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MDF Continuo Press Machine Production Line Dual Servo Drive System Consumo de energía reducido en un 40%

MDF Continuo Press Machine Production Line Dual Servo Drive System Consumo de energía reducido en un 40%

Las líneas de prensa continuas MDF equipadas con un sistema de accionamiento de servicio dual, particularmente con el revolucionario control de bomba de servo zonas para la hidráulica, representan el pináculo de la tecnología en la maquinaria de paneles a base de madera. Este sistema logra el objetivo de eficiencia energética de 'potencia bajo demanda, control preciso, eliminación de residuos, recuperación de energía ' a través de servomotores para conducir con cinturón preciso y una revisión completa de suministro de presión hidráulica. Esto permite el gran avance de una reducción del 40% en el impulso y el consumo de energía relacionado con la hidráulica.

Esto no solo reduce significativamente los costos de producción y mejora la competitividad empresarial, sino que también se alinea con la tendencia global hacia la fabricación verde y baja en carbono. Con avances continuos en la tecnología de servo, la electrónica de energía y los algoritmos de control, el nivel de eficiencia energética e inteligencia de las prensas continuas aumentará aún más. Los sistemas de Servo Drive se convertirán en una configuración de núcleo indispensable para líneas de producción de panel de madera de alto rendimiento y bajo consumo de energía.


Disponibilidad:



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Modelo:
MH-CHP
Marca:
Minghung

Descripción del Producto

Línea de producción de la máquina de prensa continua MDF

El consumo de energía del sistema de accionamiento de servicio dual reducido en un 40%

Línea de producción de panel a base de madera de Minghung MDF

Ⅰ .Fibra de densidad media (MDF)

1. Definición y características: la tabla de fibra de densidad media (MDF) es un producto de madera de ingeniería fabricado por fibras de madera de unión (típicamente derivadas de residuos de procesamiento de madera como aserrín, virutas, etc.) con la resina de resina sintética (principalmente urean-formaldehído o resina de urea-urea-orea-formaldehyde modificada por modiformación) bajo alta temperatura y presión y presión.

Sus características definitorias incluyen una densidad uniforme, que típicamente van desde 450 kg/m³ a 880 kg/m³ (MDF estándar alrededor de 600-800 kg/m³), una estructura densa y compacta, una superficie lisa y plana, y una estructura interna homogénea libre de nudos o direccionalidad de grano. Esto hace que el MDF sea excepcionalmente adecuado para varios tratamientos de acabado de superficie (como chapas, pintura, laminación) y operaciones de mecanizado (como grabado, molienda, perforación). Posee una buena estabilidad dimensional, resistencia mecánica y capacidad de retención de tornillos, lo que lo convierte en un material central en la fabricación de muebles, decoración interior, núcleos de puertas, sustratos de pisos, equipos de audio, manualidades y más.

1. Descripción general del proceso de producción :

Un proceso de producción típico de MDF implica varias etapas clave:

MDF 生产流程

2.1 Preparación de materias primas: las materias primas de madera (troncos, madera de diámetro pequeño, ramas, madera reciclada, etc.) se astillan y seleccionan para obtener astillas de madera calificadas.

Materias primas para PB OSB MDF

2.2 Separación de fibra: los chips de madera se someten a un examen previo y luego se alimentan a un desfibrador (refinador) donde se separan en fibras de madera individuales bajo vapor saturado de alta presión.

Sistemas de cocción y refinación de fibra para líneas de producción de MDF

2.3 Mezcla y secado: las fibras separadas se mezclan completamente con aglutinante de resina con precisión, agente impermeabilizante (cera) y otros aditivos (por ejemplo, endurecedor) en una línea de soplado. Posteriormente, las fibras húmedas se transmiten a través de un tubo de secado donde se secan rápidamente al contenido de humedad apropiado (generalmente 8-12%) usando aire caliente.

Mezclador de pegamento de partículas de Minghung para la línea de producción de partículas

2.4 Formación: Las fibras secas se distribuyen mediante una estación de formación (o 'Felter ') en una cinta de acero en movimiento o una estera transportadora para crear una alfombra continua y uniforme de 'Lofty ' con una distribución constante de grosor y densidad.

