але використовується в деяких конструкціях.
Гідравлічна/пневматична система: забезпечує величезний тиск закриття (часто 300-500+ PSI), необхідний для ущільнення килимка. Сотні індивідуально керованих циліндрів, розподілених по довжині преса, дозволяють точно регулювати тиск.
Пресовий ремінь/пластини ущільнювачів: безперервні високополіровані сталеві стрічки (або важкі пластини ущільнювачів на ланцюгах) проходять між волокнистим матом і гарячими плитами. Вони транспортують мат через прес, тиснуть, надають поверхні та захищають валики. Вони потребують складних систем натягу, стеження та охолодження.
Секції преса та зони: Прес поділено на кілька зон (наприклад, вхід, головна, калібрування, вихід). Кожна зона має незалежний контроль над:
Зазор між пластинами (контроль товщини): визначає остаточну товщину панелі за допомогою точного позиціонування.
Температура: Оптимізує затвердіння смоли на різних стадіях ущільнення.
Профіль тиску: вищий тиск на вході для ущільнення, нижчий тиск на виході під час твердіння та виділення газу. Профілювання має вирішальне значення для розподілу щільності та мінімізації пружності.
Прес-вихід: тепер повністю затверділа гаряча панель виходить із преса на пристрої для перенесення.
3. Оздоблення та контроль якості
Охолоджуючі зірки/колеса: гарячі панелі швидко охолоджуються у великих обертових зіркоподібних охолоджувачах або на охолоджуючих конвеєрах за допомогою примусового повітря для стабілізації розмірів і запобігання утворенню пухирів.
Тримери/пили: панелі обрізаються до точної ширини та розрізаються до остаточної довжини за допомогою високошвидкісних багатопильних тримерів одразу після охолодження.
Машини для шліфування (додаткові, але звичайні): шліфувальні машини безперервної дії вирівнюють поверхні панелей до точної товщини та ідеальної обробки. Сучасні лінії часто мають широкострічкові шліфувальні машини, інтегровані в потік.
Укладання та транспортування: автоматизовані штабелери (портальні або роботизовані) піднімають панелі з лінії та створюють однорідні штабелі для зберігання або транспортування.
Системи контролю якості: інтегровані по всій лінії: сканери ваги (формування), товщиноміри (вихід преса, шліфування), вимірювачі вологи, профілювачі щільності (часто з використанням рентгенівської або гамма-технології), системи візуального контролю.
Постійна перевага:
Порівняно зі старими пресами з кількома отворами (періодичною обробкою) лінія CHP пропонує значні переваги:
Вищі показники продуктивності: безперервна робота означає значно більшу продуктивність (наприклад, 500 000+ м⊃3;/рік).
Неперевершена якість: точний контроль зон забезпечує чудові профілі щільності, постійну товщину та кращу якість поверхні.
Зменшена кількість праці: висока автоматизація від формування до укладання.
Менше споживання енергії: на одиницю об’єму завдяки ефективній теплопередачі та безперервній роботі.
Більша гнучкість: Швидша зміна сортів і коригування товщини.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна адреса: osbmdfmachinery@gmail.com
Серце сучасного виробництва ДВП середньої щільності (MDF) і ДВП високої щільності (HDF) б’ється в виробничій лінії безперервного гарячого пресування (CHP). Ця складна інтегрована система перетворює деревні волокна на гладкі, щільні та багатофункціональні панелі за допомогою безперервного високоефективного процесу. Хоча сам гарячий прес є зіркою, він покладається на ретельно організований ансамбль спеціалізованих машин, що працюють у ідеальній гармонії. Давайте розглянемо ключові машини, які роблять можливим таке масове виробництво.
1. Основа: підготовка та формування волокна
Подрібнювачі та молоткові млини: необроблена деревина (колода, тріска, відходи) подрібнюється на дрібну однорідну стружку.
Перевірка та очищення: домішки (пісок, кора, метал) видаляються, щоб забезпечити чисте волокно.
Дигестри/рафінери: стружка розм’якшується під дією пари та тиску, а потім механічно очищається на окремі деревні волокна.
Сушильні вежі: волога швидко випаровується з рафінованих волокон за допомогою гарячого повітря у великих вертикальних вежах, досягаючи точного вмісту вологи для змішування смоли.
Бункери для змішування та нанесення клею: висушені волокна потрапляють у великі змішувачі, де смоли (зазвичай UF або MUF), віск (для вологостійкості) і добавки рівномірно розпилюються та змішуються через форсунки високого тиску.
