Непрекъснатата преса е основното и определящо оборудване в модерните производствени линии за дървесни влакна със средна плътност (MDF). Той направи революция в производството на дървесни плоскости, като значително подобри ефективността, качеството и производителността.

Непрекъснато срещу партида

  Традиционни преси с множество отваряния: Използвайте серийно производство. Подготвените рогозки се зареждат в гореща преса с много плочи, която се затваря, за да се приложи натиск и топлина за втвърдяване. След времето на цикъла пресата се отваря, за да разтовари дъската. Всеки цикъл произвежда само една платка, създавайки пречка за ефективността.

  Непрекъсната преса : Използва непрекъснато производство. Образуваният мат (непрекъснато 'влакнесто одеяло') влиза непрекъснато във входа на пресата. Той непрекъснато се пресова, нагрява и втвърдява между две масивни, циркулиращи стоманени ленти и непрекъсната лента от втвърдена плоскост излиза от изхода на пресата. Целият процес е безпроблемна поточна линия без спирания.

Принцип на работа на непрекъснатата преса

1. Подаване на мат: Непрекъснатият мат, образуван от системата за формоване, след предварително пресоване, претегляне и откриване на метал, се подава във входа на непрекъснатата преса от ускорителен конвейер.

2. Транспортиране със стоманен ремък: Два успоредни ремъка от легирана стомана с висока якост (обикновено с дебелина 2-3 мм) са разположени над и под постелката. Ремъците циркулират, задвижвани от задвижващи ролки и опънати от опъващи ролки.

3. Пресоване: При влизане в пресата постелката се захваща между горната и долната стоманена лента. Вътре в пресата голям набор от хидравлични цилиндри (или маслени цилиндри) прилагат налягане. Тези цилиндри действат чрез притискащи греди или притискащи ролки, за да прехвърлят равномерно налягането към външните повърхности на стоманените ремъци и следователно към рогозката вътре. Налягането обикновено се прилага в няколко зони (напр. входяща зона с високо налягане, основна зона на налягане, зона на задържане с ниско налягане) и се контролира точно според изискванията на процеса.

4. Отопление: Отоплителните канали, интегрирани в носещата структура на стоманения колан или пресовите греди/ролки, циркулират високотемпературно термично масло (най-често) или пара. Топлината се пренася ефективно и равномерно през стоманените колани към рогозката, бързо втвърдявайки смолата.

5. Втвърдяване и формоване: Под комбинираното действие на натиск и топлина, постелката се транспортира с постоянна скорост, докато е захваната между стоманените ремъци през вътрешността на пресата (обикновено с дължина от 20 метра до над 60 метра). По време на това преминаване смолата между влакната претърпява втвърдяване, като постепенно трансформира постелката в солидна лента от MDF.

6. Извеждане на лентата от дъска: Напълно втвърдената лента от MDF плоскост излиза непрекъснато от изхода на пресата и преминава към последващи процеси като охлаждане, калибриране на шлайфане и рязане.

Основна структура и системи на непрекъснатата преса

1. Рамка: Изключително здрава стоманена конструкция, проектирана да издържа на огромно налягане и термични натоварвания.

2. Система от стоманени колани:

      Стоманени колани: Основните носещи и топлопреносни компоненти. Изискват висока якост, устойчивост на износване, добра топлопроводимост, плоскост и стабилност на размерите. Изискват редовно шлайфане и поддръжка.

      Задвижващо устройство: Големи двигатели задвижват стоманените ремъци синхронно при прецизно регулируеми скорости (определяне на мощността и времето за втвърдяване).

      Обтягащ модул: Поддържа постоянно напрежение на ремъка, осигурявайки равномерно пренасяне на налягането и стабилна работа.

      Кормилно устройство: Наблюдава и коригира траекторията на стоманения ремък в реално време, за да предотврати опасно разместване.

      Устройство за почистване и смазване: Почиства повърхностите на ремъка и нанася специална смазка за намаляване на триенето и залепването.

3. Система за пресоване:

      Хидравличен захранващ агрегат: Доставя хидравлично масло под високо налягане.

      Масив от хидравлични цилиндри: стотици цилиндри, групирани и контролирани по зони.

      Притискащи греди / Притискащи ролки: Разпределете силата от хидравличните цилиндри равномерно върху стоманените ремъци. Пресовите греди (тип плоска плоча) предлагат по-равномерно разпределение на налягането, особено за тънки и хомогенни плоскости; Притискащите ролки (ролков тип) са по-гъвкави и малко по-адаптивни към вариациите в дебелината на мат.

4. Отоплителна система:

      Термомаслен котел / парен котел: Осигурява източник на топлина.

