1. Eficiencia y capacidad de producción extremadamente altas: la producción continua de tableros elimina el tiempo de inactividad, lo que resulta en velocidades de producción que superan con creces las de las prensas de apertura múltiple. La capacidad anual de una sola línea puede alcanzar más de 200.000 metros cúbicos, e incluso extenderse a 300.000-500.000 metros cúbicos.

2. Calidad superior del producto:

      Uniformidad de densidad excepcional: la acción de presión continua y el sistema de control de espesor preciso garantizan una variación de densidad mínima a lo largo y ancho de toda la placa.

     Calidad de superficie perfecta: la superficie del tablero es lisa y plana, requiere un lijado mínimo y proporciona un sustrato ideal para posteriores procesos de laminación, impresión y otros acabados.

      Excelentes propiedades internas: Las propiedades físicas y mecánicas (como el módulo de ruptura y la resistencia de la unión interna) son mayores y más consistentes.

3. Ahorros significativos de energía y recursos:

      Bajo consumo de energía térmica: el diseño de la placa de prensa cerrada garantiza una alta eficiencia térmica; Se pueden implementar sistemas avanzados de recuperación de calor (por ejemplo, utilizando aceite térmico y vapor conjuntamente).

      Bajo consumo eléctrico: el motor de accionamiento principal funciona a un nivel de potencia relativamente estable, evitando las corrientes máximas asociadas con la apertura/cierre frecuente de prensas de apertura múltiple.

      Bajo consumo de materia prima: el conformado preciso y el control de espesor estable reducen el margen de lijado, lo que aumenta el rendimiento del material.

4. Alta automatización e inteligencia: toda la línea está controlada por sistemas DCS/PLC avanzados, integrados con detección de calidad en línea (por ejemplo, QCS), lo que permite el monitoreo del proceso en tiempo real, el ajuste automático y el diagnóstico de fallas, lo que reduce la dependencia de operadores capacitados.

5. Alta flexibilidad: permite cambios rápidos y suaves en el espesor del tablero durante la producción sin detenerse, lo que lo hace ideal para una producción flexible de múltiples especificaciones y lotes pequeños.

1. Sección de Preparación de Materias Primas:

  Astillas: Las materias primas como troncos de pequeño diámetro, ramas y residuos de madera se cortan en astillas de madera uniformes.

  Lavado y Cribado: Elimina impurezas (arena, metales) de las astillas y cribas para aceptar astillas.

2. Sección de Preparación de Fibras (Desfibración):

  Cocción previa al vapor de las patatas fritas: las patatas fritas se cuecen al vapor en un recipiente de precalentamiento para ablandarlas.

  Desfibración en un refinador: las astillas ablandadas se introducen en un refinador, donde se separan en fibras de madera individuales a alta temperatura y presión. Este es un proceso central en la producción de MDF.

  Mezclado y secado de resina: en la tubería, después del refinado, se aplican uniformemente resina (normalmente urea-formaldehído UF o melamina-urea-formaldehído MUF), cera y otros aditivos a las fibras mediante un mezclador de línea de soplado. Luego, las fibras se secan rápidamente hasta un contenido de humedad del 8 % al 12 % en un secador neumático utilizando aire caliente.

3. Sección de formación:

  Formación de fibras: Las fibras secas se distribuyen a través de una estación de formación (a menudo formación de aire o formación mecánica) para crear una estera uniforme y suelta sobre un transportador en movimiento.

  Preprensado y escaneo: Primero, el tapete se compacta ligeramente mediante una preprensa para ganar fuerza para el manejo. Luego pasa a través de escáneres en línea (por ejemplo, medidores de humedad por microondas, medidores de densidad de rayos X) que detectan la uniformidad y el peso del tapete, proporcionando retroalimentación para el ajuste automático del primero.

4. Sección de prensado y curado (sección central):

  Prensado continuo en caliente: este es el 'corazón' de toda la línea. El tapete preprensado ingresa a la Prensa Plana Continua. La prensa, compuesta por docenas o incluso cientos de cilindros, aplica presión segmentada (sección de alta presión, sección de respiración, sección de curado) y un control preciso de la temperatura. Esto cura la resina a medida que la estera viaja continuamente entre las correas de acero, formando una tabla sólida.