Станція формування: покриті смолою волокна розподіляються складними формувальними головками на безперервно рухливу пластину або ремінь. Ця машина має вирішальне значення для створення однорідного, однорідного килимка з точним профілем щільності та товщини поперечного перерізу. Сканери ваги постійно контролюють щільність килимка.
2. Основа: безперервний гарячий прес (CHP)
Це технологічне диво та найважливіша інвестиція в лінію.
Попереднє пресування (безперервне або стрічкове): сипучий волокнистий мат обережно ущільнюється (попередньо ущільнюється), щоб зменшити товщину та покращити обробку перед входом у гарячий прес. Для цього часто використовується безперервна стрічкова система або ролики.
Вхід преса: попередньо спресований мат подається у вузький 'зажим' під високим тиском на вході преса. Складні системи годування забезпечують плавний і безперебійний вхід.
Системи опалення: масивні сталеві прес-плити (верхня та нижня) нагріваються до високих температур (зазвичай 180-240°C для MDF, вище для HDF). Нагрівання здійснюється за рахунок:
Термомасляні системи: гаряче масло під тиском циркулює через канали всередині плит (найпоширеніші).
Парове нагрівання: пара під високим тиском проходить через канали плити.
Електричне опалення: менш поширене, але використовується в деяких конструкціях.
Гідравлічна/пневматична система: забезпечує величезний тиск закриття (часто 300-500+ PSI), необхідний для ущільнення килимка. Сотні індивідуально керованих циліндрів, розподілених по довжині преса, дозволяють точно регулювати тиск.
Пресовий ремінь/пластини ущільнювачів: безперервні високополіровані сталеві стрічки (або важкі пластини ущільнювачів на ланцюгах) проходять між волокнистим матом і гарячими плитами. Вони транспортують мат через прес, тиснуть, надають поверхні та захищають валики. Вони потребують складних систем натягу, стеження та охолодження.
Секції преса та зони: Прес поділено на кілька зон (наприклад, вхід, головна, калібрування, вихід). Кожна зона має незалежний контроль над:
Зазор між пластинами (контроль товщини): визначає кінцеву товщину панелі за допомогою точного позиціонування.
Температура: Оптимізує затвердіння смоли на різних стадіях ущільнення.
Профіль тиску: вищий тиск на вході для ущільнення, нижчий тиск на виході під час твердіння та виділення газу. Профілювання має вирішальне значення для розподілу щільності та мінімізації пружності.
Прес-вихід: тепер повністю затверділа гаряча панель виходить із преса на пристрої для перенесення.
3. Оздоблення та контроль якості
Охолоджуючі зірки/колеса: гарячі панелі швидко охолоджуються у великих обертових зіркоподібних охолоджувачах або на охолоджуючих конвеєрах за допомогою примусового повітря для стабілізації розмірів і запобігання утворенню пухирів.
Тримери/пили: панелі обрізаються до точної ширини та розрізаються до остаточної довжини за допомогою високошвидкісних багатопильних тримерів одразу після охолодження.
Машини для шліфування (додаткові, але звичайні): шліфувальні машини безперервної дії вирівнюють поверхні панелей до точної товщини та ідеальної обробки. Сучасні лінії часто мають широкострічкові шліфувальні машини, інтегровані в потік.
Укладання та транспортування: автоматизовані штабелери (портальні або роботизовані) піднімають панелі з лінії та створюють однорідні штабелі для зберігання чи транспортування.
Системи контролю якості: інтегровані по всій лінії: сканери ваги (формування), товщиноміри (вихід преса, шліфування), вимірювачі вологи, профілювачі щільності (часто з використанням рентгенівської або гамма-технології), системи візуального контролю.
Постійна перевага:
Порівняно зі старими пресами з кількома отворами (періодичною обробкою) лінія CHP пропонує значні переваги:
Вищі показники продуктивності: безперервна робота означає значно більшу продуктивність (наприклад, 500 000+ м⊃3;/рік).
Неперевершена якість: точний контроль зон забезпечує чудові профілі щільності, постійну товщину та кращу якість поверхні.
Зменшена кількість праці: висока автоматизація від формування до укладання.
Менше споживання енергії: на одиницю об’єму завдяки ефективній теплопередачі та безперервній роботі.
Більша гнучкість: Швидша зміна сортів і коригування товщини.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна адреса: osbmdfmachinery@gmail.com
