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MINGHUNG
Una línea completa de producción de MDF de madera mixta consta principalmente de las siguientes ocho secciones:
1. Sección de preparación y manipulación de materias primas
Astillas y cribado: La madera mezclada se procesa primero en astillas de tamaño uniforme mediante una astilladora. A continuación se examinan las virutas; Las virutas aceptables proceden, las virutas de gran tamaño se vuelven a virutas y se eliminan las impurezas/arena.
Lavado y precalentamiento: Las virutas se pueden lavar (agua/aire) para eliminar contaminantes pesados como piedras y metales. Luego se precalientan para ablandarlos y separar las fibras.
2. Sección de preparación de fibras
Desfibración en Refiner: Este es el corazón del proceso. Las astillas precalentadas se introducen en un desfibrador (refinador), donde el vapor a alta presión ablanda la lignina y las fuerzas mecánicas separan las astillas en fibras de madera individuales.
Mezcla de resina y aditivos: A medida que las fibras salen del refinador, los adhesivos (p. ej., resinas UF, MUF), cera (repelente al agua) y otros aditivos (p. ej., endurecedores) se mezclan uniformemente en la estera de fibra. El control preciso de este sistema es fundamental para las materias primas mixtas.
3. Sección de secado
Las fibras húmedas recubiertas de resina se transportan neumáticamente a través de un secador de tubo flash. El aire caliente evapora rápidamente la humedad, lo que da como resultado fibras secas, esponjosas y recubiertas de resina.
4. Sección de formación de tapetes y preprensado
Formación de estera: Las fibras secas se extienden mediante una máquina formadora avanzada sobre una cinta de acero en movimiento, creando una 'esterilla de fibra' uniforme y suelta.
Preprensado: A continuación, la estera se comprime ligeramente en una preprensado. Esto aumenta su densidad y resistencia para el manejo y entrada a la prensa caliente, al mismo tiempo que expulsa algo de aire.
5. Sección de prensado en caliente
Prensado Continuo: El sello de una línea moderna. La estera preprensada ingresa a una prensa continua, donde se somete a temperatura, presión y tiempo controlados con precisión. La resina cura, uniendo las fibras firmemente para formar un panel sólido. Las prensas continuas ofrecen mayor rendimiento, calidad más consistente y menor consumo de energía en comparación con las prensas tradicionales de apertura múltiple.
6. Sección de enfriamiento y recorte
La placa caliente que sale de la prensa se enfría inmediatamente en un transportador de enfriamiento (a menudo con enfriadores en estrella y chorros de aire) para estabilizar las tensiones internas.
A continuación, el tablero enfriado se recorta según las dimensiones del formato requerido y sus bordes irregulares se cortan con sierras de corte transversal y de corte.
7. Sección de lijado y acabado
La superficie del tablero se lija con una lijadora multicabezal para lograr un espesor preciso y una superficie perfectamente lisa, lista para su posterior laminación, pintura o uso directo.
8. Sección de Control de Calidad y Embalaje
Los paneles terminados se someten a inspecciones en línea (por ejemplo, medidores de espesor, escáneres de densidad) y controles manuales para garantizar los estándares de calidad.
Finalmente, el equipo automatizado apila, agrupa y empaqueta los paneles para su almacenamiento en almacén.
Una línea completa de producción de MDF de madera mixta es un proyecto de sistema complejo compuesto por una serie de equipos eficientes y precisos.
Etapa 1: Equipo de la sección de manipulación de materias primas
1. Descortezadora
Función: Elimina la corteza de la materia prima cuando ésta contiene una cantidad importante de ramas o troncos de pequeño diámetro.
Importancia: La corteza generalmente tiene un bajo contenido de resina y un alto contenido de impurezas, lo que puede afectar la resistencia de la unión y el color del tablero. Su eliminación es crucial para producir MDF de alta calidad.
Tipos: Los tipos comunes incluyen descortezadores de tambor y descortezadores de anillos.
2. astilladora
Función: Corta diversas formas y tamaños de materia prima de madera mixta (p. ej., tablones, recortes, bloques) en astillas de madera uniformes y específicas para el proceso.
Tipos: Las astilladoras de discos son la opción principal, conocidas por su estructura robusta capaz de manejar madera mixta con menores impurezas.
