MH-OSB
Minghung
Definición: una prensa continua OSB (tablero de hilos orientado) es una línea de producción automatizada que cura los hilos de madera a través del procesamiento continuo de alta temperatura/presión, utilizando cinturones de acero o cadenas de rodillos para alimentar y prensar a tapas sin costura.
Características clave:
1. Producción continua: alimentación en tapete a velocidad constante (típicamente 1.5–4 m/min), aumentando la eficiencia en> 300% frente a las prensas por lotes.
2. Control de alta precisión:
Tolerancia al espesor: ± 0.1 mm (± 0.05 mm para modelos avanzados)
Control de presión: ± 2%
Uniformidad de temperatura: ± 1.5 ° C (control zonal)
3. Sistema de transferencia de calor:
Fuentes de calor: aceite térmico (200–240 ° C) o vapor (180–220 ° C)
Método de calentamiento: control de temperatura en zonas para la optimización de curado de resina
Principio de trabajo y flujo de procesos
(1) pavimento dirigido y prensado
Pavimento dirigido:
Los chips de madera OSB se dividen en una capa superficial (dispuesta longitudinalmente) y una capa de núcleo (dispuesto transversalmente), y están orientadas por una máquina de pavimentación especial (como una cabeza direccional mecánica o un sistema de pavimento de flujo de aire). La longitud de la capa superficial de los chips de madera suele ser de 50-100 mm, y los chips de madera de la capa de núcleo son más cortas (20-50 mm).
Prensado y formación:
La losa pavimentada ingresa a la máquina de pre-prensación (presión 0.5-1.5MPa), y el aire se retira y la dirección de las astillas de madera se fija inicialmente mediante presionamiento mecánico de rodillos o preesing de alta frecuencia para evitar que la estructura se afloje durante el proceso de presión caliente posterior.
(2) Etapa continua de prensado en caliente
Zona de alta presión (curado inicial):
Temperatura 210–230 ℃, presión 3.0–5.0MPa, cierre rápidamente la losa y active el adhesivo (generalmente resina fenólica o adhesivo MDI), y la estructura direccional de las virutas de madera de la superficie se cura inicialmente.
Zona de presión media (balance de plastificación):
Temperatura 200–220 ℃, presión 2.0–3.5MPa, mantenga la penetración completa del adhesivo de la capa central y equilibre la velocidad de curado de las capas internas y externas.
Zona de baja presión (ajuste y liberación de tensión):
Temperatura 180–200 ℃, presión 1.0–2.0MPA, controlar el grosor final y liberar el estrés interno para evitar la deformación del tablero.
(3) enfriamiento y postprocesamiento
Sección de enfriamiento:
La hoja prensada se enfría a menos de 50 ° C mediante un sistema de enfriamiento de agua circulante para estabilizar el tamaño de la lámina.
Corte y lijado:
La lámina se corta en hojas estándar utilizando un sistema de aserrado de alta velocidad, y la planitud de la superficie se ajusta con una lijadora.
sierra de corte transversal
Por lo general, se encuentra dentro de ± 50% del grosor diseñado (por ejemplo: una prensa con un espesor calibrado de 15 mm puede producir placas que varían de 8 mm a 22 mm).
1. Rango estándar:
Convencional: 4–40 mm (cubre el 90% de especificaciones comerciales de OSB)
Incremento mínimo: 0.1 mm
2. Capacidades extremas:
Tableros ultra delgados: 3 mm (requiere formación de esteras especializada y control de brecha)
Tableros ultra espesos: 50 mm (dependiendo del trazo de cilindro y la penetración de calor)
3. Ajuste dinámico:
Tiempo de cambio de espesor: ≤10 segundos (ejecución automatizada de recetas)
Espesor cónico: soporta una pendiente de gradiente 1: 100 (por ejemplo, 40 mm → 20 mm en 4 m de longitud)
Objetivos del núcleo
Control de espesor de alta precisión: produce paneles OSB con tolerancias de espesor mínimas en toda su longitud y ancho (generalmente requerido para alcanzar ± 0.1 mm o mejor).
Ajuste del grosor: capacidad de cambiar de manera rápida y estable entre producir diferentes espesores objetivo para diferentes lotes de producción o incluso dentro del mismo lote.
Producción continua: permitir procesos ininterrumpidos de alimentación, prensado, calefacción, curado y descarga de la placa, mejorando significativamente la eficiencia de producción.
Alta calidad: Asegúrese de que los paneles tengan una distribución de densidad uniforme, una fuerte resistencia al enlace interno y una buena calidad de la superficie al tiempo que mantiene un control de espesor preciso.