  Recorte y corte: el tablero continuo que sale de la prensa se enfría en un dispositivo de enfriamiento y rotación y luego se corta a los tamaños requeridos mediante sierras de corte transversal y al hilo.

5. Sección de Acabado:

  Lijado: Las tablas se calibran con un espesor preciso y se terminan hasta obtener una superficie lisa utilizando una lijadora de banda ancha de cabezales múltiples.

 Apilamiento y embalaje: un apilador apila, inspecciona y empaqueta automáticamente las tablas lijadas.

I. Sección de Preparación de Materias Primas

El propósito de esta sección es procesar materias primas para convertirlas en astillas de madera calificadas.

1. Descortezador: Se utiliza para eliminar la corteza de los troncos, ya que la corteza afecta el rendimiento de la unión y la apariencia del panel.

2. Chipeadora: Corta troncos, madera de pequeño diámetro o residuos de procesamiento de madera en astillas de madera que cumplen con las especificaciones del proceso.

3. Criba de virutas: Criba vibratoria que se utiliza para cribar virutas, separando las virutas de gran tamaño (devueltas para volver a triturarlas) y las partículas finas.

4. Contenedor/Silo de astillas: Equipo de almacenamiento de gran tamaño para almacenar y amortiguar astillas de madera, asegurando una alimentación continua y estable para procesos posteriores.

5. Separador magnético/Detector de metales: Instalado en la línea transportadora para eliminar las impurezas metálicas de las virutas, protegiendo los equipos posteriores (especialmente el refinador).

II. Sección de preparación de fibras

Esta es una de las secciones centrales de la producción de MDF, cuyo objetivo es separar las astillas de madera en fibras y aplicar resina.

1. Depósito de precalentamiento de virutas: aquí las virutas se precalientan y ablandan mediante vapor a baja presión, lo que reduce el consumo de energía de refinación posterior y mejora la calidad de la fibra.

2. Refinador: El equipo más crítico en esta sección. Separa las astillas de madera blandas en fibras de madera individuales bajo alta temperatura y presión entre los discos abrasivos.

3. Sistema de mezcla de resina:

      Sistema de preparación de resina: Para el almacenamiento, preparación y maduración de adhesivos como la resina de urea-formaldehído.

      Sistema de Cera: Aporta el agente impermeabilizante.

      Unidad de aplicación de resina (mezclador Blowline): ubicada en la tubería de descarga después del refinador, rocía de manera precisa y uniforme resina, cera, etc., sobre las fibras dispersas.

4. Secador de fibra: normalmente un secador de tubos neumático (o flash). Las fibras húmedas se soplan en un tubo largo mediante aire caliente a alta temperatura y se secan rápidamente hasta un contenido de humedad adecuado (normalmente entre 8 % y 12 %) durante el transporte de la suspensión.

5. Sistema de cribado de fibra y transporte neumático: Las fibras secas pasan a través de cribas para eliminar grumos de resina y grandes haces de fibras, luego se transportan a través de un sistema neumático al contenedor de fibra seca antes de formarse.

III. Sección de formación

El propósito de esta sección es formar una estera uniforme con las fibras secas.

1. Contenedor de Fibra Seca: Se utiliza para almacenar fibras resinadas y secas, proporcionando amortiguación y estabilización.

2. Estación de formación/formador: Equipo clave que determina la uniformidad del tapete. Hay dos tipos principales:

      Formador mecánico: Utiliza rodillos esparcidores y esparcidores para el conformado, adecuados para producir tableros más gruesos.

      Estación de formación de aire: utiliza principios aerodinámicos, lo que permite que las fibras se asienten uniformemente al vacío. Ofrece una precisión de conformado extremadamente alta y una superficie mate muy suave, lo que la convierte en la opción preferida para la producción de MDF de alta gama.

3. Preprensa: Inicialmente compacta la estera de fibra esponjosa para aumentar su resistencia y densidad, formando una 'manta de estera' coherente para facilitar el transporte y reducir los golpes al ingresar a la prensa caliente.

4. Sistema de escaneo de tapete:

      Báscula de pesaje en línea/escáner de rayos X: detecta continuamente el peso por unidad de área del tapete y proporciona retroalimentación al primero para ajustar la cantidad de suministro.