3. Sistema de cribado de virutas y retrituración
Equipo: Incluye principalmente cribas oscilantes, cribas vibratorias y retrituradoras.
Función: La pantalla clasifica los chips por tamaño: proceden los chips aceptables; las virutas de gran tamaño se envían a la nueva trituradora; Se eliminan los finos y las impurezas de tamaño insuficiente.
Propósito: Garantiza que el tamaño de viruta uniforme ingrese al sistema de desfibración, lo cual es un requisito previo para una fibra de alta calidad y una producción estable.
4. Equipos de almacenamiento y lavado de virutas
Lavadora de virutas (agua/aire): utiliza agua (flotación) o aire (aspiración) para eliminar contaminantes pesados (p. ej., piedras, metales) y contaminantes livianos (p. ej., arena, plástico) de las virutas.
Silo/contenedor de almacenamiento de astillas: Una unidad de almacenamiento grande que almacena las astillas lavadas y aceptables. Asegura la alimentación continua de la línea y permite la mezcla y homogeneización de diferentes lotes de materia prima.
Etapa 2: Equipo de la sección de preparación de fibras
5. Depósito de precocción y precalentamiento
Función: Precalienta y ablanda las astillas de madera mediante vapor saturado.
Finalidad: Plastifica la lignina de las astillas, reduciendo el consumo de energía durante la separación de las fibras y minimizando el daño de las mismas.
6. Desfibrador (Refinador)
Función: Este es el 'corazón' de la planta de MDF. Separa las astillas ablandadas en fibras de madera individuales a alta temperatura y presión mediante la fricción y la acción de desgarro entre discos mecánicos.
Estructura: Consiste principalmente en un tornillo de alimentación, un tubo de precalentamiento y la cámara principal de refinación con discos.
7. Sistema de secado y mezcla de resina
Sistema de mezcla de resina: en el momento en que las fibras salen del desfibrador, se aplican uniformemente adhesivos, cera y otros aditivos a la superficie de cada fibra mediante una corriente de aire de alta velocidad y boquillas precisas. Los componentes principales son el anillo mezclador y las bombas dosificadoras.
Secador de fibra: normalmente un 'secador de tubo de flash neumático'. Las fibras húmedas se transportan mediante una corriente de aire caliente a través de un tubo largo, donde se secan rápidamente hasta alcanzar el contenido de humedad requerido. La energía térmica a menudo se recupera del escape de la prensa caliente, lo que garantiza la eficiencia energética.
Etapa 3: Equipo de sección de conformado y prensado
8. Estación de conformado y preimpresión
Máquina formadora: Extiende las fibras secas recubiertas de resina mediante métodos mecánicos o de formación de aire sobre una cinta de acero en movimiento para crear una 'estera' extremadamente uniforme y suelta. Esto es clave para lograr una densidad constante en el tablero final.
Preprensado: comprime la estera esponjosa inicialmente usando uno o varios pares de rodillos, dándole fuerza inicial para el manejo y eliminando la mayor parte del aire en preparación para el prensado en caliente.
9. Prensa continua
Función: El sello distintivo de una línea moderna de MDF, que representa el más alto nivel de tecnología. La estera ingresa a un sistema donde se intercala entre dos correas de acero y pasa a través de una prensa de placas calentada de múltiples etapas. Bajo temperatura, presión y velocidad controladas con precisión, el tapete se presiona continuamente hasta formar una tabla sólida y la resina cura rápidamente.
Ventaja: En comparación con las 'Prensas de apertura múltiple' más antiguas, las prensas continuas producen tableros con una densidad más uniforme, una calidad superficial superior, una mayor eficiencia de producción y un menor consumo de energía.
Etapa 4: Equipo de la sección de acabado
10. Sistema de enfriamiento y recorte
Estrella de enfriamiento/enfriador de rotación: enfría y gira la placa caliente que sale de la prensa para estabilizar las tensiones internas y evitar la deformación.
Sierras transversales y recortadoras: Corta el tablero continuo en los tamaños de formato requeridos mediante sierras transversales y longitudinales, recortando también los bordes irregulares.
11. Máquina lijadora
Función: Lija las superficies superior e inferior del tablero para una calibración precisa del espesor y acabado de la superficie.
Importancia: Elimina la desviación del espesor y la capa superficial precurada, proporcionando una superficie lisa y plana perfecta para su posterior laminación, pintura o uso directo. Normalmente se trata de una lijadora de banda ancha con varios cabezales (4-8).