1. Marco mecánico de precisión y sistema de actuación:
Marco rígido: construido con acero de alta resistencia y diseño optimizado para garantizar una deformación mínima bajo una presión inmensa (hasta varios miles de toneladas), proporcionando la base para la precisión del espesor.
Sistema de cilindro de alta precisión:
Control sincrónico de múltiples puntos: múltiples cilindros hidráulicos (o servo cilindros eléctricos) dispuestos a lo largo de la longitud y el ancho de la prensa. Cada cilindro o grupo de cilindros es impulsado por una servo válvula independiente y un sistema hidráulico de alta respuesta.
Posición de circuito cerrado/control de presión: cada cilindro está equipado con sensores de posición de alta precisión (p. Ej., Transductores magnetostrictivos) y sensores de presión. El sistema de control monitorea continuamente y ajusta la posición y la presión de cada cilindro, asegurando el mantenimiento preciso del espacio de la platina (es decir, el grosor objetivo) y la distribución de presión uniforme.
Compensación dinámica: capacidad para compensar en tiempo real por las desviaciones causadas por la expansión térmica, la deformación elástica del marco, las variaciones de espesor de la alfombra, etc.
2. Sistemas avanzados de medición y detección:
Medición del espesor en línea: indicadores de grosor de alta precisión de alta precisión (por ejemplo, escáneres láser, indicadores de microondas, indicadores de rayos X) instalados en la entrada de prensa, posiciones internas de llave (a veces) y salir. Estos dispositivos escanean continuamente el perfil de grosor de la alfombra o panel.
Medición de la distribución de presión: la integración de las esteras de detección de presión o la tecnología de papel sensible a la presión pueden usarse para la calibración y la verificación de la uniformidad de la presión.
Monitoreo de temperatura: los termopares dispuestos densamente monitorean con precisión la temperatura en cada zona de los platos calentados.
Sensores de posición/desplazamiento: se utiliza para la medición directa de la posición del cilindro y el espaciado de la platina.
3. Sistema inteligente de control integrado multivariable:
Controlador central: utiliza PLC de alto rendimiento o computadoras de control industrial dedicadas con potentes capacidades de procesamiento en tiempo real.
Algoritmos de control acoplados multivariables: esta es la tecnología más crítica. El sistema debe controlar simultáneamente y coordinadamente:
Gap/posición de la platina (variable de control primaria): determina directamente el grosor.
Presión: afecta la distribución de densidad y la resistencia al enlace interno.
Temperatura: afecta la velocidad de curado de resina y la eficiencia de transferencia de calor.
Velocidad de alimentación: afecta el tiempo de presión (grado de cura).
Control predictivo del modelo (MPC) / control adaptativo: los sistemas de control avanzados utilizan modelos físicos (transferencia de calor, reología de material, cinética de curado) y datos de sensores en tiempo real para predecir estados futuros y ajustar de manera proactiva los parámetros de control. Se adaptan automáticamente a los cambios en las características de MAT (contenido de humedad, densidad, uniformidad de formación de MAT).
Control de Feedforward y Feedback:
Control de retroalimentación: utiliza datos del medidor de espesor de salida para hacer microjustaciones en tiempo real a los puntos de ajuste en la entrada de prensa o ajustar directamente la brecha/presión de la platina.
Control de Feedforward: utiliza la información del perfil de espesor de la estera detectada por el medidor de entrada para ajustar de manera proactiva los puntos de ajuste de la brecha de la planta para las zonas correspondientes, compensando activamente la no uniformidad MAT.
Control de zonificación:
Zonificación de espesor: el ancho de la prensa (típicamente perpendicular a la dirección de funcionamiento) se divide en múltiples zonas de control (por ejemplo, cada 100 mm). El sistema de control puede ajustar de forma independiente la posición de la planta en cada zona para corregir las desviaciones de espesor lateral (por ejemplo, engrosamiento de borde).
Zonificación de temperatura: las placas calentadas también se dividen en zonas de control de temperatura múltiple para garantizar la uniformidad a lo largo de la longitud y el ancho.
4. Sistema de calentamiento eficiente y uniforme:
Aceite térmico o calentamiento de vapor: el fluido de transferencia de calor a alta temperatura circula a través de canales mecanizados con precisión dentro de las plantas calentadas.
Control de temperatura zonal: cada zona de temperatura tiene válvulas de control de flujo independientes y sensores de temperatura para un manejo térmico preciso. El calentamiento uniforme es crucial para el curado rápido e incluso de resina, influyendo indirectamente en la estabilidad del espesor (contracción de curado uniforme).
