MH-CHP
Minghung
Esta prensa caliente de presión plana continua de 2500 mm de ancho es el equipo central en las líneas de producción modernas de fibra de densidad media (MDF).
1.Prensado continuo
Principio de trabajo : a través de dos cinturones de acero de servicio pesado que envuelven alrededor de la máquina de prensa, las placas de fibra fabricadas se alimentan continuamente en la zona de alta temperatura y alta presión, logrando una presión uniforme (diferente de la máquina de prensa caliente de múltiples capas periódicas).
Ventajas: alta eficiencia de producción, bajo consumo de energía, densidad uniforme del producto y precisión del espesor de ± 0.1 mm.
Ancho de 2500 mm
El ancho de procesamiento efectivo de la máquina de presión es de 2.5 metros, y puede producir tableros MDF con un ancho máximo de 2.5 metros (el ancho terminado real suele ser ligeramente más pequeño y es necesario reservar un margen de corte).
2. Esencia de prensa plana continua
Concepto del núcleo: elimina el proceso cíclico 'de carga de carga de carga-depresión de las prensas tradicionales de apertura múltiple. Permite el paso continuo y uniforme de la alfombra de fibra a través de una zona de alta temperatura y alta presión.
Proceso físico: la alfombra de fibra formada y prepresionada se agarra entre dos cinturones de acero interminables paralelos, de alta resistencia y resistentes al calor y se alimenta continuamente en una zona apremiante donde el espacio se estrecha progresivamente en la dirección de la máquina (longitudinal) y la altura disminuye progresivamente en la dirección del espesor. El tapete entra en la apertura más amplia (FEDED) y sale al grosor objetivo (salida).
Fuerzas clave:
Tensión de la correa de acero: proporciona la fuerza de agarre fundamental y transmite la tracción de conducción.
Presión hidráulica: aplica una enorme presión perpendicular (5-7 MPa o más) a través de numerosos cilindros hidráulicos distribuidos a lo largo de la longitud y el ancho de la prensa.
Transferencia de calor: las placas de prensa calentadas (típicamente aceite térmico circulante) realizan calor de manera eficiente a través de las correas de acero hacia el núcleo de la estera.
3. Flujo de trabajo detallado
3.1 Alimentación de esteras: la alfombra de fibra de forma uniformemente formada y preprimida se alimenta con precisión de la prensa, se contrae por transportador.
3.2 NIP FEED: las cintas de acero superior e inferior agarran la estera en la abertura más amplia. Las correas son conducidas por los principales tambores de transmisión.
3.3 Pressing continuo:
Zona de compresión: inmediatamente al ingresar, el MAT entra en una zona de compresión rápida. La presión hidráulica aquí aumenta rápidamente para comprimir la alfombra esponjosa cerca de su grosor objetivo, expulsando un aire significativo.
Presión principal/zona de curado: la sección más larga. El MAT viaja en el grosor objetivo bajo alta presión constante (o según un perfil de presión) y una temperatura alta constante (180-220 ° C). Los procesos clave ocurren aquí:
La fibra sufre deformación plástica bajo calor y presión.
La lignina se suaviza, actuando como una carpeta natural.
Las resinas sintéticas agregadas (UF/PF/MDI/etc.) Cure, formando una red de unión fuerte.
La humedad se vaporiza y escapa a través de bordes de estera y canales de ventilación diseñados.
Zona de liberación de presión: acercándose a la salida, la presión hidráulica se reduce gradualmente. Esta etapa crítica permite la liberación controlada de la presión de vapor interna para evitar defectos como ampollas o delaminación. La tasa de liberación y el gradiente requieren un control preciso.
3.4 Liberación de salida: la alfombra completamente presionada y curada (ahora una placa continua) es liberada por los cinturones de acero en la salida.
3.5 Retorno y enfriamiento del cinturón: los cinturones liberados se vuelven alrededor de los rollos de retorno. Los sistemas de enfriamiento generalmente los enfrían durante el retorno para garantizar la temperatura adecuada en el reingreso, evitando la cura previa a la superficie de la alfombra.
