1. Sección de Preparación de Materias Primas

  Chipeadora (configuración opcional): Se utiliza para cortar troncos o ramas en astillas de madera que cumplan con las especificaciones del proceso. Esto se puede omitir si se compran directamente astillas de madera comerciales.

  Criba de astillas: Se utiliza para cribar astillas de madera, separando astillas de gran tamaño (devueltas para volver a astillarlas) y partículas finas, asegurando un tamaño de astilla uniforme para el siguiente proceso.

  Contenedor/Silo de astillas: Se utiliza para el almacenamiento y almacenamiento intermedio de astillas de madera, asegurando una alimentación continua y estable a la sección de preparación de fibras.

alegre

criba vibratoria

2. Sección de preparación de fibras (sección central)

  Refinador: El equipo principal de esta sección. Separa astillas de madera en fibras de madera de alta calidad a alta temperatura y presión.

  Sistema de mezcla de resina:

      Sistema de preparación de resina: Para el almacenamiento, preparación y suministro de adhesivos como resina de Urea-Formaldehído.

      Sistema Cera: Proporciona y dosifica el agente impermeabilizante (cera).

      Unidad de aplicación de resina (Blowline Blender): Ubicada en la tubería de descarga del refinador, rocía de manera precisa y uniforme resina y cera sobre las fibras.

 Secador de fibras: normalmente un secador de tubos neumático (flash), que utiliza un flujo de aire a alta temperatura para secar rápidamente las fibras húmedas hasta un contenido de humedad adecuado durante el transporte de la suspensión.

refinador

mezclador de pegamento

secadora

3. Sección de conformado y prensado en caliente (sección central)

  Estación de formación (anterior): Emplea una estación de formación mecánica para distribuir uniformemente las fibras resinadas y secas en una estera suelta y continua.

  Preprensado: Inicialmente compacta la estera esponjosa para aumentar su resistencia y densidad, formando una 'manta de estera' coherente.

  Prensa Caliente Multiapertura: Equipo clave para toda la línea de producción. Cura la estera preprensada a alta temperatura y presión para formar paneles sólidos. Esta es una configuración típica de líneas compactas para controlar los costes de inversión.

  Sistema de Carga/Descarga: Equipo totalmente automático para la alimentación de las esteras a la prensa en caliente multiapertura y la retirada de los paneles prensados.

máquina formadora de esteras

preimpresión

prensa caliente

4. Sección de acabado

  Dispositivo de enfriamiento y rotación: Enfría los paneles prensados ​​en caliente mediante aire forzado y los gira para asegurar un enfriamiento y fraguado uniformes, evitando deformaciones.

  Sierras dimensionadoras de paneles (sierras transversales y al corte): cortan automáticamente la cinta de tablero continuo enfriada en las dimensiones requeridas por el mercado.

  Línea de lijado: generalmente una lijadora de banda ancha de 4 cabezales, que calibra los paneles con un espesor preciso y da acabado a la superficie para garantizar la tolerancia del espesor y la suavidad de la superficie.

  Apilador: Apila automáticamente los paneles terminados o lijados de forma ordenada.

  Sistema de embalaje: Realiza el embalaje automático o semiautomático (p. ej., embalaje, flejado) de las pilas de paneles.

rejilla para secadora

sierra transversal

lijadora

5. Sistema de control central

  Sistema de control PLC (controlador lógico programable): proporciona control y enclavamiento automatizados para los equipos principales de toda la línea, lo que garantiza procesos de producción estables, eficientes y seguros.

Una línea de producción compacta de tableros de fibra de densidad media con una producción anual de 50.000 a 80.000 metros cúbicos suele estar diseñada para ser eficiente, flexible y ahorrar relativamente espacio. Su proceso de producción principal es similar al de líneas más grandes pero a una escala más integrada.

1. Preparación de Materia Prima:

      Como materia prima principal se utilizan residuos del procesamiento de la madera (como virutas de cepillado, serrín) o madera de pequeño diámetro.