12. Control de calidad y sistema de embalaje
Equipos de inspección en línea: Incluye medidores de espesor continuo, escáneres de densidad, etc., para el monitoreo de la calidad del producto en tiempo real.
Línea automática de apilamiento y empaquetado: utiliza robots o equipos automatizados para apilar los paneles terminados de manera ordenada, agruparlos con correas de acero o plástico y aplicar etiquetas antes del almacenamiento.
Sistemas de soporte básicos para toda la planta
Sistema de Control Central: El 'cerebro' de la línea de producción. Basado en sistemas PLC y SCADA, permite monitorear, registrar y ajustar automáticamente los parámetros operativos de toda la planta desde una sala de control central.
Planta Energética: La sala de calderas o sistema de aceite térmico que proporciona el vapor y calor necesarios para el proceso.
Sistema de extracción de polvo y protección ambiental: ciclones y filtros de mangas en toda la fábrica para recolectar polvo y partículas de madera; Los sistemas de tratamiento de gases de escape garantizan que las emisiones cumplan con las normas medioambientales.
Alta flexibilidad de materia prima: procesa varias especies de madera mixta, lo que reduce la dependencia de la madera de una sola fuente y ofrece importantes ventajas de costos.
Utilización eficiente de recursos: transforma los residuos de madera en productos valiosos, permitiendo el reciclaje de recursos.
Automatización e inteligencia: Emplea un sistema de control central (DCS/PLC) para un control de proceso totalmente automatizado desde la materia prima hasta el producto terminado, lo que garantiza un funcionamiento estable y una calidad constante.
Ahorro de energía y protección del medio ambiente: A menudo están equipados con sistemas de recuperación de energía (por ejemplo, utilizando escape de prensa para el secado), eliminación de polvo altamente eficiente y sistemas de reducción de emisiones que cumplen con las normas internacionales.
Calidad superior del producto: Gracias a la prensa continua y al control preciso del proceso, los tableros de MDF producidos presentan una densidad uniforme, una alta resistencia de unión interna y una excelente suavidad superficial.
Servicio de proyectos llave en mano: los proveedores suelen ofrecer un servicio integral que abarca la planificación de la planta, el diseño de procesos, la fabricación de equipos, la instalación y puesta en servicio, la capacitación del personal y el soporte posventa.
Se refiere a la práctica de no depender de una sola especie de árbol o de troncos de tamaño uniforme, sino de utilizar una mezcla de diferentes fuentes y formas de residuos de procesamiento de madera, raleos de bosques e incluso madera reciclada.
Esta no es sólo una medida de ahorro de costos; es fundamental para la utilización eficiente de los recursos y la economía circular.
1. Residuos del procesamiento de la madera
Esta es la fuente principal y de mayor calidad de materias primas de madera mixta. Se compone de subproductos de diversas fábricas de procesamiento de madera.
Losas y bordes: las capas exteriores y los bordes que se producen cuando los aserraderos cortan troncos para convertirlos en madera.
Virutas y Aserrín: Se generan a partir de operaciones de planificación, aserrado y fresado.
Recortes y Recortes: Piezas cortas de corte de madera a medida.
Núcleos de madera contrachapada: el núcleo central que queda después de pelar un tronco para enchaparlo.
Características: Este material ya se procesa en trozos más pequeños, tiene buena calidad de fibra y, por lo general, contiene una cantidad mínima de corteza u hojas, lo que lo convierte en una materia prima de MDF ideal.
2. Raleos forestales y madera de baja calidad
Este material proviene de procesos de manejo forestal, no de la tala de árboles comerciales primarios.
Troncos de diámetro pequeño: árboles demasiado delgados para usarse como madera o madera contrachapada.
Ramas y copas: Las ramas y copas que quedan después de talar un árbol.
Aclareo de madera: Se eliminan árboles débiles, enfermos o superpoblados para mejorar el entorno de crecimiento del bosque.
Características: Permite un uso eficiente de los recursos forestales y reduce el desperdicio, pero puede contener más corteza, lo que requiere un lavado y cribado más estricto.
3. Madera reciclada y recuperada
Esta es una fuente cada vez más importante, especialmente en regiones con regulaciones ambientales estrictas como Europa.