Máquina de formación de alfombras

2.5 Presión previa y prensado en caliente: la columna vertebral elevada pasa primero a través de una pre-presión para lograr la compactación inicial, eliminando la mayor parte del aire y aumentando la resistencia inicial para una entrada más fácil en la prensa caliente. El proceso del núcleo ocurre en la prensa en caliente (típicamente una prensa continua), donde el MAT está sometido a temperatura definida (180-220 ° C), presión (que alcanza varias decenas de MPA en las zonas de alta presión) y el tiempo (determinado por el grosor y la velocidad de la línea, típicamente minutos) para curar el resina y unir las fibras en una tira de placa solididad.

Máquina de pre -prensa MDF

prensa caliente continua

2.6 Acabado: la tira de tablero continuo prensado sufre enfriamiento (a menudo a través del refrigerador de estrellas), recorte, corte transversal a las longitudes requeridas, lijado (para garantizar un grosor preciso y suavidad de la superficie), inspección y finalmente emerge como paneles MDF terminados.

Línea de producción de aglomerado línea continua de presión caliente

Estante de secador

Minghung MDF PB OSB Borde Trowming and Cutting Machine

Sierra de corte transversal

máquina de lijado

3. Enfoque de consumo de energía: dentro de toda la cadena de producción de MDF, la etapa de presión en caliente es el consumidor de energía dominante absoluto, que representa más del 40% o incluso significativamente más el uso total de energía de una planta. Esto se debe principalmente a la energía mecánica masiva requerida (para cerrar la prensa, construir y mantener la presión) y la energía térmica necesaria (para calentar las plantas para lograr la temperatura de curado en la capa central de la estera). Por lo tanto, mejorar la eficiencia energética de la prensa caliente, especialmente su sistema de accionamiento, es de importancia crítica para reducir el consumo general de energía y los costos operativos de la producción de MDF.

Ⅱ . Línea de prensa continua (CPL)

1. Equipo de núcleo y principio de funcionamiento: la prensa plana continua es el equipo central estándar para la producción moderna de MDF y de fibra de alta densidad (HDF), reemplazando las prensas calientes de apertura de tipo lotes menos eficientes e intensivas en energía.

Su estructura central comprende:

Sección de alimentación: incluye transferencia de alfombras, detección de metales, pesaje continuo, dispositivos de aceleración de esteras para garantizar una alimentación suave y precisa de la estera en la prensa.

Cuerpo principal de la prensa caliente: el corazón de la prensa continua. Consiste en dos cinturones de acero continuos masivos, de alta resistencia y resistentes al calor. La alfombra se transmite mientras se encuentra entre estas dos cintas. En el interior (o debajo), las correas están dispuestas numerosas (decenas a cientos) de placas de calentamiento zonas controladas individualmente (típicamente calentadas con aceite o calentadas por vapor). Cada zona de platina está equipada con su propio cilindro hidráulico y sensores de presión/posición.

Línea de producción de Minghung MDF PB Calendering Press

Marco de prensa: una estructura de marco robusta que admite todos los platos, cilindros y sistemas de accionamiento, diseñados para soportar fuerzas enormes apremiantes.

Marco de la máquina de presión continua de la correa continua

Sistema de accionamiento: responsable de conducir las dos correas de acero a velocidades continuas y sincronizadas con precisión y control de la correa.

Sección de salida: incluye desprendimiento de correa, transferencia de tableros, dispositivos de tensión, limpieza de correa y sistemas de enfriamiento.

2.flojo de trabajo: la columna vertebral formada, después de la prensación, se acelera por la sección de información en la entrada 'Zona de cuña' de la prensa continua. En la zona de cuña, la brecha entre las correas de acero superior e inferior disminuye gradualmente, comprimiendo el tapete inicialmente y expulsando el aire. Luego, el MAT ingresa a la zona de prensado principal, donde las placas zonadas aplican el calor y la presión requeridos de acuerdo con un perfil de presión preestablecido (alta presión al ingreso, disminución progresiva de la presión en las secciones intermedias, baja presión a la salida para la configuración). Mantenida entre los cinturones, el tapete se mueve continuamente a una velocidad constante a través de toda la longitud de la prensa para completar el curado de resina. Finalmente, en el extremo de salida, los cinturones se separan y la tira de la placa formada se descarga para su posterior procesamiento.

3. Ventajas:

Producción continua: muy alta eficiencia de producción, adecuada para la producción en masa.

Calidad del producto superior: el MAT está sujeto a campos continuos de presión y temperatura uniformes durante todo el proceso de curado, lo que resulta en una distribución de densidad uniforme, una variación mínima de espesor, excelente calidad de la superficie y propiedades consistentes mecánicas físicas.