3.6 Manejo de la placa: la placa prensada continua sale de la prensa para el procesamiento aguas abajo (enfriamiento, apilamiento, aserración, lijado).
Proyecto |
Valor/explicación típico |
Ancho efectivo |
2500 mm |
Capacidad de diseño |
Típicamente, una línea de producción con una capacidad de 800 - 1500 m³ por día se adopta. |
Estrés laboral |
5 - 7 MPa (valor máximo en la zona de alta presión) |
Control de temperatura |
180 - 220 ℃ (control de temperatura preciso segmentado) |
Velocidad de compresión |
20 - 120 mm/s (ajustado automáticamente según el grosor) |
Rango de grosor aplicable |
1.5 mm - 40 mm (prensado universal para placas delgadas a placas gruesas) |
Longitud de la tira de acero |
40 - 60 metros (determinando la longitud total de la máquina de prensa) |
Clase de ancho |
Alcance de la aplicación |
Capacidad anual típica |
Posicionamiento del mercado |
<2000 mm |
Pequeñas líneas de piloto/laboratorio |
<100,000 m³ |
Nicho/tableros de especialidad |
2000-2300 mm |
Producción a mitad de escala |
100,000–200,000 m³ |
Capacidad económica estándar |
2400-2600 mm |
Capacidad central a gran escala |
200,000–350,000 m³ |
Norma global de nuevos proyectos |
2700-2800 mm |
Líneas de mega a escala |
350,000–500,000 m³ |
Costumbre para líderes de la industria |
> 3000 mm |
Líneas especializadas raras |
> 500,000 m³ |
Sustratos de ingeniería |
2500 mm reside dentro de la 'zona de oro de oro' (2400–2600 mm)
1. Marco y estructura de servicio pesado:
Construcción: estructura de acero de tipo de caja extremadamente robusta o marco preestimado, capaz de resistir fuerzas apremiantes enormes (fuerza total a decenas de miles de toneladas) sin una deformación dañina.
Desafío de 2500 mm: el ancho más amplio aumenta exponencialmente la dificultad de mantener la rigidez del marco y la uniformidad de la deformación bajo cargas masivas.
2. Sistema hidráulico:
Control zonado: la prensa se divide en múltiples zonas de presión longitudinales independientes (a menudo docenas) a lo largo de su longitud. Cada zona es impulsada por uno o más grupos de cilindros. Las zonas transversales (por ejemplo, 5-7 o más) en todo el ancho también son estándar. Las prensas de 2500 mm generalmente emplean zonificación transversal más fina (p. Ej., 8-12+ zonas) para compensar con precisión la desviación de la cinta y la platina, asegurando la uniformidad de presión de ancho completo.
Componentes del núcleo: estaciones de bomba de alta presión, válvulas servocroporsionales de precisión, acumuladores, sensores de presión, sensores de desplazamiento (LVDT).
Lógica de control: según los perfiles de presión establecidos y el grosor de la alfombra en tiempo real (a través de los medidores de láser) y la retroalimentación de presión, el sistema de control ajusta dinámicamente la presión del cilindro por zona para lograr:
Gradiente de presión longitudinal (alto en FEDED, estable en la zona principal, disminuyendo en la salida).
Uniformidad de presión transversal (compensando el 'efecto de la corona ').
3. Sistema de platina calentado:
Estructura: placas de acero gruesas masivas (fundidas o enrolladas), mecanizadas internamente con redes de canales densas y complejas.
Medio de calentamiento: el aceite térmico de alta temperatura (hasta 280-300 ° C) circula a través de los canales, transfiriendo el calor uniformemente a la superficie de la platina.
Control de temperatura zonal: los platos tienen zonas de temperatura a lo largo y ancho. Lograr la uniformidad de alta temperatura (± 1.5 ° C o mejor) es crítico a 2500 mm de ancho, especialmente los efectos de los bordes de control.
Tratamiento de la superficie: molienda de alta precisión para planitud/suavidad, a menudo con recubrimientos especiales (cromo, cerámica) para resistencia al desgaste, propiedades antiadherentes y eficiencia de transferencia de calor.
