Мх.
Мингхун
Этот уровень толерантности намного превосходит уровень обычной конструкции или стандартной фанеры мебели (обычно с допусками выше ± 1,0 мм). Он представляет собой высококлассный промышленный продукт точного класса, в основном используемый в полях, требующих экстремальной стабильности, плоскостности и согласованности, таких как:
Высококачественная мебель и шкафы: особенно для системной мебели с использованием методов установки 'без отверстий ', которые требуют чрезвычайно точных размеров панелей.
Упаковочные чехлы и лайнеры для точных инструментов: требуют идеального соответствия для оптимальной защиты.
Внутренние панели для роскошных яхт и RV: требуют высоких легких свойств и точности установки.
Субстраты для лабораторных столешниц и разделов для чистой комнаты: требуют сопротивления деформации и высокой плоскостности.
Субстраты для создания искусства и структур отображения: требуют совершенно прямых краев и безупречных поверхностей.
Достижение таких строгих допусков не является результатом одной машины, а скорее комбинированного эффекта всей системы точного производства, оборудования с высокой точностью и строгими процессами контроля качества.
 |
Основные компоненты |
Вся производственная линия может быть разделена на следующие ключевые разделы, каждый из которых должен соответствовать соответствующим требованиям точности.
1. Раздел подготовки и обработки сырья
Цель: Убедитесь, что качество и однородная толщина виниров, которая является основой для всей последующей точности.
Высокий токарный станок/пилер:
Это 'источник ' производственной линии. Он должен использовать системы сервопривода или гидростатического привода, чтобы обеспечить чрезвычайно высокую точность зазора ножа, контролируя изменение толщины очищенного шпона в пределах ± 0,05 мм.
Оснащены лазерными системами центрирования для обеспечения стабильной концентричности во время вращения бревна, предотвращая неровную толщину шпона.
Материал лезвия и точность шлифования также имеют решающее значение для достижения гладкой поверхности без слезы.
Точная сушилка:
Окончательное содержание влаги (MC) высушенного шпона должно быть равномерным, как правило, нацелено на 8%-12%, с изменением не более ± 1%между листами или в разных областях одного и того же листа.
Использует многоплатеновые ремни или роликовые сушилки, оснащенные точными датчиками температуры и влажности и автоматизированными системами управления. Они могут автоматически корректировать кривые сушки на основе видов древесины и начального MC, предотвращая чрезмерное сухоживание или недоохивание, что может вызвать последующее деформацию.
Машины с ЧПУ обрезания и сплайсинга:
Высушенные виниры сокращаются по размеру с помощью высокого определения оптоэлектронных сканирующих машин, производя аккуратные края.
Для узких полос шпона используются автоматизированные сплабилисты (например, сплачители с суставами пальцами, сплайеры для стежка), чтобы гарантировать, что собранные полноразмерные листы виниров плоски, плоские и постоянную прочность.
шпона пилинг -машина
шпона сушилка
2. Раздел «Приложение и укладку клей»
Цель: нанесите клей в точном равномерном количестве на виниры и точно выровняйте каждый слой.
Прецизионный клей-распределитель с четырьмя роллерами:
В то время как стандартные линии могут использовать двухпространственные распределители, строка высокой устойчивой системы должна использовать машину с четырьмя роллерами.
Точное взаимодействие между роликом с пикапом, роликом измерителя, клейким валиком и противоракающим роликом обеспечивает строгий контроль скорости распространения клея (GSR), обеспечивая равномерный слой без промахов или бассейнов. Ошибка GSR должна контролироваться в пределах ± 5 г/м .2;.
Клейк вязкость требует автоматического мониторинга и регулировки.
Автоматизированная линия прокладки (роботизированная прокладка):
Это одна из абсолютных основных связей для достижения допуска ± 0,5 мм. Ручное прокладка не может достичь этой точности.
Роботизированные руки, оснащенные системами распознавания зрений, точно выбирают и размещают каждый склеенный слой шпона.
Высокие датчики и системы позиционирования гарантируют, что каждый слой винира строго выровнен, с направлением зерна сердечника в 90 градусов к винирам лица/задней части. Размещение между слоями должно быть менее 0,5 мм.
После прокладки края коврика почти идеально промывают, установив почву для точной обрезки позже.
3. Горячий прессоющий раздел
Цель: нажмите мат в панель указанной толщины и плотности при точно контролируемой температуре, давлении и времени.
Высокая горячая пресса:
Необходимо использовать многооткрывающую горячую прессу (или пресс с многочисленными отдельными цилиндрами) с синхронным контролем. Давление каждого цилиндра контролируется отдельным пропорциональным клапаном. Система управления сервоприводом и сеть датчиков давления обеспечивают очень равномерное давление на всю поверхность плата, предотвращая локальные изменения толщины из -за неравномерного давления.
Сами горячие пластины требуют чрезвычайно высокой точности обработки, с ошибками плоскостности менее 0,1 мм и должны предлагать однородную теплообмен.
Нажмите «Остановки» (Limit Stops). Линии высокого определения используют системы управления цифровой толщиной или металлические остановки высокой толерантности, чтобы точно контролировать конечное расстояние между пластинами, когда пресса закрывается, непосредственно определяя толщину готовой панели. Точность этой системы имеет первостепенное значение для достижения толерантности к толщине.
