|
Основной рабочий процесс
Эта производственная линия представляет собой полностью автоматизированную непрерывную промышленную производственную систему. Его основной рабочий процесс предназначен для максимизации эффективности и стабильности и состоит из следующих конкретных шагов:
1. Подготовка и обработка сырья. Древесные материалы (бревна, ветки, переработанная древесина) измельчаются, отслаиваются и измельчаются в качественные частицы. Затем их просеивают для удаления слишком мелких или крупных частиц, обеспечивая однородность сырья.
2. Сушка и классификация. Частицы подаются в энергоэффективную барабанную сушилку, где содержание влаги точно контролируется в соответствии с технологическими требованиями (обычно 1-3%). Затем высушенные частицы точно классифицируются с помощью системы воздушной классификации.
3. Смешивание и смешивание клея. Высушенные частицы непрерывно подаются в высокоскоростной блендер, где они равномерно и тщательно смешиваются с точно дозированными клеями (например, УФ-смолой, MDI), гидроизоляционными веществами (воском), отвердителями и другими добавками.
4. Формование мата и предварительное прессование: смолистые частицы формуются с помощью современного механического или пневматического формовщика в рыхлый, однородный и симметричный мат на движущейся стальной ленте. Затем этот коврик слегка сжимается с помощью предварительного пресса, чтобы увеличить его прочность и облегчить транспортировку.
5. Горячее прессование (отверждение): это этап формирования сердцевины. Мат подается в высокоточный, высокожесткий многоотверстный горячий пресс или пресс непрерывного действия. При точно контролируемых профилях температуры, давления и времени клей быстро затвердевает, связывая незакрепленные частицы в высокопрочную плиту.
6. Охлаждение и обрезка: плита горячего прессования равномерно охлаждается с помощью системы звездообразного охлаждения для снятия внутреннего напряжения. Затем его обрезают до точной длины, а его края подравниваются высокоскоростными поперечно-обрезными пилами.
7. Шлифование и проверка: Обрезанная «зеленая» доска подвергается окончательной отделке поверхности с помощью мощной калибровочной шлифовальной машины с несколькими головками для достижения точной толщины и гладкости. Наконец, доски автоматически проверяются (на толщину, плотность, наличие дефектов), сортируются, упаковываются и укладываются в стопки.
|
Перечень основного производственного оборудования
Полная линия по производству ДСП представляет собой комплексную инженерную систему, состоящую из специализированного оборудования из нескольких секций, соединенных последовательно. Ниже приводится подробное описание основного производственного оборудования:
I. Секция подготовки сырья
1. Окорочный станок: используется для удаления коры с бревен.
2. Измельчитель: перерабатывает бревна, ветки и т. д. в щепу требуемого качества.
3. Дробилка: перерабатывает древесную щепу в тонкую и однородную. Обработка древесной щепы (подходит для материала поверхностного слоя).
4. Измельчитель/рафинер: дальнейшее измельчение крупных хлопьев или крошки на более мелкие хлопья или волокна (подходит для материала внутреннего слоя).
5. Просеивающая машина: Многоярусное вибрационное сито или качающееся сито, используемое для классификации хлопьев по размеру. Крупногабаритные хлопья отправляются обратно на рафинацию, а мелочь можно использовать для производства энергии или специальных продуктов.
II. Секция сушки и классификации
6. Барабанная сушилка: наиболее распространенный тип, эффективно сушит хлопья с помощью вращающегося барабана и горячей среды (горячего воздуха или дымовых газов).
III. Секция смешивания и добавок
7. Система подготовки клея: включает в себя хранилище смолы, резервуары для катализатора/смешивания, блоки контроля температуры.
8. Система нанесения клея:
Кольцевой блендер: основное оборудование. Хлопья тщательно и равномерно смешиваются с распыленным клеем и добавками (например, воском) внутри высокоскоростного вращающегося барабана-смесителя.
Система распыления: высокоточные распылительные форсунки и системы контроля потока.
IV. Секция формования и предварительного прессования матов
9. Бывший:
Пневматическая формовочная машина: использует поток воздуха для распределения хлопьев на формовочной ленте. Высокая точность формовки, подходит для ультратонких плит или плит с очень высокими требованиями к качеству поверхности.
10. Предварительная печать: первоначальное сжатие рыхлого мата для увеличения его прочности при транспортировке в пресс и удаления некоторого количества воздуха.
V. Участок горячего прессования (отверждения)
11. Горячий пресс (ядро производственной линии):
Горячий пресс с несколькими отверстиями: оснащен устройством одновременного закрытия и системой загрузки/разгрузки. Подходит для многоформатного и гибкого производства.
