MH-CHP
MINGHUNG
Ta prasa do ciągłego prasowania na gorąco o szerokości 2500 mm jest podstawowym wyposażeniem nowoczesnych linii produkcyjnych płyt pilśniowych średniej gęstości (MDF).
1.Ciągłe naciskanie
Zasada działania : Dzięki dwóm wytrzymałym stalowym pasom, które owijają się wokół prasy, wytworzone płyty z włókien są w sposób ciągły podawane do strefy wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia, uzyskując równomierne prasowanie (inne niż w okresowej wielowarstwowej prasie na gorąco).
Zalety: Wysoka wydajność produkcji, niskie zużycie energii, jednolita gęstość produktu i dokładność grubości ± 0,1 mm.
Szerokość 2500mm
Efektywna szerokość obróbki maszyny ciśnieniowej wynosi 2,5 metra, a może ona produkować płyty MDF o maksymalnej szerokości 2,5 metra (rzeczywista szerokość po wykończeniu jest zwykle nieco mniejsza i należy zachować margines cięcia).
2. Istota ciągłego prasowania na płasko
Podstawowa koncepcja: Eliminuje cykliczny proces „załadunku, tłoczenia, postoju, rozprężania, rozładunku” występujący w tradycyjnych prasach wielootworowych. Umożliwia ciągłe, równomierne przejście maty z włókien przez strefę wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia.
Proces fizyczny: Uformowana i wstępnie sprasowana mata z włókien jest chwytana pomiędzy dwoma równoległymi, wytrzymałymi, żaroodpornymi stalowymi pasami bez końca i podawana w sposób ciągły do strefy prasowania, gdzie szczelina stopniowo zwęża się w kierunku maszynowym (wzdłużnym), a wysokość maleje stopniowo w kierunku grubości. Mata wchodzi przez najszerszy otwór (wlot) i wychodzi przy docelowej grubości (wylot).
Kluczowe siły:
Naciąg paska stalowego: Zapewnia podstawową siłę chwytania i przenosi przyczepność.
Ciśnienie hydrauliczne: Wytwarza ogromne ciśnienie prostopadłe (5-7 MPa lub więcej) za pośrednictwem licznych cylindrów hydraulicznych rozmieszczonych wzdłuż długości i szerokości prasy.
Przenikanie ciepła: Podgrzane płyty prasujące (zwykle krążący olej termiczny) skutecznie przewodzą ciepło przez stalowe pasy do rdzenia maty.
3. Szczegółowy przebieg pracy
3.1 Podawanie maty: Równomiernie uformowana i wstępnie sprasowana mata z włókien jest precyzyjnie podawana do wejścia prasy za pomocą przenośnika.
3.2 Docisk podający: Górny i dolny pas stalowy chwytają matę w najszerszym miejscu. Pasy napędzane są przez główne bębny napędowe.
3.3 Ciągłe naciskanie:
Strefa kompresji: Natychmiast po wejściu mata wchodzi w strefę szybkiego kompresji. Ciśnienie hydrauliczne wzrasta tutaj szybko, ściskając puszystą matę blisko jej docelowej grubości, wypychając znaczną ilość powietrza.
Główna strefa nacisku/utwardzania: najdłuższa sekcja. Mata przemieszcza się z docelową grubością pod stałym wysokim ciśnieniem (lub zgodnie z profilem ciśnienia) i stałą wysoką temperaturą (180-220°C). Kluczowe procesy zachodzą tutaj:
Włókno ulega odkształceniu plastycznemu pod wpływem ciepła i ciśnienia.
Lignina zmiękcza, pełniąc funkcję naturalnego spoiwa.
Dodane żywice syntetyczne (UF/PF/MDI/itp.) utwardzają się, tworząc silną sieć wiążącą.
Wilgoć paruje i ucieka przez krawędzie maty oraz zaprojektowane kanały wentylacyjne.
Strefa uwolnienia ciśnienia: Zbliżając się do wylotu, ciśnienie hydrauliczne stopniowo się zmniejsza. Ten krytyczny etap umożliwia kontrolowane uwolnienie wewnętrznego ciśnienia pary, aby zapobiec defektom, takim jak pęcherze lub rozwarstwianie. Szybkość uwalniania i gradient wymagają precyzyjnej kontroli.
