Бесперапынны прэс з'яўляецца асноўным і вызначальным абсталяваннем у сучасных лініях вытворчасці ДВП сярэдняй шчыльнасці. Ён зрабіў рэвалюцыю ў вытворчасці драўняных пліт, значна павялічыўшы эфектыўнасць, якасць і прадукцыйнасць.

Бесперапынны супраць пакетнага

  Традыцыйныя прэсы з некалькімі адкрыццямі: выкарыстанне серыйнай вытворчасці. Падрыхтаваныя мацюкі загружаюцца ў гарачы прэс з некалькімі плітамі, які зачыняецца, каб аказаць ціск і нагрэць для отвержденія. Пасля заканчэння часу цыкла прэс адкрываецца, каб выгрузіць дошку. Кожны цыкл вырабляе толькі адну плату, ствараючы вузкае месца для эфектыўнасці.

  Бесперапынная прэса : выкарыстоўвае бесперапынную вытворчасць. Сфармаваны мат (суцэльнае «валаконнае коўдру») бесперабойна паступае на ўваход прэса. Ён бесперапынна прэсуецца, награваецца і отверждается паміж двума масіўнымі сталёвымі стужкамі, якія цыркулююць, і бесперапынная паласа отвержденной дошкі выходзіць з выхаду прэса. Увесь працэс уяўляе сабой бясшвоўную лінію без прыпынкаў.

Прынцып працы бесперапыннага друку

1. Падача мата: бесперапынны мат, утвораны сістэмай фармавання, пасля папярэдняга прэсавання, узважвання і выяўлення металу падаецца ва ўваход бесперапыннага прэса паскаральным канвеерам.

2. Сталёвая істужачная транспарціроўка: дзве паралельныя рамяні з высокатрывалай легаванай сталі (звычайна таўшчынёй 2-3 мм) размешчаны над і пад матам. Рамяні цыркулююць, прыводзячыся ў рух прываднымі ролікамі і нацягваючыся нацяжнымі ролікамі.

3. Націск: пры ўваходзе ў прэс мат заціскаецца паміж верхнім і ніжнім сталёвымі рамянямі. Унутры прэса вялікі набор гідраўлічных цыліндраў (або алейных цыліндраў) аказвае ціск. Гэтыя цыліндры дзейнічаюць праз прэс-бэлькі або прэс-валкі для раўнамернай перадачы ціску на знешнія паверхні сталёвых рамянёў і, такім чынам, на мат ўнутры. Ціск звычайна ўжываецца ў некалькіх зонах (напрыклад, зона ўваходу высокага ціску, зона асноўнага ціску, зона ўтрымання нізкага ціску) і кантралюецца ў дакладнасці ў адпаведнасці з патрабаваннямі працэсу.

4. Ацяпленне: ацяпляльныя каналы, інтэграваныя ў апорную канструкцыю са сталёвай стужкі або прэсавыя бэлькі/ролікі, забяспечваюць цыркуляцыю высокатэмпературнага тэрмічнага масла (найбольш распаўсюджанага) або пара. Цяпло эфектыўна і раўнамерна перадаецца праз сталёвыя рамяні на мат, хутка отверждая смалу.

5. Зацвярдзенне і фармоўка: пад камбінаваным дзеяннем ціску і цяпла мат перамяшчаецца з пастаяннай хуткасцю, заціснуты паміж сталёвымі стужкамі праз унутраную частку прэса (звычайна даўжынёй ад 20 метраў да больш за 60 метраў). Падчас гэтага праходжання смала паміж валокнамі зацвярдзее, паступова ператвараючы мат у суцэльную паласу МДФ.

6. Вывад паласы дошкі: поўнасцю зацвярдзелая паласа дошкі МДФ бесперапынна выходзіць з выхаду прэса і пераходзіць да наступных працэсаў, такіх як астуджэнне, каліброўка шліфоўкі і рэзка.

Асноўная структура і сістэмы бесперапыннага друку

1. Каркас: надзвычай трывалая сталёвая канструкцыя, распрацаваная для таго, каб вытрымліваць велізарны ціск і цеплавыя нагрузкі.