Madera de demolición: Madera recuperada de obras de construcción, muebles y embalajes antiguos (p. ej., tarimas).
Residuos de Madera Urbana: Ramas procedentes de podas de árboles municipales, etc.
Características: Costo muy bajo y beneficios ambientales significativos, aprovechando la 'mina urbana'. Sin embargo, los desafíos son sustanciales: debe someterse a una clasificación, limpieza y procesamiento rigurosos para eliminar metales (clavos, tornillos), pinturas, revestimientos, plásticos y otros contaminantes que podrían dañar la maquinaria o comprometer la calidad del producto.
4. Mezcla de materias primas de una sola especie
A veces, se mezclan intencionalmente diferentes especies de madera para ajustar las propiedades físicas del tablero final (por ejemplo, densidad, color, resistencia mecánica).
Por ejemplo: combinar madera blanda con fibras largas (como el pino) con madera dura con fibras cortas (como el eucalipto o el álamo) en una proporción específica puede crear un tablero de MDF con propiedades adaptadas a un caso de uso particular.
En la producción de MDF, 'madera mixta' se refiere esencialmente a una recolección diversa, rentable y a menudo basada en residuos de fuentes de biomasa lignocelulósica.
Su uso encarna los principios básicos de la fabricación moderna:
Eficiencia Económica: Reduce drásticamente el costo de la materia prima primaria.
Responsabilidad ambiental: Lograr la 'plena utilización de la cadena de valor' de los recursos madereros, con casi cero residuos, en línea con el desarrollo sostenible.
Destreza técnica: impulsa avances en la tecnología y los equipos de producción de MDF, lo que le permite adaptarse a estructuras de materias primas más complejas y flexibles.
Estamos comprometidos a ofrecer servicios integrales de 'proyectos llave en mano', desde la planificación y el diseño, la fabricación de equipos hasta la instalación y la puesta en servicio, permitiéndole establecer una planta moderna de MDF con una fuerte competitividad en el mercado. Elegirnos significa seleccionar una calidad excepcional, una rentabilidad sostenible y una asociación confiable.
Para obtener más información, bienvenido a contactarnos, le responderemos rápidamente y le ofreceremos videos de trabajo con usted.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
Una línea completa de producción de MDF de madera mixta consta principalmente de las siguientes ocho secciones:
1. Sección de preparación y manipulación de materias primas
Astillas y cribado: La madera mezclada se procesa primero en astillas de tamaño uniforme mediante una astilladora. A continuación se examinan las virutas; Las virutas aceptables proceden, las virutas de gran tamaño se vuelven a virutas y se eliminan las impurezas/arena.
Lavado y precalentamiento: Las virutas se pueden lavar (agua/aire) para eliminar contaminantes pesados como piedras y metales. Luego se precalientan para ablandarlos y separar las fibras.
2. Sección de preparación de fibras
Desfibración en Refiner: Este es el corazón del proceso. Las astillas precalentadas se introducen en un desfibrador (refinador), donde el vapor a alta presión ablanda la lignina y las fuerzas mecánicas separan las astillas en fibras de madera individuales.
Mezcla de resina y aditivos: A medida que las fibras salen del refinador, los adhesivos (p. ej., resinas UF, MUF), cera (repelente al agua) y otros aditivos (p. ej., endurecedores) se mezclan uniformemente en la estera de fibra. El control preciso de este sistema es fundamental para las materias primas mixtas.
3. Sección de secado
Las fibras húmedas recubiertas de resina se transportan neumáticamente a través de un secador de tubo flash. El aire caliente evapora rápidamente la humedad, lo que da como resultado fibras secas, esponjosas y recubiertas de resina.
4. Sección de formación de tapetes y preprensado
Formación de estera: Las fibras secas se extienden mediante una máquina formadora avanzada sobre una cinta de acero en movimiento, creando una 'esterilla de fibra' uniforme y suelta.
Preprensado: A continuación, la estera se comprime ligeramente en una preprensado. Esto aumenta su densidad y resistencia para el manejo y entrada a la prensa caliente, al mismo tiempo que expulsa algo de aire.
5. Sección de prensado en caliente
Prensado Continuo: El sello de una línea moderna. La estera preprensada ingresa a una prensa continua, donde se somete a temperatura, presión y tiempo controlados con precisión. La resina cura, uniendo las fibras firmemente para formar un panel sólido. Las prensas continuas ofrecen mayor rendimiento, calidad más consistente y menor consumo de energía en comparación con las prensas tradicionales de apertura múltiple.