3.4 Zwalnianie na wyjściu: Całkowicie sprasowana i utwardzona mata (obecnie ciągła płyta) jest uwalniana przez stalowe pasy na wyjściu.
3.5 Powrót i chłodzenie pasa: Zwolnione pasy owiną się wokół rolek powrotnych. Systemy chłodzenia zazwyczaj chłodzą je podczas powrotu, aby zapewnić odpowiednią temperaturę po ponownym wejściu, zapobiegając wstępnemu utwardzeniu powierzchni maty.
3.6 Postępowanie z płytą: Płyta prasowana w sposób ciągły opuszcza prasę w celu dalszej obróbki (chłodzenie, układanie w stosy, piłowanie, szlifowanie).
Projekt |
Typowa wartość/objaśnienie |
Efektywna szerokość |
2500 mm |
Pojemność projektowa |
Typowo linia produkcyjna o wydajności 800 – 1500 m³ dziennie. |
Stres w pracy |
5 - 7 MPa (wartość szczytowa w strefie wysokiego ciśnienia) |
Kontrola temperatury |
180 - 220 ℃ (precyzyjna kontrola temperatury na segmentach) |
Szybkość kompresji |
20 - 120 mm/s (automatycznie dostosowywana do grubości) |
Obowiązujący zakres grubości |
1,5mm - 40mm (uniwersalne prasowanie cienkich blach do grubych blach) |
Długość taśmy stalowej |
40 - 60 metrów (określając całkowitą długość prasy) |
Klasa szerokości |
Zakres zastosowania |
Typowa roczna wydajność |
Pozycjonowanie na rynku |
< 2000 mm |
Małe linie pilotażowe/laboratoryjne |
< 100 000 m³ |
Tablice niszowe/specjalistyczne |
2000-2300mm |
Produkcja na średnią skalę |
100 000–200 000 m³ |
Standardowa zdolność ekonomiczna |
2400-2600 mm |
Pojemność rdzenia na dużą skalę |
200 000–350 000 m³ |
Globalny standard nowego projektu |
2700-2800 mm |
Linie w mega skali |
350 000–500 000 m³ |
Niestandardowe dla liderów branży |
> 3000 mm |
Rzadkie linie specjalne |
>500 000 m³ |
Podłoża inżynieryjne |
2500 mm znajduje się w krytycznej „strefie Złotowłosej” (2400–2600 mm)
1. Wytrzymała rama i konstrukcja:
Konstrukcja: Niezwykle solidna konstrukcja stalowa skrzynkowa lub rama wstępnie naprężona, wytrzymująca ogromne siły nacisku (całkowita siła do kilkudziesięciu tysięcy ton) bez szkodliwych odkształceń.
Wyzwanie 2500 mm: Większa szerokość wykładniczo zwiększa trudność w utrzymaniu sztywności ramy i równomierności odkształceń pod ogromnymi obciążeniami.
2. Układ hydrauliczny:
Sterowanie strefowe: Prasa jest podzielona na wiele niezależnych wzdłużnych stref nacisku (często dziesiątki) wzdłuż jej długości. Każda strefa jest napędzana przez jedną lub więcej grup cylindrów. Strefy poprzeczne (np. 5-7 lub więcej) na całej szerokości są również standardowe. W prasach 2500 mm zazwyczaj stosuje się drobniejsze podziały poprzeczne (np. 8–12+ stref), aby precyzyjnie kompensować ugięcie taśmy i płyty dociskowej, zapewniając równomierność nacisku na całej szerokości.
Podstawowe komponenty: Stacje pomp wysokociśnieniowych, precyzyjne zawory serwoproporcjonalne, akumulatory, czujniki ciśnienia, czujniki przemieszczenia (LVDT).
Logika sterowania: W oparciu o ustawione profile ciśnienia i grubość maty w czasie rzeczywistym (za pomocą mierników laserowych) oraz informacje zwrotne o ciśnieniu, system sterowania dynamicznie dostosowuje ciśnienie w cylindrze w każdej strefie, aby osiągnąć:
Wzdłużny gradient ciśnienia (wysoki na wejściu, stabilny w strefie głównej, malejący na wyjściu).