Alto nivel de automatización: facilita la automatización y el control inteligente del proceso de producción.

Ⅲ . Sistema de accionamiento de servo dual

1. Componentes del sistema: este sistema avanzado diseñado específicamente para la conducción de la correa de acero de prensa continua consiste principalmente en:

1.1 Dos servomotores de alta dinámica: conduzca con precisión las correas de acero superior e inferior de la prensa continua de forma independiente. Los servomotores ofrecen precisión de control de par superior, precisión de control de velocidad y respuesta dinámica extremadamente rápida (nivel de milisegundos).

Motor Siemens para Minghung PB MDF OSB Press de correa continua

1.2 Dos unidades de servo de alta precisión: reciba comandos de velocidad/par del sistema de control de prensa principal y proporcionan retroalimentación en tiempo real sobre el estado del motor (posición, velocidad, par, temperatura). Las unidades incorporan algoritmos avanzados de control de movimiento.

1.3 Unidades de control de la bomba de servo (innovación clave): este es el núcleo que permite un ahorro de energía significativo. La unidad tradicional de potencia hidráulica centralizada (HPU) (utilizando motores asincrónicos que conducen bombas de desplazamiento fijas o variables para suministrar aceite a todos los cilindros de zona) se reemplaza por completo. En cambio:

1.3.1 Cada zona de platina (o un pequeño grupo de zonas) está equipada con un servomotor de baja potencia independiente.

1.3.2 Cada servomotor conduce directamente una bomba hidráulica de alta precisión y alta precisión (por ejemplo, bomba de engranaje interna o bomba de pistón).

1.3.3 Esta unidad de bomba de servo proporciona directamente la potencia hidráulica a sus cilindros correspondientes (o pocos), formando un circuito hidráulico de circuito cerrado o de circuito abierto independiente.

1.4 Sistema de control inteligente: la principal prensa PLC, las unidades de servo, las unidades de la bomba de servo y todos los sensores de presión/posición forman una red de comunicación de alta velocidad. El sistema recopila continuamente los datos (velocidad de la correa, tensión, presiones de zona, posiciones de cilindros), realiza cálculos complejos (como control de sincronización, control de la presión cerrada, control de tensión, gestión de energía) y envía comandos precisos a las unidades de servo y las unidades de la bomba.

2. Principios de trabajo básicos:

2.1 Dirección de cinturón de acero: dos servomotores impulsan independientemente los rollos principales de transmisión (o ruedas dentadas) de las correas de acero superior e inferior. El sistema de control implementa control de sincronización de alta precisión y control de equilibrio de par (es decir, control de tensión) comparando el par y la velocidad de ambos motores en tiempo real. Esto garantiza una carrera suave y sincrónica, tensión constante y elimina los riesgos de deslizamiento o seguimiento. La eficiencia inherente y el control preciso de los servomotores ya ahorran energía en comparación con las unidades tradicionales.

2.2 Control de presión hidráulica (cambio revolucionario): Esto es clave para la reducción de energía del 40%.

2.2.1 Suministro de aceite a pedido: cada unidad de bomba de servo independiente activa su servomotor para conducir la bomba hidráulica solo cuando su cilindro de zona correspondiente requiere acción (por ejemplo, presurización, despresurización, ajuste de posición). La bomba ofrece precisamente el flujo y la presión necesarios para la velocidad y fuerza de acción requerida del cilindro. Cuando no se necesita acción (fase de retención de presión), el servomotor se detiene por completo o funciona a una velocidad mínima para mantener la presión de espera (consumo de energía cercano a cero).

2.2.2 Eliminación de las pérdidas de estrangulamiento y desbordamiento: HPU centralizadas tradicionales que usan válvulas proporcionales o servo para controlar la presión de la zona sufren pérdidas significativas de limitación (generación de calor a partir de caída de presión a medida que fluye el aceite a través de orificios de la válvula). Durante la fase de retención, la bomba ofrece continuamente aceite de alta presión, y el exceso de flujo debe volcarse de regreso al tanque a través de válvulas de alivio, causando pérdidas de desbordamiento masivas (trabajo inútil convertido por completo al calor). El sistema de control de la bomba de servo, controlando directamente la salida de la bomba a través de la velocidad y el torque del motor, permite un enfoque más directo de 'cilindro controlado por la bomba', minimizando o incluso eliminando la necesidad de válvulas restrictivas, eliminando en gran medida las pérdidas de aceleración y desbordamiento.