2. Сістэма сталёвых рамянёў:

      Сталёвыя рамяні: асноўныя нясучыя і цеплаабменныя кампаненты. Патрабуюць высокай трываласці, зносаўстойлівасці, добрай цеплаправоднасці, плоскаснасці і стабільнасці памераў. Патрабуюць рэгулярнай шліфоўкі і догляду.

      Прывад: вялікія рухавікі прыводзяць у рух сталёвыя рамяні сінхронна з дакладна рэгуляванымі хуткасцямі (вызначаюць прадукцыйнасць і час зацвярдзення).

      Нацяжны блок: падтрымлівае пастаяннае нацяжэнне рамяня, забяспечваючы раўнамерную перадачу ціску і стабільную працу.

      Блок рулявога кіравання: кантралюе і карэктуе траекторыю сталёвага рамяня ў рэжыме рэальнага часу, каб прадухіліць небяспечнае зрушэнне.

      Блок ачысткі і змазкі: ачышчае паверхні рамяня і наносіць спецыяльную змазку для памяншэння трэння і прыліпання.

3. Сістэма прэсавання:

      Гідраўлічны агрэгат: падае гідраўлічнае масла пад высокім ціскам.

      Масіў гідраўлічных цыліндраў: сотні цыліндраў, згрупаваных і кіраваных па зонах.

      Прэсавыя бэлькі / прэсавыя ролікі: раўнамерна размяркоўвайце сілу ад гідраўлічных цыліндраў на сталёвыя рамяні. Прэс-бэлькі (тыпу плоскай пліты) забяспечваюць больш раўнамернае размеркаванне ціску, асабліва для тонкіх і аднародных дошак; прэс-валкі (ролікавы тып) больш гнуткія і крыху лепш адаптуюцца да варыяцый таўшчыні мата.

4. Сістэма ацяплення:

      Тэрмамасляны кацёл / паравы кацёл: забяспечвае крыніцу цяпла.

      Цыркуляцыйныя помпы і трубаправоды: цыркуляцыя высокатэмпературнага цепланосбіта (у першую чаргу тэрмічнага масла) у награвальныя каналы ўнутры прэса.

      Награвальныя каналы: інтэграваныя ў апорную канструкцыю сталёвага рамяня або прэс-балкі/ролікі для забеспячэння эфектыўнай раўнамернай перадачы цяпла рамяням.

5. Сістэма кантролю таўшчыні:

      Асноўная перавага! 'Душа' бесперапыннага друку. Высокадакладныя бескантактавыя толщиномеры (напрыклад, лазерныя, рэнтгенаўскія сканеры) усталёўваюцца на ўваходзе прэса, ключавых унутраных кропках (напрыклад, пасля асноўнай зоны ціску) і на выхадзе.

      Зваротная сувязь і рэгуляванне ў рэжыме рэальнага часу: Даныя вымярэнняў перадаюцца ў рэжыме рэальнага часу ў сістэму кіравання (PLC/DCS). Сістэма дакладна рэгулюе прыкладзены ціск па зонах або нават асобным цыліндрам, каб імгненна кампенсаваць адхіленні па таўшчыні, выкліканыя ваганнямі шчыльнасці мата, утрымання вільгаці і г.д.

      Эфект: дасягае надзвычай малых допускаў па таўшчыні гатовай пліты ўздоўж і папярок (да ±0,15 мм або менш), значна памяншае прыпуск на шліфаванне (эканомячы сыравіну і энергію) і паляпшае аднастайнасць прадукту.

6. Сістэма кіравання аўтаматызацыяй:

      Высокая інтэграцыя: кантралюе ўсе ключавыя параметры: ціск, тэмпературу, хуткасць, працу сталёвага рамяня (нацяжэнне, рулявое кіраванне), таўшчыню і г.д.

      Кіраванне рэцэптамі: захоўвае аптымальныя наборы параметраў для розных спецыфікацый прадукту (таўшчыня, шчыльнасць).