6. Sección de enfriamiento y recorte
La placa caliente que sale de la prensa se enfría inmediatamente en un transportador de enfriamiento (a menudo con enfriadores en estrella y chorros de aire) para estabilizar las tensiones internas.
A continuación, el tablero enfriado se recorta según las dimensiones del formato requerido y sus bordes irregulares se cortan con sierras de corte transversal y de corte.
7. Sección de lijado y acabado
La superficie del tablero se lija con una lijadora multicabezal para lograr un espesor preciso y una superficie perfectamente lisa, lista para su posterior laminación, pintura o uso directo.
8. Sección de Control de Calidad y Embalaje
Los paneles terminados se someten a inspecciones en línea (por ejemplo, medidores de espesor, escáneres de densidad) y controles manuales para garantizar los estándares de calidad.
Finalmente, el equipo automatizado apila, agrupa y empaqueta los paneles para su almacenamiento en almacén.
Una línea completa de producción de MDF de madera mixta es un proyecto de sistema complejo compuesto por una serie de equipos eficientes y precisos.
Etapa 1: Equipo de la sección de manipulación de materias primas
1. Descortezadora
Función: Elimina la corteza de la materia prima cuando ésta contiene una cantidad importante de ramas o troncos de pequeño diámetro.
Importancia: La corteza generalmente tiene un bajo contenido de resina y un alto contenido de impurezas, lo que puede afectar la resistencia de la unión y el color del tablero. Su eliminación es crucial para producir MDF de alta calidad.
Tipos: Los tipos comunes incluyen descortezadores de tambor y descortezadores de anillos.
2. astilladora
Función: Corta diversas formas y tamaños de materia prima de madera mixta (p. ej., tablones, recortes, bloques) en astillas de madera uniformes y específicas para el proceso.
Tipos: Las astilladoras de discos son la opción principal, conocidas por su estructura robusta capaz de manejar madera mixta con menores impurezas.
3. Sistema de cribado de virutas y retrituración
Equipo: Incluye principalmente cribas oscilantes, cribas vibratorias y retrituradoras.
Función: La pantalla clasifica los chips por tamaño: proceden los chips aceptables; las virutas de gran tamaño se envían a la nueva trituradora; Se eliminan los finos y las impurezas de tamaño insuficiente.
Propósito: Garantiza que el tamaño de viruta uniforme ingrese al sistema de desfibración, lo cual es un requisito previo para una fibra de alta calidad y una producción estable.
4. Equipos de almacenamiento y lavado de virutas
Lavadora de virutas (agua/aire): utiliza agua (flotación) o aire (aspiración) para eliminar contaminantes pesados (p. ej., piedras, metales) y contaminantes livianos (p. ej., arena, plástico) de las virutas.
Silo/contenedor de almacenamiento de astillas: Una unidad de almacenamiento grande que almacena las astillas lavadas y aceptables. Asegura la alimentación continua de la línea y permite la mezcla y homogeneización de diferentes lotes de materia prima.
Etapa 2: Equipo de la sección de preparación de fibras
5. Depósito de precocción y precalentamiento
Función: Precalienta y ablanda las astillas de madera mediante vapor saturado.
Finalidad: Plastifica la lignina de las astillas, reduciendo el consumo de energía durante la separación de las fibras y minimizando el daño de las mismas.
6. Desfibrador (Refinador)
Función: Este es el 'corazón' de la planta de MDF. Separa las astillas ablandadas en fibras de madera individuales a alta temperatura y presión mediante la fricción y la acción de desgarro entre discos mecánicos.
Estructura: Consiste principalmente en un tornillo de alimentación, un tubo de precalentamiento y la cámara principal de refinación con discos.
7. Sistema de secado y mezcla de resina
Sistema de mezcla de resina: en el momento en que las fibras salen del desfibrador, se aplican uniformemente adhesivos, cera y otros aditivos a la superficie de cada fibra mediante una corriente de aire de alta velocidad y boquillas precisas. Los componentes principales son el anillo mezclador y las bombas dosificadoras.