Równomierność ciśnienia poprzecznego (kompensacja „efektu korony”).
3. System podgrzewanych płyt:
Struktura: Masywne, grube płyty stalowe (odlewane lub walcowane), obrobione wewnętrznie za pomocą gęstej, złożonej sieci kanałów.
Medium grzewcze: Olej termiczny o wysokiej temperaturze (do 280-300°C) krąży w kanałach, równomiernie przenosząc ciepło na powierzchnię płyty.
Strefowa kontrola temperatury: Płyty mają strefy temperatury wzdłuż i wszerz. Osiągnięcie jednorodności wysokiej temperatury (±1,5°C lub wyższej) ma kluczowe znaczenie przy szerokości 2500 mm, szczególnie w celu kontrolowania efektów krawędziowych.
Obróbka powierzchniowa: Precyzyjne szlifowanie w celu uzyskania płaskości/gładkości, często ze specjalnymi powłokami (chromowymi, ceramicznymi) zapewniającymi odporność na zużycie, właściwości nieprzywierające i efektywność wymiany ciepła.
4. System pasów stalowych:
Element rdzenia: Dwa bezkońcowe pasy ze specjalnej stali stopowej o wysokiej wytrzymałości (zwykle o grubości 1,2–2,0 mm). Cecha charakterystyczna i krytyczny materiał eksploatacyjny pras ciągłych.
Funkcje: Chwyć i przenieś matę; przenosić ciśnienie i ciepło z płyt na matę; uformuj dociskową szczelinę; nadawać teksturę powierzchni (gładką lub teksturowaną).
Wyzwania 2500 mm:
Kontrola naprężenia: Szersze pasy utrudniają równomierną kontrolę naprężenia poprzecznego. Wymaga złożonych systemów rolek napinających i precyzyjnego sterowania w pętli zamkniętej, aby zapobiec problemom z prowadzeniem paska, marszczeniem lub pękaniem. Typowe napięcie: 100-300 kN/m.
Płaskość i sztywność: Utrzymanie płaskości paska na całej długości/szerokości pod ekstremalnym ciśnieniem/temperaturą.
Odporność na zużycie i ciepło: Pasy wytrzymują wysoką temperaturę, ciśnienie, tarcie i korozję chemiczną (żywice, dodatki). Długość życia zazwyczaj 5-8 lat.
Napęd i śledzenie: Mocne napędy główne zapewniają stabilność prędkości; czułe systemy śledzenia (np. EPC - Edge Position Control) dostosowują rolki prowadzące w czasie rzeczywistym.
5. System kontroli grubości:
Rdzeń: Precyzyjne laserowe mierniki grubości (w punktach wyjściowych/kluczowych punktach wewnętrznych) skanują profil prasowanej płyty (wzdłużny i poprzeczny) w czasie rzeczywistym.
Kontrola sprzężenia zwrotnego: Dane pomiarowe są przekazywane z powrotem do hydraulicznego układu sterowania, który dynamicznie reguluje ciśnienie (lub położenie tłoka) odpowiednich cylindrów, aby kompensować odchylenia grubości. Skanowanie poprzeczne w wysokiej rozdzielczości ma kluczowe znaczenie przy odległości 2500 mm.
Cel: Osiągnięcie tolerancji grubości pełnej płyty w zakresie od ±0,1 mm do ±0,2 mm (lub lepszej).
6. System smarowania i czyszczenia:
Smarowanie: Specjalny smar wysokotemperaturowy (grafitowy/syntetyczny) natryskiwany pomiędzy paski i płyty dociskowe zmniejsza tarcie, zapobiega sklejaniu się i chroni powierzchnie.
Czyszczenie: Taśmy przechodzą przez stacje czyszczące (szczotki, skrobaki, odkurzacz) podczas powrotu, usuwając pozostałości włókien, żywicy i smaru, aby zapewnić jakość powierzchni w następnym cyklu.
7. System automatyki i sterowania:
Brain: Wysokowydajny system PLC integrujący wszystkie czujniki (ciśnienie, temperatura, położenie, napięcie, prędkość, grubość) i elementy wykonawcze (zawory, napędy, grzejniki).