4. Sistema de cinturón de acero:
Componente del núcleo: dos cinturones de acero de aleación especializados de alta resistencia interminable (típicamente de 1.2-2.0 mm de espesor). El sello distintivo y el consumible crítico de las prensas continuas.
Funciones: agarra y transporta la estera; transferir presión y calor de platos a la estera; formar la brecha apremiante; impartir textura superficial (suave o texturizado).
Desafíos de 2500 mm:
Control de tensión: las correas más anchas hacen que el control de tensión transversal uniforme sea más difícil. Requiere sistemas de rollo de tensión complejos y un control preciso de circuito cerrado para evitar problemas de seguimiento de la correa, arrugas o roturas. Tensión típica: 100-300 kN/m.
Apretación y rigidez: mantenimiento de la planitud del cinturón a lo largo de la longitud completa/ancho bajo presión/temperatura extrema.
Resistencia al desgaste y calor: las cinturones sufren alta temperatura, presión, fricción y corrosión química (resinas, aditivos). La vida útil generalmente de 5 a 8 años.
Drive & Tracking: las impulsos principales potentes aseguran la estabilidad de la velocidad; Sistemas de seguimiento sensible (EG, EPC - Control de posición de borde) Ajuste los rollos de guía en tiempo real.
5. Sistema de control de espesor:
Core: los medidores de espesor láser de alta precisión (en puntos internos de salida/clave) escanean el perfil de placa presionado (longitudinal y transversal) en tiempo real.
Control de retroalimentación: los datos de medición se vuelven al sistema de control hidráulico, que ajusta dinámicamente la presión (o la posición del pistón) de los cilindros correspondientes para compensar las desviaciones de espesor. El escaneo transversal de alta resolución es crucial a 2500 mm.
Objetivo: lograr la tolerancia al grosor de placa completa dentro de ± 0.1 mm a ± 0.2 mm (o mejor).
6. Sistema de lubricación y limpieza:
Lubricación: el lubricante especial de alta temperatura (grafito/sintético) rociado entre cinturones y platos reduce la fricción, evita la adhesión y protege las superficies.
Limpieza: las correas pasan estaciones de limpieza (cepillos, raspadores, vacío) durante el retorno, eliminación de fibra, resina y residuos lubricantes para garantizar la calidad de la superficie para el siguiente ciclo.
7. Sistema de automatización y control:
Cerebro: sistema PLC de alto rendimiento que integra todos los sensores (presión, temperatura, posición, tensión, velocidad, grosor) y actuadores (válvulas, unidades, calentadores).
Funciones: arranque/parada automático completo, control de velocidad, configuración del perfil de presión, control de temperatura, control de tensión, control de seguimiento, control de espesor, almacenamiento/optimización de recetas, diagnóstico/alarmas, enclavamientos de seguridad.
Características avanzadas: optimización de procesos basada en AI/ML, predicción de calidad, mantenimiento predictivo, gestión de energía, monitoreo remoto.
1. Salto de productividad:
Operación continua: elimina el tiempo de inactividad (carga/descarga) de las prensas por lotes, acercándose al 100% de la eficiencia teórica.
Alta velocidad: las velocidades de línea pueden exceder los 1000 mm/s (dependiendo del grosor), superando mucho las prensas de apertura múltiple.
Alta capacidad: base para grandes líneas MDF (más de 150,000 m³/año, incluso más de 300,000 m³/año).
2. Calidad superior del producto:
Uniformidad de densidad: presión/temperatura continua, estable combinada con un control zonal fino asegura una distribución de densidad longitudinal y transversal excepcional y propiedades físicas/mecánicas consistentes. La uniformidad de densidad transversal a 2500 mm es una métrica competitiva clave.
Precisión de grosor: medición láser + control de circuito cerrado servohidráulico logra ± 0.1 mm a ± 0.2 mm de precisión.
Calidad de la superficie: las correas de acero imparten textura y suavidad de la superficie altamente consistentes (especialmente para tablas lisas).