      Збор даных і маніторынг: Запіс аператыўных даных у рэжыме рэальнага часу для аптымізацыі працэсаў, прасочвання якасці і дыягностыкі няспраўнасцей.

Асноўныя перавагі бесперапыннага друку

1. Вельмі высокая эфектыўнасць вытворчасці: бесперапынная праца без прастою забяспечвае вялікую магутнасць адной лініі (гадавая прадукцыйнасць ад 300 000 да больш за 700 000 кубічных метраў), у некалькі разоў большую, чым у традыцыйных прэсаў з некалькімі адтулінамі.

2. Найвышэйшая якасць прадукцыі:

      Выключная дакладнасць таўшчыні: удасканаленая сістэма кантролю таўшчыні з'яўляецца асноўнай гарантыяй.

      Раўнамернае размеркаванне шчыльнасці: бесперапынны, стабільны ціск і цеплаабмен прыводзяць да мінімальных градыентаў шчыльнасці ўздоўж і папярок.

      Выдатная якасць паверхні: Высокая аздабленне паверхні сталёвых стужак стварае гладкую плоскую паверхню дошкі.

      Стабільныя і паслядоўныя фізічныя/механічныя ўласцівасці: аднастайныя ўмовы отвержденія забяспечваюць больш стабільную прадукцыйнасць.

3. Значна паменшаны прыпуск на шліфаванне: дакладны кантроль таўшчыні азначае, што шліфаванне выдаляе толькі вельмі тонкі пласт (усяго 0,7-1,0 мм), захоўваючы каштоўную сыравіну валакна і зніжаючы спажыванне энергіі пры шліфаванні і адукацыю пылу.

4. Палепшаная адаптыўнасць сыравіны: бесперапынныя, стабільныя працэсы звычайна лепш адаптуюцца да ваганняў сыравіны (парода драўніны, марфалогія валакна, утрыманне вільгаці).

5. Высокі ўзровень аўтаматызацыі: палягчае лёгкую інтэграцыю з працэсамі вышэй (фармоўка) і ніжэй (аздабленне) і поўнасерыйным аўтаматызаваным кіраваннем.

6. Аптымізаваны след (адносны): Нягледзячы на ​​тое, што сама машына вялізная, яна звычайна патрабуе менш месца, чым кластар прэсаў з некалькімі адкрыццямі, неабходных для дасягнення эквівалентнай прадукцыйнасці.

7. Экалагічныя перавагі:

      Больш нізкія ўдзельныя энергазатраты (асабліва цеплавой) на адзінку прадукцыі.

      Больш дакладнае кіраванне працэсам дапамагае скараціць выкіды вольнага фармальдэгіду.

      Паменшаны прыпуск на шліфаванне азначае менш пылу і цвёрдых адходаў.

Асноўныя тэхнічныя параметры

  Працоўная шырыня : звычайна 2,5 м, 2,8 м, 3,5 м, 4,5 м або шырэй. Большая шырыня забяспечвае большую магутнасць адной лініі.

  Працягласць прэса: непасрэдна ўплывае на час зацвярдзення мата ўнутры прэса (звычайна ад дзесяткаў секунд да некалькіх хвілін). Больш доўгія прэсы дазваляюць вырабляць больш тоўстыя дошкі або больш высокія хуткасці. Звычайная даўжыня вагаецца ад 20+ метраў да 60+ метраў.

  Разліковая хуткасць: хуткасць сталёвага стужкі, вызначэнне прапускной здольнасці (метры/хвіліну).

  Максімальны працоўны ціск: Звычайна ў дыяпазоне некалькіх сотняў бар.

  Тэмпература нагрэву: Тэмпература тэрмальнага алею звычайна складае ад 200°C да 250°C.

  Дыяпазон таўшчыні прадукту: звычайна 1,5 мм - 60 мм (вар'іруецца ў залежнасці ад канструкцыі прэса).

  Праектная магутнасць: выражаецца ў гадавой здабычы (куб. метры), асноўны паказчык.