      Las materias primas se procesan mediante una trituradora para obtener astillas de madera de tamaño uniforme.

      Las astillas de madera se tamizan; Los chips calificados se envían a silos de almacenamiento, mientras que los chips no conformes se vuelven a triturar o eliminar.

2. Preparación de Fibra:

      Las astillas de madera calificadas se introducen en un recipiente de precalentamiento y vaporización para ablandarlas y precalentarlas.

      Posteriormente, las virutas ingresan a un desfibrador (refinador). Bajo alta temperatura y presión, las astillas se separan en fibras de madera.

      Simultáneamente durante el refinado, se aplican adhesivo (generalmente resina de urea-formaldehído o resina de urea-formaldehído modificada con melamina), agente impermeabilizante (cera de parafina) y otros aditivos necesarios. Este proceso se llama 'aplicación de resina' o 'mezcla'.

3. Formación de tapetes y preprensado:

      Las fibras resinadas se forman uniformemente en una 'estera de fibra' continua y de espesor constante sobre una cinta transportadora usando una máquina de conformación mecánica o por aire.

      Luego, la estera de fibra formada ingresa a una preprensa para el prensado inicial en frío para eliminar el aire, aumentar la compacidad y formar una estera con suficiente resistencia para su manipulación y transporte.

4. Prensado en caliente:

      La estera preprensada se introduce en una prensa caliente de múltiples aberturas o en una prensa continua. A alta temperatura y alta presión, el adhesivo de la alfombra se cura rápidamente, uniendo las fibras de madera firmemente para formar un panel sólido.

      Para el MDF compacto, los parámetros de prensado en caliente (temperatura, presión, tiempo) se controlan con precisión para lograr la densidad y las propiedades físico-mecánicas objetivo.

5. Enfriamiento y recorte:

      Los paneles que salen de la prensa en caliente están a alta temperatura y necesitan ingresar a un enfriador en estrella o un sistema de enfriamiento similar para estabilizar las tensiones internas y evitar la deformación.

      El tablero continuo enfriado se corta transversalmente y se recorta con sierras según las especificaciones requeridas según los pedidos.

6. Lijado e Inspección:

      Los paneles rugosos recortados se envían a una lijadora para el acabado de la superficie. El lijado garantiza un espesor uniforme del panel y una superficie lisa y plana adecuada para su posterior procesamiento o uso directo.

      Finalmente, los paneles acabados se someten a un control de calidad. Los productos calificados se empaquetan, apilan y almacenan en el almacén.

La línea de producción compacta de MDF, a través de un diseño optimizado, logra una producción eficiente, continua y automatizada desde las materias primas hasta los productos terminados en un espacio relativamente pequeño. El proceso está interrelacionado y el enfoque principal es la preparación de la fibra, la aplicación uniforme de la resina y la formación de la estera, y el control preciso del prensado en caliente para garantizar que el producto final cumpla con los estándares de calidad y rendimiento predeterminados.

  Diseño compacto y eficiente: La línea de producción presenta un diseño científicamente compacto, logrando un alto rendimiento dentro de un espacio de fábrica limitado y ahorrando efectivamente costos de construcción civil.

 Excelente rentabilidad: configurado y optimizado para producción media, ofrece el mejor equilibrio entre costo de inversión, eficiencia de producción y calidad del producto, asegurando un alto retorno de la inversión.

  Alto nivel de automatización: Equipado con un avanzado sistema de control automático para la operación coordinada de procesos clave, reduciendo significativamente la intervención manual y garantizando una producción estable y segura.

  Gran adaptabilidad: Capaz de utilizar diversas materias primas como madera y ramas de pequeño diámetro, y puede ajustar de manera flexible el espesor del producto.

 Calidad estable y confiable: Los tableros de MDF producidos presentan una densidad uniforme (normalmente alrededor de 0,75 g/cm³).