Fuerza de enlace interno (IB): la presión continua, controlada y la ventilación promueven la cura de resina completa, reducen el estrés interno y mejoran IB.
Emisión baja de formaldehído: Ayuda de temperatura/presión precisa Ayuda a la cura de resina completa, reduciendo el formaldehído libre.
3. Utilización mejorada de la materia prima:
Ventaja de ancho: un ancho efectivo de 2500 mm permite maximizar el área utilizable al cortar los tamaños estándar (por ejemplo, 1220x2440 mm), reduciendo significativamente la pérdida de adornos. En comparación con las prensas más estrechas (por ejemplo, 1300 mm), la utilización puede aumentar en un 10%-15%+, una ventaja de costo importante.
4. Flexibilidad del producto y competitividad del mercado:
Producción de paneles anchos: permite la producción sin problemas de paneles jumbo (hasta ~ 2500 mm de ancho) para muebles premium (mesa, puertas), molduras y aplicaciones especializadas.
Producción de tablero estrecho paralelo: múltiples tableros de ancho estándar (por ejemplo, 2 x 1220 mm) se pueden presionar de lado a lado en un cinturón ancho, aumentando la eficiencia.
Capacidad superior de la placa delgada: el control preciso permite la producción estable de MDF delgada (<3 mm) y ultra delgada (<1,5 mm), difícil para las prensas de apertura múltiple.
Productos diferenciados: facilita las placas de gradiente funcionales (por ejemplo, superficie de alta densidad, núcleo de baja densidad) y tableros con aditivos (FR, resistencia a la humedad).
5. Eficiencia energética y beneficios ambientales:
Consumo de energía específico más bajo: la operación continua reduce la pérdida de calor. Sistemas de aceite térmico eficientes y recuperación de calor (p. Ej., Gases de escape) menor energía por tonelada (vapor, electricidad).
Alta automatización: reduce la mano de obra y mejora el entorno de trabajo.
Control de emisiones: el curado más completo ayuda a reducir las emisiones de VOC como el formaldehído libre.
Si está interesado, no dude en contactarnos en cualquier momento para obtener la cotización.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
Esta prensa caliente de presión plana continua de 2500 mm de ancho es el equipo central en las líneas de producción modernas de fibra de densidad media (MDF).
1.Prensado continuo
Principio de trabajo : a través de dos cinturones de acero de servicio pesado que envuelven alrededor de la máquina de prensa, las placas de fibra fabricadas se alimentan continuamente en la zona de alta temperatura y alta presión, logrando una presión uniforme (diferente de la máquina de prensa caliente de múltiples capas periódicas).
Ventajas: alta eficiencia de producción, bajo consumo de energía, densidad uniforme del producto y precisión del espesor de ± 0.1 mm.
Ancho de 2500 mm
El ancho de procesamiento efectivo de la máquina de presión es de 2.5 metros, y puede producir tableros MDF con un ancho máximo de 2.5 metros (el ancho terminado real suele ser ligeramente más pequeño y es necesario reservar un margen de corte).
2. Esencia de prensa plana continua
Concepto del núcleo: elimina el proceso cíclico 'de carga de carga de carga-depresión de las prensas tradicionales de apertura múltiple. Permite el paso continuo y uniforme de la alfombra de fibra a través de una zona de alta temperatura y alta presión.
Proceso físico: la alfombra de fibra formada y prepresionada se agarra entre dos cinturones de acero interminables paralelos, de alta resistencia y resistentes al calor y se alimenta continuamente en una zona apremiante donde el espacio se estrecha progresivamente en la dirección de la máquina (longitudinal) y la altura disminuye progresivamente en la dirección del espesor. El tapete entra en la apertura más amplia (FEDED) y sale al grosor objetivo (salida).
Fuerzas clave:
Tensión de la correa de acero: proporciona la fuerza de agarre fundamental y transmite la tracción de conducción.
Presión hidráulica: aplica una enorme presión perpendicular (5-7 MPa o más) a través de numerosos cilindros hidráulicos distribuidos a lo largo de la longitud y el ancho de la prensa.