Secador de fibra: normalmente un 'secador de tubo de flash neumático'. Las fibras húmedas se transportan mediante una corriente de aire caliente a través de un tubo largo, donde se secan rápidamente hasta alcanzar el contenido de humedad requerido. La energía térmica a menudo se recupera del escape de la prensa caliente, lo que garantiza la eficiencia energética.
Etapa 3: Equipo de sección de conformado y prensado
8. Estación de conformado y preimpresión
Máquina formadora: Extiende las fibras secas recubiertas de resina mediante métodos mecánicos o de formación de aire sobre una cinta de acero en movimiento para crear una 'estera' extremadamente uniforme y suelta. Esto es clave para lograr una densidad constante en el tablero final.
Preprensado: comprime la estera esponjosa inicialmente usando uno o varios pares de rodillos, dándole fuerza inicial para el manejo y eliminando la mayor parte del aire en preparación para el prensado en caliente.
9. Prensa continua
Función: El sello distintivo de una línea moderna de MDF, que representa el más alto nivel de tecnología. La estera ingresa a un sistema donde se intercala entre dos correas de acero y pasa a través de una prensa de placas calentada de múltiples etapas. Bajo temperatura, presión y velocidad controladas con precisión, el tapete se presiona continuamente hasta formar una tabla sólida y la resina cura rápidamente.
Ventaja: En comparación con las 'Prensas de apertura múltiple' más antiguas, las prensas continuas producen tableros con una densidad más uniforme, una calidad superficial superior, una mayor eficiencia de producción y un menor consumo de energía.
Etapa 4: Equipo de la sección de acabado
10. Sistema de enfriamiento y recorte
Estrella de enfriamiento/enfriador de rotación: enfría y gira la placa caliente que sale de la prensa para estabilizar las tensiones internas y evitar la deformación.
Sierras transversales y recortadoras: Corta el tablero continuo en los tamaños de formato requeridos mediante sierras transversales y longitudinales, recortando también los bordes irregulares.
11. Máquina lijadora
Función: Lija las superficies superior e inferior del tablero para una calibración precisa del espesor y acabado de la superficie.
Importancia: Elimina la desviación del espesor y la capa superficial precurada, proporcionando una superficie lisa y plana perfecta para su posterior laminación, pintura o uso directo. Normalmente se trata de una lijadora de banda ancha con varios cabezales (4-8).
12. Control de calidad y sistema de embalaje
Equipos de inspección en línea: Incluye medidores de espesor continuo, escáneres de densidad, etc., para el monitoreo de la calidad del producto en tiempo real.
Línea automática de apilamiento y empaquetado: utiliza robots o equipos automatizados para apilar los paneles terminados de manera ordenada, agruparlos con correas de acero o plástico y aplicar etiquetas antes del almacenamiento.
Sistemas de soporte básicos para toda la planta
Sistema de Control Central: El 'cerebro' de la línea de producción. Basado en sistemas PLC y SCADA, permite monitorear, registrar y ajustar automáticamente los parámetros operativos de toda la planta desde una sala de control central.
Planta Energética: La sala de calderas o sistema de aceite térmico que proporciona el vapor y calor necesarios para el proceso.
Sistema de extracción de polvo y protección ambiental: ciclones y filtros de mangas en toda la fábrica para recolectar polvo y partículas de madera; Los sistemas de tratamiento de gases de escape garantizan que las emisiones cumplan con las normas medioambientales.
Alta flexibilidad de materia prima: procesa varias especies de madera mixta, lo que reduce la dependencia de la madera de una sola fuente y ofrece importantes ventajas de costos.
Utilización eficiente de recursos: transforma los residuos de madera en productos valiosos, permitiendo el reciclaje de recursos.
Automatización e inteligencia: Emplea un sistema de control central (DCS/PLC) para un control de proceso totalmente automatizado desde la materia prima hasta el producto terminado, lo que garantiza un funcionamiento estable y una calidad constante.
Ahorro de energía y protección del medio ambiente: A menudo están equipados con sistemas de recuperación de energía (por ejemplo, utilizando escape de prensa para el secado), eliminación de polvo altamente eficiente y sistemas de reducción de emisiones que cumplen con las normas internacionales.
Calidad superior del producto: Gracias a la prensa continua y al control preciso del proceso, los tableros de MDF producidos presentan una densidad uniforme, una alta resistencia de unión interna y una excelente suavidad superficial.