      Циркулационни помпи и тръбопроводи: Циркулирайте високотемпературната топлопреносна среда (предимно термично масло) към нагревателните канали вътре в пресата.

      Нагревателни канали: Интегрирани в носещата структура на стоманения ремък или пресовите греди/ролки, за да осигурят ефективен, равномерен пренос на топлина към ремъците.

5. Система за контрол на дебелината:

      Основно предимство! 'Душата' на непрекъснатата преса. Високопрецизни безконтактни дебеломери (напр. лазерни, рентгенови скенери) са инсталирани на входа на пресата, ключовите вътрешни точки (напр. след основната зона на налягане) и изхода.

      Обратна връзка и настройка в реално време: Данните от измерванията се предават в реално време към системата за управление (PLC/DCS). Системата прецизно регулира приложеното налягане по зона или дори отделен цилиндър, за да компенсира незабавно отклоненията в дебелината, причинени от колебания в плътността на мат, съдържанието на влага и т.н.

      Ефект: Постига изключително малки допустими отклонения на дебелината на готовата плоча по дължина и напречно (до ±0,15 mm или по-малко), значително намалява допуските за шлайфане (спестявайки суровини и енергия) и подобрява хомогенността на продукта.

6. Автоматизирана система за управление:

      Висока интеграция: Контролира всички ключови параметри: налягане, температура, скорост, работа на стоманения ремък (напрежение, управление), дебелина и др.

      Управление на рецепти: Съхранява оптимални набори от параметри за различни спецификации на продукта (дебелина, плътност).

      Събиране на данни и мониторинг: Записва оперативни данни в реално време за оптимизиране на процеса, проследимост на качеството и диагностика на грешки.

Основни предимства на непрекъснатата преса

1. Много висока производствена ефективност: Непрекъснатата работа без време на празен ход позволява огромен капацитет на една линия (годишно производство, вариращо от 300 000 до над 700 000 кубически метра), няколко пъти повече от традиционните преси с множество отваряния.

2. Превъзходно качество на продукта:

      Изключителна точност на дебелината: Усъвършенстваната система за контрол на дебелината е основната гаранция.

      Равномерно разпределение на плътността: Непрекъснато, стабилно налягане и пренос на топлина водят до минимални градиенти на плътност по дължина и напречно.

      Отлично качество на повърхността: Високото покритие на повърхността на стоманените ремъци създава гладки, плоски повърхности на дъските.

      Стабилни и постоянни физически/механични свойства: Еднаквите условия на втвърдяване дават по-постоянна производителност.

3. Значително намален допуск за шлайфане: Прецизният контрол на дебелината означава, че шлайфането премахва само много тънък слой (до 0,7-1,0 mm), запазвайки ценна влакнеста суровина и намалявайки потреблението на енергия при шлайфане и генерирането на прах.

4. Подобрена адаптивност на суровините: Непрекъснатите, стабилни процеси обикновено се адаптират по-добре към колебанията в суровините (дървесни видове, морфология на влакната, съдържание на влага).

5. Високо ниво на автоматизация: Улеснява лесната интеграция с процесите нагоре по веригата (формоване) и надолу по веригата (довършителна обработка) и пълно автоматизирано управление.

6. Оптимизиран отпечатък (относително): Въпреки че самата машина е масивна, тя обикновено изисква по-малко пространство от клъстера преси с множество отваряния, необходими за постигане на еквивалентна производителност.

7. Екологични предимства:

      По-нисък специфичен разход на енергия (особено топлинна енергия) за единица продукт.

      По-прецизният контрол на процеса помага за намаляване на емисиите на свободен формалдехид.

      Намаленият допуск за шлайфане означава по-малко прах и твърди отпадъци.

Основни технически параметри

  Работна ширина : Обикновено 2,5 m, 2,8 m, 3,5 m, 4,5 m или по-широка. По-широката ширина позволява по-голям капацитет на една линия.

  Дължина на пресата: Директно влияе върху времето за втвърдяване на подложката в пресата (обикновено от десетки секунди до няколко минути). По-дългите преси позволяват производството на по-дебели плоскости или по-високи скорости. Обичайните дължини варират от 20+ метра до 60+ метра.

  Проектна скорост: скорост на движение на стоманената лента, определяща капацитета (метри/минута).

  Максимално работно налягане: Обикновено в диапазона от няколкостотин бара.

  Температура на нагряване: Температура на топлинното масло обикновено между 200°C - 250°C.

  Диапазон на дебелината на продукта: Обикновено 1,5 mm - 60 mm (варира според дизайна на пресата).

  Проектен капацитет: Изразен като годишен добив (кубични метри), основният индикатор.