Transferencia de calor: las placas de prensa calentadas (típicamente aceite térmico circulante) realizan calor de manera eficiente a través de las correas de acero hacia el núcleo de la estera.
3. Flujo de trabajo detallado
3.1 Alimentación de esteras: la alfombra de fibra de forma uniformemente formada y preprimida se alimenta con precisión de la prensa, se contrae por transportador.
3.2 NIP FEED: las cintas de acero superior e inferior agarran la estera en la abertura más amplia. Las correas son conducidas por los principales tambores de transmisión.
3.3 Pressing continuo:
Zona de compresión: inmediatamente al ingresar, el MAT entra en una zona de compresión rápida. La presión hidráulica aquí aumenta rápidamente para comprimir la alfombra esponjosa cerca de su grosor objetivo, expulsando un aire significativo.
Presión principal/zona de curado: la sección más larga. El MAT viaja en el grosor objetivo bajo alta presión constante (o según un perfil de presión) y una temperatura alta constante (180-220 ° C). Los procesos clave ocurren aquí:
La fibra sufre deformación plástica bajo calor y presión.
La lignina se suaviza, actuando como una carpeta natural.
Las resinas sintéticas agregadas (UF/PF/MDI/etc.) Cure, formando una red de unión fuerte.
La humedad se vaporiza y escapa a través de bordes de estera y canales de ventilación diseñados.
Zona de liberación de presión: acercándose a la salida, la presión hidráulica se reduce gradualmente. Esta etapa crítica permite la liberación controlada de la presión de vapor interna para evitar defectos como ampollas o delaminación. La tasa de liberación y el gradiente requieren un control preciso.
3.4 Liberación de salida: la alfombra completamente presionada y curada (ahora una placa continua) es liberada por los cinturones de acero en la salida.
3.5 Retorno y enfriamiento del cinturón: los cinturones liberados se vuelven alrededor de los rollos de retorno. Los sistemas de enfriamiento generalmente los enfrían durante el retorno para garantizar la temperatura adecuada en el reingreso, evitando la cura previa a la superficie de la alfombra.
3.6 Manejo de la placa: la placa prensada continua sale de la prensa para el procesamiento aguas abajo (enfriamiento, apilamiento, aserración, lijado).
Proyecto |
Valor/explicación típico |
Ancho efectivo |
2500 mm |
Capacidad de diseño |
Típicamente, una línea de producción con una capacidad de 800 - 1500 m³ por día se adopta. |
Estrés laboral |
5 - 7 MPa (valor máximo en la zona de alta presión) |
Control de temperatura |
180 - 220 ℃ (control de temperatura preciso segmentado) |
Velocidad de compresión |
20 - 120 mm/s (ajustado automáticamente según el grosor) |
Rango de grosor aplicable |
1.5 mm - 40 mm (prensado universal para placas delgadas a placas gruesas) |
Longitud de la tira de acero |
40 - 60 metros (determinando la longitud total de la máquina de prensa) |
Clase de ancho |
Alcance de la aplicación |
Capacidad anual típica |
Posicionamiento del mercado |
<2000 mm |
Pequeñas líneas de piloto/laboratorio |
<100,000 m³ |
Nicho/tableros de especialidad |
2000-2300 mm |
Producción a mitad de escala |
100,000–200,000 m³ |
Capacidad económica estándar |
2400-2600 mm |
Capacidad central a gran escala |
200,000–350,000 m³ |
Norma global de nuevos proyectos |
2700-2800 mm |
Líneas de mega a escala |
350,000–500,000 m³ |
Costumbre para líderes de la industria |
> 3000 mm |
Líneas especializadas raras |
> 500,000 m³ |
Sustratos de ingeniería |
2500 mm reside dentro de la 'zona de oro de oro' (2400–2600 mm)
1. Marco y estructura de servicio pesado:
Construcción: estructura de acero de tipo de caja extremadamente robusta o marco preestimado, capaz de resistir fuerzas apremiantes enormes (fuerza total a decenas de miles de toneladas) sin una deformación dañina.
Desafío de 2500 mm: el ancho más amplio aumenta exponencialmente la dificultad de mantener la rigidez del marco y la uniformidad de la deformación bajo cargas masivas.