Funkcje: Pełna automatyka start/stop, kontrola prędkości, ustawienie profilu ciśnienia, kontrola temperatury, kontrola napięcia, kontrola śledzenia, kontrola grubości, przechowywanie/optymalizacja receptury, diagnostyka/alarmy, blokady bezpieczeństwa.
Zaawansowane funkcje: optymalizacja procesów w oparciu o AI/ML, przewidywanie jakości, konserwacja predykcyjna, zarządzanie energią, zdalne monitorowanie.
1. Skok produktywności:
Praca ciągła: Eliminuje czas przestoju (załadunek/rozładunek) pras wsadowych, osiągając teoretyczną wydajność sięgającą 100%.
Wysoka prędkość: Prędkości linii mogą przekraczać 1000 mm/s (w zależności od grubości), znacznie przewyższając prasy wielootworowe.
Wysoka wydajność: Fundamenty pod duże linie MDF (150 000+ m³/rok, a nawet 300 000+ m³/rok).
2. Najwyższa jakość produktu:
Jednorodność gęstości: Ciągłe, stabilne ciśnienie/temperatura w połączeniu z precyzyjną kontrolą strefową zapewnia wyjątkowy wzdłużny i poprzeczny rozkład gęstości oraz spójne właściwości fizyczne/mechaniczne. Jednorodność gęstości poprzecznej przy 2500 mm jest kluczowym miernikiem konkurencyjności.
Dokładność grubości: Pomiar laserowy + sterowanie serwohydrauliczne w zamkniętej pętli pozwala uzyskać dokładność od ± 0,1 mm do ± 0,2 mm.
Jakość powierzchni: Pasy stalowe nadają bardzo spójną teksturę i gładkość powierzchni (szczególnie w przypadku gładkich desek).
Wytrzymałość wiązania wewnętrznego (IB): Ciągłe, kontrolowane prasowanie i odpowietrzanie sprzyjają pełnemu utwardzeniu żywicy, zmniejszają naprężenia wewnętrzne i poprawiają IB.
Niska emisja formaldehydu: Precyzyjna kontrola temperatury/ciśnienia pomaga w całkowitym utwardzeniu żywicy, redukując ilość wolnego formaldehydu.
3. Zwiększone wykorzystanie surowców:
Zaleta szerokości: Efektywna szerokość 2500 mm pozwala zmaksymalizować powierzchnię użytkową podczas cięcia standardowych rozmiarów (np. 1220 x 2440 mm), znacznie zmniejszając straty przy przycinaniu. W porównaniu z węższymi prasami (np. 1300 mm) wykorzystanie może wzrosnąć o 10% -15%+, co stanowi główną zaletę kosztową.
4. Elastyczność produktu i konkurencyjność rynku:
Produkcja szerokich paneli: Umożliwia bezproblemową produkcję dużych paneli (o szerokości do ~2500 mm) do mebli premium (blaty, drzwi), listew i zastosowań specjalnych.
Równoległa produkcja wąskich desek: wiele desek o standardowej szerokości (np. 2 x 1220 mm) można prasować obok siebie na jednym szerokim pasie, co zwiększa wydajność.
Doskonałe możliwości stosowania cienkich płyt: Precyzyjne sterowanie umożliwia stabilną produkcję cienkich (<3 mm) i ultracienkich (<1,5 mm) płyt MDF, co jest trudne w przypadku pras wielootworowych.
Zróżnicowane produkty: Umożliwiają funkcjonalne płyty gradientowe (np. powierzchnia o dużej gęstości, rdzeń o małej gęstości) oraz płyty z dodatkami (FR, odporność na wilgoć).
5. Efektywność energetyczna i korzyści dla środowiska:
Niższe specyficzne zużycie energii: Ciągła praca zmniejsza straty ciepła. Wydajne systemy oleju termicznego i odzysk ciepła (np. ze spalin) obniżają ilość energii na tonę (para wodna, energia elektryczna).
Wysoka automatyzacja: zmniejsza siłę roboczą i poprawia środowisko pracy.
Kontrola emisji: Pełniejsze utwardzanie pomaga zredukować emisję LZO, takich jak wolny formaldehyd.
Jeśli są Państwo zainteresowani, prosimy o kontakt w dowolnym momencie w celu otrzymania oferty.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