2.2.3 Recuperación de energía: durante la despresurización o retracción del cilindro, el aceite de alta presión descargado del cilindro (o energía potencial) puede conducir la bomba del servo a actuar como un motor hidráulico, lo que hace que el servomotor genere electricidad. Esta energía regenerada puede ser devuelta a la cuadrícula o utilizada por otros equipos. Esto es imposible con los sistemas hidráulicos tradicionales.

2.3 Coordinación inteligente : el sistema de control principal coordina dinámicamente las acciones de todas las unidades de bomba de servo y las unidades de servo de cinturón en función de las características de la alfombra, el grosor objetivo, los perfiles de presión preestablecidos y el estado de prensa en tiempo real, logrando un funcionamiento óptimo y más eficiente en energía de todo el sistema de prensa.

Ⅳ . Mecanismo para lograr una reducción de energía del 40%

1.Eliminación de las pérdidas centrales de inactividad y desbordamiento de HPU: los conjuntos de bombas de motor asincrónicos grandes tradicionales deben funcionar continuamente incluso cuando la prensa está inactiva o solo mantiene la presión en algunas zonas, lo que causa pérdidas significativas sin carga (inactividad del motor, fricción interna de bomba, calentamiento de circulación de aceite). Más críticamente, durante la fase de retención, el mantenimiento de la presión depende en gran medida del desbordamiento de la válvula de alivio. La potencia consumida (caudal de presión de presión) se desperdicia por completo y calienta el aceite, lo que requiere energía de enfriamiento adicional. El sistema de control de la bomba de servo ofrece energía con precisión solo cuando es necesario; Las bombas se detienen (o apenas se mueven) durante la retención, eliminando virtualmente estas dos principales fuentes de pérdida. Las estadísticas muestran que estas pérdidas representan más del 50% del consumo de energía en los sistemas hidráulicos tradicionales.

2.Reducción drástica de las pérdidas de estrangulamiento: los sistemas tradicionales controlados por la válvula regulan el flujo y la presión cambiando las aberturas del orificio de la válvula (aceleración), inevitablemente generando pérdidas de caída de presión (ΔP) (pérdida de potencia = tasa de flujo de Δp). El control de la bomba de servo ajusta el flujo cambiando directamente el desplazamiento o la velocidad de la bomba; La presión depende de la carga. El flujo que pasa a través de las válvulas es mínimo con una caída de presión muy baja (o incluso usando válvulas de encendido/apagado), lo que reduce significativamente las pérdidas de estrangulamiento.

3.Recuperación de energía eficiente: durante la despresurización, la retracción del cilindro o las acciones similares, el sistema de la bomba de servo puede convertir efectivamente la energía hidráulica o la energía potencial en energía eléctrica y alimentarla a la red, recuperando la energía que de otra manera se perdería como calor a través del acelerador.

4.Alta eficiencia intrínseca de los servomotores: los servomotores mantienen una alta eficiencia operativa en una amplia gama de velocidades y cargas (especialmente en cargas parciales), muy superior a los motores asincrónicos estándar.

5.Control optimizado del sistema: el sistema de control inteligente puede ajustar dinámicamente los perfiles de presión zonificados y la velocidad de la correa en función de las condiciones de producción reales (por ejemplo, diferentes espesores, grados de tablero), evitando el consumo innecesario de energía (p. Ej. La alta capacidad de respuesta del servo sistema también minimiza los desechos de energía durante los ajustes.

6.Reducción de la demanda de enfriamiento: la reducción significativa en la generación de calor del sistema hidráulico (principalmente a partir de ineficiencias de estrangulamiento, desbordamiento y bomba) conduce a una disminución sustancial en el aumento de la temperatura del aceite hidráulico. En consecuencia, esto reduce, o potencialmente elimina, la energía requerida para el enfriamiento de aceite hidráulico (bombas de agua de enfriamiento, ventiladores).

7.Efecto combinado: el efecto sinérgico de todas estas medidas de ahorro de energía da como resultado una reducción significativa de hasta el 40% en el consumo total de energía relacionado con la conducción e hidráulica dentro de la línea de prensa continua (principalmente conducción del cinturón de acero y acumulación/mantenimiento de presión para todas las zonas). Esto se traduce directamente en costos operativos de fábrica más bajos y emisiones reducidas de carbono. Los ahorros reales dependen de la configuración de línea específica, el tipo de producto y los parámetros operativos, pero el 40% es un valor típico validado y ampliamente reconocido en la industria.

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