2. Sistema hidráulico:
Control zonado: la prensa se divide en múltiples zonas de presión longitudinales independientes (a menudo docenas) a lo largo de su longitud. Cada zona es impulsada por uno o más grupos de cilindros. Las zonas transversales (por ejemplo, 5-7 o más) en todo el ancho también son estándar. Las prensas de 2500 mm generalmente emplean zonificación transversal más fina (p. Ej., 8-12+ zonas) para compensar con precisión la desviación de la cinta y la platina, asegurando la uniformidad de presión de ancho completo.
Componentes del núcleo: estaciones de bomba de alta presión, válvulas servocroporsionales de precisión, acumuladores, sensores de presión, sensores de desplazamiento (LVDT).
Lógica de control: según los perfiles de presión establecidos y el grosor de la alfombra en tiempo real (a través de los medidores de láser) y la retroalimentación de presión, el sistema de control ajusta dinámicamente la presión del cilindro por zona para lograr:
Gradiente de presión longitudinal (alto en FEDED, estable en la zona principal, disminuyendo en la salida).
Uniformidad de presión transversal (compensando el 'efecto de la corona ').
3. Sistema de platina calentado:
Estructura: placas de acero gruesas masivas (fundidas o enrolladas), mecanizadas internamente con redes de canales densas y complejas.
Medio de calentamiento: el aceite térmico de alta temperatura (hasta 280-300 ° C) circula a través de los canales, transfiriendo el calor uniformemente a la superficie de la platina.
Control de temperatura zonal: los platos tienen zonas de temperatura a lo largo y ancho. Lograr la uniformidad de alta temperatura (± 1.5 ° C o mejor) es crítico a 2500 mm de ancho, especialmente los efectos de los bordes de control.
Tratamiento de la superficie: molienda de alta precisión para planitud/suavidad, a menudo con recubrimientos especiales (cromo, cerámica) para resistencia al desgaste, propiedades antiadherentes y eficiencia de transferencia de calor.
4. Sistema de cinturón de acero:
Componente del núcleo: dos cinturones de acero de aleación especializados de alta resistencia interminable (típicamente de 1.2-2.0 mm de espesor). El sello distintivo y el consumible crítico de las prensas continuas.
Funciones: agarra y transporta la estera; transferir presión y calor de platos a la estera; formar la brecha apremiante; impartir textura superficial (suave o texturizado).
Desafíos de 2500 mm:
Control de tensión: las correas más anchas hacen que el control de tensión transversal uniforme sea más difícil. Requiere sistemas de rollo de tensión complejos y un control preciso de circuito cerrado para evitar problemas de seguimiento de la correa, arrugas o roturas. Tensión típica: 100-300 kN/m.
Apretación y rigidez: mantenimiento de la planitud del cinturón a lo largo de la longitud completa/ancho bajo presión/temperatura extrema.
Resistencia al desgaste y calor: las cinturones sufren alta temperatura, presión, fricción y corrosión química (resinas, aditivos). La vida útil generalmente de 5 a 8 años.
Drive & Tracking: las impulsos principales potentes aseguran la estabilidad de la velocidad; Sistemas de seguimiento sensible (EG, EPC - Control de posición de borde) Ajuste los rollos de guía en tiempo real.
5. Sistema de control de espesor:
Core: los medidores de espesor láser de alta precisión (en puntos internos de salida/clave) escanean el perfil de placa presionado (longitudinal y transversal) en tiempo real.
Control de retroalimentación: los datos de medición se vuelven al sistema de control hidráulico, que ajusta dinámicamente la presión (o la posición del pistón) de los cilindros correspondientes para compensar las desviaciones de espesor. El escaneo transversal de alta resolución es crucial a 2500 mm.
Objetivo: lograr la tolerancia al grosor de placa completa dentro de ± 0.1 mm a ± 0.2 mm (o mejor).
6. Sistema de lubricación y limpieza:
Lubricación: el lubricante especial de alta temperatura (grafito/sintético) rociado entre cinturones y platos reduce la fricción, evita la adhesión y protege las superficies.