Непрерывный пресс: мат непрерывно проходит между двумя нагретыми стальными лентами, где он прессуется и отверждается. Высокая производительность, минимальный допуск по толщине, низкое энергопотребление. Подходит для крупносерийного одноформатного производства.
12. Гидравлическая система: обеспечивает мощное и стабильное давление для пресса, включая масляные насосы, блоки клапанов, аккумуляторы и т. д.
VI. Секция послепечатной и отделочной обработки
13. Охладитель и устройство для переворачивания досок. Обеспечивает равномерное и быстрое охлаждение плиты, полученной горячим прессованием, для снятия напряжения и предотвращения деформации.
14. Система торцовочной и обрезной пилы: включает промежуточные пилы, торцовочные пилы и кромкообрезные станки для распиливания сырой доски до требуемых окончательных размеров.
15. Шлифовальный станок: широколенточная шлифовальная машина с несколькими головками (обычно 4-8 головок) для калибровки толщины и обработки поверхности досок.
VII. Вспомогательные и вспомогательные системы
16. Центральная система управления: система автоматизации управления на базе ПЛК и промышленного ПК, контролирующая всю линию.
17. Энергетический центр: Может включать котлы, установки рекуперации тепла (например, для выхлопных газов сушилок), обеспечивающие тепловую энергию для сушки и прессования.
|
Основные преимущества производственной линии
1. Максимальная надежность, исключительно низкий уровень отказов. Благодаря структурной конструкции военного уровня, основным компонентам премиум-класса и резервным критическим конфигурациям системы фундаментально устраняются распространенные причины незапланированных простоев. Ежегодное незапланированное время простоя может быть сокращено более чем на 70% по сравнению с традиционными линиями.
2. Интеллектуальное управление работоспособностью для профилактического обслуживания. Встроенная сеть датчиков и платформа анализа данных могут обеспечить раннее предупреждение о потенциальных неисправностях, таких как износ подшипников, утечки в гидравлической системе или несоосность трансмиссии, переводя техническое обслуживание с «реактивного пожаротушения» на «активное планирование», предотвращая перебои в производстве.
3. Значительное снижение эксплуатационных расходов:
Низкие затраты на техническое обслуживание: исключительная долговечность снижает частоту замены запасных частей; Модульная конструкция снижает сложность ремонта и трудозатраты.
Высокая энергоэффективность: эффективные системы прессования и рекуперации тепла, а также утилизация отходящего тепла сушилки значительно снижают потребление энергии на единицу продукции.
Стабильное качество, низкий процент брака. Точный контроль на протяжении всего процесса обеспечивает стабильное качество продукции, практически исключая большие партии брака из-за колебаний оборудования.
4. Гибкость производства и высокая производительность. Стабильная производительность позволяет линии работать в течение длительного времени с расчетной максимальной скоростью без необходимости снижения скорости для «маленького» оборудования. Возможность быстрой смены формата также обеспечивает эффективность производства нескольких продуктов.
5. Высокая рентабельность инвестиций (ROI). Хотя первоначальные инвестиции могут быть немного выше, значительно более низкие затраты, связанные с потерями из-за простоев, техническим обслуживанием и энергопотреблением, в сочетании с более высоким качеством продукции и производительностью, приводят к гораздо более низкой совокупной стоимости владения (TCO) на протяжении всего жизненного цикла линии по сравнению со стандартными линиями, что приводит к более короткому периоду окупаемости.
|
Применение готового ДСП
Высококачественная, однородная и надежная ДСП, производимая на этой стабильной линии, широко используется в следующих отраслях:
Производство мебели: основной материал для панельной мебели, используемый в шкафах, платяных шкафах, книжных шкафах, столах и стульях для каркасов, полок и задних панелей.
Строительство и внутренняя отделка: используется для внутренних перегородок, потолочных панелей, подложки для пола (особенно для ламината), дверных коробок и в качестве основы для декоративных стен при ремонте.
Упаковочная и логистическая промышленность: используется для производства прочных и долговечных упаковочных ящиков, поддонов и перегородок складских полок, обеспечивая экономичное решение для защиты при транспортировке.
Коммерческие витрины и изделия по индивидуальному заказу: используются для витрин магазинов, выставочных стендов, офисных перегородок, а также для производства конкретной продукции, такой как корпуса динамиков, игрушки и модели.
Свяжитесь с нами для бесплатного предложения сегодня!
Наши контакты:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