5. Mecanismo de ajuste de espesor flexible y rápido:
Recetas preestablecidas: almacene 'recetas ' optimizadas que contienen el conjunto completo de parámetros del proceso (presión, temperatura, velocidad, brecha, etc.) para diferentes espesores objetivo.
Conmutación automática: tras la selección del operador de una receta, el sistema de control ajusta automáticamente los puntos de ajuste de posición de todas las zonas a los requisitos de nuevo grosor y sincroniza los cambios en los parámetros del proceso relacionados.
A continuación dinámica: durante la operación continua, la brecha de la platina se ajusta suavemente en tiempo real según los comandos para cambiar el grosor objetivo (por ejemplo, al producir paneles con grosor cónico).
Sincronización: garantiza que todos los cilindros zonados se muevan de forma rápida y sincrónica a nuevas posiciones objetivo, evitando el daño al panel.
Calidad excepcional del producto: tolerancia mínima al grosor, distribución de densidad uniforme, propiedades estables y excelentes mecánicas físicas.
Alta flexibilidad de producción: conmutación rápida entre diferentes especificaciones de espesor, incluso permitiendo la producción de paneles personalizados o de espesor cónico.
Consumo reducido de la materia prima: el control preciso de espesor se traduce en un subsidio de lijado reducido, ahorrando una valiosa fibra de madera.
Mayor eficiencia y producción de producción: operación continua, tiempos de cambio cortos, alta utilización de equipos.
El consumo de energía reducido: la optimización de los parámetros del proceso (presión, temperatura, tiempo) minimiza el desperdicio de energía.
Tasa de rechazo más baja: el control en tiempo real de alta precisión permite una corrección rápida de las desviaciones, evitando los defectos por lotes.
Se utiliza principalmente en líneas de producción OSB de alta calidad, de alta eficiencia y alta calidad, que cumplen con los requisitos cada vez más estrictos para la precisión y el rendimiento dimensionales en la construcción (estructural), el embalaje y la fabricación de muebles. La precisión del grosor es absolutamente crítica, especialmente cuando se produce OSB estructural de alta gama (p. Ej., I-Joist Webs).
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Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
Definición: una prensa continua OSB (tablero de hilos orientado) es una línea de producción automatizada que cura los hilos de madera a través del procesamiento continuo de alta temperatura/presión, utilizando cinturones de acero o cadenas de rodillos para alimentar y prensar a tapas sin costura.
Características clave:
1. Producción continua: alimentación en tapete a velocidad constante (típicamente 1.5–4 m/min), aumentando la eficiencia en> 300% frente a las prensas por lotes.
2. Control de alta precisión:
Tolerancia al espesor: ± 0.1 mm (± 0.05 mm para modelos avanzados)
Control de presión: ± 2%
Uniformidad de temperatura: ± 1.5 ° C (control zonal)
3. Sistema de transferencia de calor:
Fuentes de calor: aceite térmico (200–240 ° C) o vapor (180–220 ° C)
Método de calentamiento: control de temperatura en zonas para la optimización de curado de resina
Principio de trabajo y flujo de procesos
(1) pavimento dirigido y prensado
Pavimento dirigido:
Los chips de madera OSB se dividen en una capa superficial (dispuesta longitudinalmente) y una capa de núcleo (dispuesto transversalmente), y están orientadas por una máquina de pavimentación especial (como una cabeza direccional mecánica o un sistema de pavimento de flujo de aire). La longitud de la capa superficial de los chips de madera suele ser de 50-100 mm, y los chips de madera de la capa de núcleo son más cortas (20-50 mm).
Prensado y formación:
La losa pavimentada ingresa a la máquina de pre-prensación (presión 0.5-1.5MPa), y el aire se retira y la dirección de las astillas de madera se fija inicialmente mediante presionamiento mecánico de rodillos o preesing de alta frecuencia para evitar que la estructura se afloje durante el proceso de presión caliente posterior.
(2) Etapa continua de prensado en caliente
Zona de alta presión (curado inicial):
Temperatura 210–230 ℃, presión 3.0–5.0MPa, cierre rápidamente la losa y active el adhesivo (generalmente resina fenólica o adhesivo MDI), y la estructura direccional de las virutas de madera de la superficie se cura inicialmente.
Zona de presión media (balance de plastificación):
Temperatura 200–220 ℃, presión 2.0–3.5MPa, mantenga la penetración completa del adhesivo de la capa central y equilibre la velocidad de curado de las capas internas y externas.