      Detector de metales: Garantiza que el tapete que ingresa a la prensa esté libre de metales, protegiendo la costosa prensa continua.

IV. Sección de curado y prensado en caliente

Este es el 'corazón' de toda la línea de producción, y determina la calidad y el rendimiento del tablero final.

1. Prensa Plana Continua: El equipo central y más valioso de la línea de producción. Sus principales estructuras y características incluyen:

      Sistema de correa de acero: Dos correas de acero sin fin resistentes al calor que transportan el tapete de manera continua a través de la prensa.

      Sistema de plato calentado: Decenas a cientos de platos calentados forman el cuerpo de la prensa larga, proporcionando alta temperatura (normalmente 180-220 °C).

      Sistema hidráulico: Comprende numerosos cilindros hidráulicos que aplican la presión requerida mediante tecnología de prensado segmentado (sección de alta presión, sección de respiración/ventilación, sección de curado).

      Sistema de control de espesor: Garantiza una desviación mínima del espesor del tablero a través de servoválvulas precisas que controlan el espacio en las diferentes zonas de prensado.

      Sistema de calefacción: Un gran calentador de aceite térmico o sistema de vapor que proporciona una fuente de calor estable para la prensa.

2. Unidad de alimentación y descarga de tapete: introduce suavemente el tapete preprensado en las correas de acero y saca el tablero prensado continuo de la prensa.

V. Sección de Acabado

Esta sección realiza un procesamiento de precisión en los tableros prensados.

1. Dispositivo de enfriamiento y rotación: enfría las placas calientes (aprox. 80-100 °C) que salen de la prensa mediante aire forzado y las voltea para garantizar un enfriamiento y fraguado uniformes, evitando deformaciones.

2. Recortadoras de bordes y sierras transversales/al hilo:

      Recortadora de bordes: corta los bordes irregulares de la cinta del tablero.

      Sierras transversales y de corte transversal: cortan automáticamente la cinta de tablero continuo en los tamaños requeridos según las especificaciones del pedido.

3. Sistema de almacenamiento intermedio (opcional): Sistema de almacenamiento y recuperación automatizado (ASRS) para almacenar tableros sin lijar, proporcionando amortiguación y conexión flexible entre la línea de lijado y la línea principal.

4. Línea de Lijado: Equipo central para agregar valor al producto. Por lo general, una lijadora de banda ancha de cabezales múltiples (p. ej., de 4 cabezales, de 6 cabezales), que realiza la calibración del espesor y el acabado de la superficie para garantizar que la tolerancia del espesor y la suavidad de la superficie cumplan con los estándares.

5. Apilador: Equipo totalmente automático que apila los tableros acabados o lijados de forma ordenada según los requisitos preestablecidos.

6. Sistema de embalaje: Envuelve, fleja o envuelve las pilas de forma automática o semiautomática para formar el producto final.

VI. Sistema de control centralizado

1. Sistema de control distribuido/Controladores lógicos programables: Proporciona control centralizado y enclavamiento para toda la línea, lo que permite la producción automatizada.

2. Sistema de control de calidad: integra datos de escáneres en línea para ajustar los parámetros del proceso en tiempo real, garantizando una calidad estable del producto.

3. Interfaz Hombre-Máquina: Permite el seguimiento y operación de todo el proceso desde la sala de control central.

La línea de producción de MDF de prensa plana continua es un sistema a gran escala altamente integrado y con uso intensivo de tecnología. Su principal ventaja competitiva surge de las fibras de alta calidad proporcionadas por el refinador, la estera uniforme formada por la estación de formación y la alta eficiencia, calidad superior y bajo consumo de energía que ofrece la prensa plana continua. Este conjunto de equipos es la piedra angular para la construcción de plantas modernas de MDF a gran escala.

El MDF de alta calidad producido por esta línea se utiliza ampliamente en:

  Fabricación de Muebles: Como sustrato para muebles panelados.

  Decoración y construcción de interiores: para pisos laminados, revestimientos de puertas, tabiques, rodapiés, etc.

  Equipos de Audio: Como recintos para parlantes.

 Estanterías para manualidades y exhibición: fáciles de mecanizar y moldear.