Servicio de proyectos llave en mano: los proveedores suelen ofrecer un servicio integral que abarca la planificación de la planta, el diseño de procesos, la fabricación de equipos, la instalación y puesta en servicio, la capacitación del personal y el soporte posventa.
Se refiere a la práctica de no depender de una sola especie de árbol o de troncos de tamaño uniforme, sino de utilizar una mezcla de diferentes fuentes y formas de residuos de procesamiento de madera, raleos de bosques e incluso madera reciclada.
Esta no es sólo una medida de ahorro de costos; es fundamental para la utilización eficiente de los recursos y la economía circular.
1. Residuos del procesamiento de la madera
Esta es la fuente principal y de mayor calidad de materias primas de madera mixta. Se compone de subproductos de diversas fábricas de procesamiento de madera.
Losas y bordes: las capas exteriores y los bordes que se producen cuando los aserraderos cortan troncos para convertirlos en madera.
Virutas y Aserrín: Se generan a partir de operaciones de planificación, aserrado y fresado.
Recortes y Recortes: Piezas cortas de corte de madera a medida.
Núcleos de madera contrachapada: el núcleo central que queda después de pelar un tronco para enchaparlo.
Características: Este material ya se procesa en trozos más pequeños, tiene buena calidad de fibra y, por lo general, contiene una cantidad mínima de corteza u hojas, lo que lo convierte en una materia prima de MDF ideal.
2. Raleos forestales y madera de baja calidad
Este material proviene de procesos de manejo forestal, no de la tala de árboles comerciales primarios.
Troncos de diámetro pequeño: árboles demasiado delgados para usarse como madera o madera contrachapada.
Ramas y copas: Las ramas y copas que quedan después de talar un árbol.
Aclareo de madera: Se eliminan árboles débiles, enfermos o superpoblados para mejorar el entorno de crecimiento del bosque.
Características: Permite un uso eficiente de los recursos forestales y reduce el desperdicio, pero puede contener más corteza, lo que requiere un lavado y cribado más estricto.
3. Madera reciclada y recuperada
Esta es una fuente cada vez más importante, especialmente en regiones con regulaciones ambientales estrictas como Europa.
Madera de demolición: Madera recuperada de obras de construcción, muebles y embalajes antiguos (p. ej., tarimas).
Residuos de Madera Urbana: Ramas procedentes de podas de árboles municipales, etc.
Características: Costo muy bajo y beneficios ambientales significativos, aprovechando la 'mina urbana'. Sin embargo, los desafíos son sustanciales: debe someterse a una clasificación, limpieza y procesamiento rigurosos para eliminar metales (clavos, tornillos), pinturas, revestimientos, plásticos y otros contaminantes que podrían dañar la maquinaria o comprometer la calidad del producto.
4. Mezcla de materias primas de una sola especie
A veces, se mezclan intencionalmente diferentes especies de madera para ajustar las propiedades físicas del tablero final (por ejemplo, densidad, color, resistencia mecánica).
Por ejemplo: combinar madera blanda con fibras largas (como el pino) con madera dura con fibras cortas (como el eucalipto o el álamo) en una proporción específica puede crear un tablero de MDF con propiedades adaptadas a un caso de uso particular.
En la producción de MDF, 'madera mixta' se refiere esencialmente a una recolección diversa, rentable y a menudo basada en residuos de fuentes de biomasa lignocelulósica.
Su uso encarna los principios básicos de la fabricación moderna:
Eficiencia Económica: Reduce drásticamente el costo de la materia prima primaria.
Responsabilidad ambiental: Lograr la 'plena utilización de la cadena de valor' de los recursos madereros, con casi cero residuos, en línea con el desarrollo sostenible.
Destreza técnica: impulsa avances en la tecnología y los equipos de producción de MDF, lo que le permite adaptarse a estructuras de materias primas más complejas y flexibles.
Estamos comprometidos a ofrecer servicios integrales de 'proyectos llave en mano', desde la planificación y el diseño, la fabricación de equipos hasta la instalación y la puesta en servicio, permitiéndole establecer una planta moderna de MDF con una fuerte competitividad en el mercado. Elegirnos significa seleccionar una calidad excepcional, una rentabilidad sostenible y una asociación confiable.
Para obtener más información, bienvenido a contactarnos, le responderemos rápidamente y le ofreceremos videos de trabajo con usted.
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