Zona de baja presión (ajuste y liberación de tensión):
Temperatura 180–200 ℃, presión 1.0–2.0MPA, controlar el grosor final y liberar el estrés interno para evitar la deformación del tablero.
(3) enfriamiento y postprocesamiento
Sección de enfriamiento:
La hoja prensada se enfría a menos de 50 ° C mediante un sistema de enfriamiento de agua circulante para estabilizar el tamaño de la lámina.
Corte y lijado:
La lámina se corta en hojas estándar utilizando un sistema de aserrado de alta velocidad, y la planitud de la superficie se ajusta con una lijadora.
sierra de corte transversal
Por lo general, se encuentra dentro de ± 50% del grosor diseñado (por ejemplo: una prensa con un espesor calibrado de 15 mm puede producir placas que varían de 8 mm a 22 mm).
1. Rango estándar:
Convencional: 4–40 mm (cubre el 90% de especificaciones comerciales de OSB)
Incremento mínimo: 0.1 mm
2. Capacidades extremas:
Tableros ultra delgados: 3 mm (requiere formación de esteras especializada y control de brecha)
Tableros ultra espesos: 50 mm (dependiendo del trazo de cilindro y la penetración de calor)
3. Ajuste dinámico:
Tiempo de cambio de espesor: ≤10 segundos (ejecución automatizada de recetas)
Espesor cónico: soporta una pendiente de gradiente 1: 100 (por ejemplo, 40 mm → 20 mm en 4 m de longitud)
Objetivos del núcleo
Control de espesor de alta precisión: produce paneles OSB con tolerancias de espesor mínimas en toda su longitud y ancho (generalmente requerido para alcanzar ± 0.1 mm o mejor).
Ajuste del grosor: capacidad de cambiar de manera rápida y estable entre producir diferentes espesores objetivo para diferentes lotes de producción o incluso dentro del mismo lote.
Producción continua: permitir procesos ininterrumpidos de alimentación, prensado, calefacción, curado y descarga de la placa, mejorando significativamente la eficiencia de producción.
Alta calidad: Asegúrese de que los paneles tengan una distribución de densidad uniforme, una fuerte resistencia al enlace interno y una buena calidad de la superficie al tiempo que mantiene un control de espesor preciso.
1. Marco mecánico de precisión y sistema de actuación:
Marco rígido: construido con acero de alta resistencia y diseño optimizado para garantizar una deformación mínima bajo una presión inmensa (hasta varios miles de toneladas), proporcionando la base para la precisión del espesor.
Sistema de cilindro de alta precisión:
Control sincrónico de múltiples puntos: múltiples cilindros hidráulicos (o servo cilindros eléctricos) dispuestos a lo largo de la longitud y el ancho de la prensa. Cada cilindro o grupo de cilindros es impulsado por una servo válvula independiente y un sistema hidráulico de alta respuesta.
Posición de circuito cerrado/control de presión: cada cilindro está equipado con sensores de posición de alta precisión (p. Ej., Transductores magnetostrictivos) y sensores de presión. El sistema de control monitorea continuamente y ajusta la posición y la presión de cada cilindro, asegurando el mantenimiento preciso del espacio de la platina (es decir, el grosor objetivo) y la distribución de presión uniforme.
Compensación dinámica: capacidad para compensar en tiempo real por las desviaciones causadas por la expansión térmica, la deformación elástica del marco, las variaciones de espesor de la alfombra, etc.
2. Sistemas avanzados de medición y detección:
Medición del espesor en línea: indicadores de grosor de alta precisión de alta precisión (por ejemplo, escáneres láser, indicadores de microondas, indicadores de rayos X) instalados en la entrada de prensa, posiciones internas de llave (a veces) y salir. Estos dispositivos escanean continuamente el perfil de grosor de la alfombra o panel.
Medición de la distribución de presión: la integración de las esteras de detección de presión o la tecnología de papel sensible a la presión pueden usarse para la calibración y la verificación de la uniformidad de la presión.
Monitoreo de temperatura: los termopares dispuestos densamente monitorean con precisión la temperatura en cada zona de los platos calentados.
Sensores de posición/desplazamiento: se utiliza para la medición directa de la posición del cilindro y el espaciado de la platina.
3. Sistema inteligente de control integrado multivariable:
Controlador central: utiliza PLC de alto rendimiento o computadoras de control industrial dedicadas con potentes capacidades de procesamiento en tiempo real.