Limpieza: las correas pasan estaciones de limpieza (cepillos, raspadores, vacío) durante el retorno, eliminación de fibra, resina y residuos lubricantes para garantizar la calidad de la superficie para el siguiente ciclo.
7. Sistema de automatización y control:
Cerebro: sistema PLC de alto rendimiento que integra todos los sensores (presión, temperatura, posición, tensión, velocidad, grosor) y actuadores (válvulas, unidades, calentadores).
Funciones: arranque/parada automático completo, control de velocidad, configuración del perfil de presión, control de temperatura, control de tensión, control de seguimiento, control de espesor, almacenamiento/optimización de recetas, diagnóstico/alarmas, enclavamientos de seguridad.
Características avanzadas: optimización de procesos basada en AI/ML, predicción de calidad, mantenimiento predictivo, gestión de energía, monitoreo remoto.
1. Salto de productividad:
Operación continua: elimina el tiempo de inactividad (carga/descarga) de las prensas por lotes, acercándose al 100% de la eficiencia teórica.
Alta velocidad: las velocidades de línea pueden exceder los 1000 mm/s (dependiendo del grosor), superando mucho las prensas de apertura múltiple.
Alta capacidad: base para grandes líneas MDF (más de 150,000 m³/año, incluso más de 300,000 m³/año).
2. Calidad superior del producto:
Uniformidad de densidad: presión/temperatura continua, estable combinada con un control zonal fino asegura una distribución de densidad longitudinal y transversal excepcional y propiedades físicas/mecánicas consistentes. La uniformidad de densidad transversal a 2500 mm es una métrica competitiva clave.
Precisión de grosor: medición láser + control de circuito cerrado servohidráulico logra ± 0.1 mm a ± 0.2 mm de precisión.
Calidad de la superficie: las correas de acero imparten textura y suavidad de la superficie altamente consistentes (especialmente para tablas lisas).
Fuerza de enlace interno (IB): la presión continua, controlada y la ventilación promueven la cura de resina completa, reducen el estrés interno y mejoran IB.
Emisión baja de formaldehído: Ayuda de temperatura/presión precisa Ayuda a la cura de resina completa, reduciendo el formaldehído libre.
3. Utilización mejorada de la materia prima:
Ventaja de ancho: un ancho efectivo de 2500 mm permite maximizar el área utilizable al cortar los tamaños estándar (por ejemplo, 1220x2440 mm), reduciendo significativamente la pérdida de adornos. En comparación con las prensas más estrechas (por ejemplo, 1300 mm), la utilización puede aumentar en un 10%-15%+, una ventaja de costo importante.
4. Flexibilidad del producto y competitividad del mercado:
Producción de paneles anchos: permite la producción sin problemas de paneles jumbo (hasta ~ 2500 mm de ancho) para muebles premium (mesa, puertas), molduras y aplicaciones especializadas.
Producción de tablero estrecho paralelo: múltiples tableros de ancho estándar (por ejemplo, 2 x 1220 mm) se pueden presionar de lado a lado en un cinturón ancho, aumentando la eficiencia.
Capacidad superior de la placa delgada: el control preciso permite la producción estable de MDF delgada (<3 mm) y ultra delgada (<1,5 mm), difícil para las prensas de apertura múltiple.
Productos diferenciados: facilita las placas de gradiente funcionales (por ejemplo, superficie de alta densidad, núcleo de baja densidad) y tableros con aditivos (FR, resistencia a la humedad).
5. Eficiencia energética y beneficios ambientales:
Consumo de energía específico más bajo: la operación continua reduce la pérdida de calor. Sistemas de aceite térmico eficientes y recuperación de calor (p. Ej., Gases de escape) menor energía por tonelada (vapor, electricidad).
Alta automatización: reduce la mano de obra y mejora el entorno de trabajo.
Control de emisiones: el curado más completo ayuda a reducir las emisiones de VOC como el formaldehído libre.
Si está interesado, no dude en contactarnos en cualquier momento para obtener la cotización.
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