Algoritmos de control acoplados multivariables: esta es la tecnología más crítica. El sistema debe controlar simultáneamente y coordinadamente:
Gap/posición de la platina (variable de control primaria): determina directamente el grosor.
Presión: afecta la distribución de densidad y la resistencia al enlace interno.
Temperatura: afecta la velocidad de curado de resina y la eficiencia de transferencia de calor.
Velocidad de alimentación: afecta el tiempo de presión (grado de cura).
Control predictivo del modelo (MPC) / control adaptativo: los sistemas de control avanzados utilizan modelos físicos (transferencia de calor, reología de material, cinética de curado) y datos de sensores en tiempo real para predecir estados futuros y ajustar de manera proactiva los parámetros de control. Se adaptan automáticamente a los cambios en las características de MAT (contenido de humedad, densidad, uniformidad de formación de MAT).
Control de Feedforward y Feedback:
Control de retroalimentación: utiliza datos del medidor de espesor de salida para hacer microjustaciones en tiempo real a los puntos de ajuste en la entrada de prensa o ajustar directamente la brecha/presión de la platina.
Control de Feedforward: utiliza la información del perfil de espesor de la estera detectada por el medidor de entrada para ajustar de manera proactiva los puntos de ajuste de la brecha de la planta para las zonas correspondientes, compensando activamente la no uniformidad MAT.
Control de zonificación:
Zonificación de espesor: el ancho de la prensa (típicamente perpendicular a la dirección de funcionamiento) se divide en múltiples zonas de control (por ejemplo, cada 100 mm). El sistema de control puede ajustar de forma independiente la posición de la planta en cada zona para corregir las desviaciones de espesor lateral (por ejemplo, engrosamiento de borde).
Zonificación de temperatura: las placas calentadas también se dividen en zonas de control de temperatura múltiple para garantizar la uniformidad a lo largo de la longitud y el ancho.
4. Sistema de calentamiento eficiente y uniforme:
Aceite térmico o calentamiento de vapor: el fluido de transferencia de calor a alta temperatura circula a través de canales mecanizados con precisión dentro de las plantas calentadas.
Control de temperatura zonal: cada zona de temperatura tiene válvulas de control de flujo independientes y sensores de temperatura para un manejo térmico preciso. El calentamiento uniforme es crucial para el curado rápido e incluso de resina, influyendo indirectamente en la estabilidad del espesor (contracción de curado uniforme).
5. Mecanismo de ajuste de espesor flexible y rápido:
Recetas preestablecidas: almacene 'recetas ' optimizadas que contienen el conjunto completo de parámetros del proceso (presión, temperatura, velocidad, brecha, etc.) para diferentes espesores objetivo.
Conmutación automática: tras la selección del operador de una receta, el sistema de control ajusta automáticamente los puntos de ajuste de posición de todas las zonas a los requisitos de nuevo grosor y sincroniza los cambios en los parámetros del proceso relacionados.
A continuación dinámica: durante la operación continua, la brecha de la platina se ajusta suavemente en tiempo real según los comandos para cambiar el grosor objetivo (por ejemplo, al producir paneles con grosor cónico).
Sincronización: garantiza que todos los cilindros zonados se muevan de forma rápida y sincrónica a nuevas posiciones objetivo, evitando el daño al panel.
Calidad excepcional del producto: tolerancia mínima al grosor, distribución de densidad uniforme, propiedades estables y excelentes mecánicas físicas.
Alta flexibilidad de producción: conmutación rápida entre diferentes especificaciones de espesor, incluso permitiendo la producción de paneles personalizados o de espesor cónico.
Consumo reducido de la materia prima: el control preciso de espesor se traduce en un subsidio de lijado reducido, ahorrando una valiosa fibra de madera.
Mayor eficiencia y producción de producción: operación continua, tiempos de cambio cortos, alta utilización de equipos.
El consumo de energía reducido: la optimización de los parámetros del proceso (presión, temperatura, tiempo) minimiza el desperdicio de energía.
Tasa de rechazo más baja: el control en tiempo real de alta precisión permite una corrección rápida de las desviaciones, evitando los defectos por lotes.
Se utiliza principalmente en líneas de producción OSB de alta calidad, de alta eficiencia y alta calidad, que cumplen con los requisitos cada vez más estrictos para la precisión y el rendimiento dimensionales en la construcción (estructural), el embalaje y la fabricación de muebles. La precisión del grosor es absolutamente crítica, especialmente cuando se produce OSB estructural de alta gama (p. Ej., I-Joist Webs).
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