4. Раздел отделки и точной обработки
Цель: размер, обрезка и отшлифованные грубые грубые панели для достижения конечных точных размеров и гладкости поверхности.
Двумерная (калибрующая) шлифовальная шлифовальная основания:
Это еще одна абсолютная основная часть оборудования для достижения допуска ± 0,5 мм. Даже незначительные изменения толщины после нажатия должны быть скорректированы путем шлифования.
Использует размерный шлифовальный аппарат, контролируемый ЧПУ, обычно настроенный с несколькими головками (например, черновая обработка, отделка).
Высокие лазерные сканеры на додух и вытянуты непрерывно измеряют толщину по всей поверхности панели. Эти данные возвращаются обратно в систему управления шлифовальной панели, которая автоматически регулирует высоту шлифовальных головок в области 'Target ', превышающие толерантность. Это обеспечивает постоянную толщину в каждой точке панели, соответствующая целевому значению.
Эта система может легко контролировать толерантность к толщине до ± 0,1 мм или лучше.
Высокая перекрестная и RIP SAW (SAW):
Использует систему пиления с ЧПУ, управляемая сервоприводами, точные шариковые винты и линейные руководства.
Панель выровнена против эталонного забора. Система разрезает одну сторону на основе установленного конечного размера, затем поворачивает панель на 90 градусов. Свежего края используется в качестве новой ссылки для резки соседнего края, обеспечивая идеальные квадратные углы и абсолютно равные противоположные длины.
Размерная толерантность после пиления может контролироваться в пределах ± 0,2 мм.
шлифовальная машина
фанерная обрезка
1. Интеллектуальная система управления (мозг): вся линия контролируется центральным ПЛК или промышленным компьютером, часто интегрированной с MES (система выполнения производства), для контроля и регулировки параметров (температура, давление, скорость, толщина и т. Д.) В реальном времени, обеспечивая отслеживание данных.
2. Встроенные проверки качества (глаза): лазерные сканеры, камеры зрения, счетчики влаги и толщины установлены в нескольких критических точках для 100% проверки в реальном времени. Это позволяет немедленно обнаруживать и отказаться от несоответствующих панелей или обеспечивает обратную связь для регулировки выше по течению.
3. Стабильный контроль окружающей среды: семинар требует постоянной среды температуры и влажности (например, 25 ± 2 ° C, 55% ± 5% RH). Поскольку древесина является гигроскопической, колебания окружающей среды могут вызвать изменения в панелях, влияя на конечную точность.
4. Строгая процессовая дисциплина и система управления качеством: например, ISO 9001. От потребления сырья до хранения готового продукта, каждый шаг процесса имеет строгие SOP (стандартные операционные процедуры) и критерии проверки.
|
I. Основные характеристики и преимущества |
1. Высокая прочность и хорошая стабильность: перекрестное (чередующее направление зерна соседних слоев) противодействует естественной анизотропии Вуда. Это дает фанерную равномерную силу, усадку и свойства набухания во всех направлениях, что делает его устойчивым к деформации и расщеплению.
2. Гибкие спецификации размера: по сравнению с твердым древесиной, фанера может быть легко изготовлена в больших широких панелях для удовлетворения различных потребностей в применении.
3. Высокий уровень использования: его можно произвести с использованием быстрорастущей древесины, бревна с небольшим диаметром или даже деревянных отходов для очистки шпона, повышая общую эффективность использования древесины.
4. Сильный декоративный потенциал: поверхность может быть ламинирована различными драгоценными деревянными винирами, декоративными бумагами, металлической фольгой и т. Д., Давающие широкий спектр декоративных эффектов.
|
II Методы классификации |
Фанера может быть классифицирована различными способами, обычно:
Благодаря водонепроницаемости (клейкие характеристики): это самая важная классификация, непосредственно определяющая его использование.
Тип I (погода и кипящий-WBP): использует феноло-формальдегид (PF) клей смолы. Предлагает лучшую долговечность и может использоваться на открытом воздухе в долгосрочной перспективе. Примеры: бетонная опалубка, наружные конструкции.
Тип II (водостойкий-WR): использует мочевину-формальдегид (UF) клей смолы. Устойчив к влажности и кратковременному погружению в холодную воду, подходит для внутренней влажной среды. Примеры: кухня и мебель для ванной комнаты.
Тип III (устойчивый к влажности-MR): использует кровяный клей, низкоформальдегид UF смола и т. Д. Примеры: общая мебель, упаковка.
Поверхностной отделкой: отшлифованные панели, наложенные панели (с деревянным шпоном, декоративная бумага, пропитанная меламиновая бумага и т. Д.), Предварительно окончательные панели.
Виды древесины: фанера из лиственных пород (например, тополь, берез, букель), фанера хвойной пород (например, сосна, пихта).
По структуре: обычная фанера, специальная фанера (например, фанера самолетов, огнеупоняя фанера, фанера, обработанная консервантом).
|
Iii. Основные поля приложения |
Строительная отрасль: бетонная опалубка, внутреннее украшение (потолок, стены перегородки, подложка пола).
Производство мебели: столовые вершины, шкафы, диванские рамки, стулья, стул.
Упаковочная отрасль: экспортные ящики, доски оборудования.
Транспортная отрасль: внутренние панели и полы для автомобилей, поездов и кораблей.
Другие: докладчики, спортивное оборудование, рекламные доски и т. Д.
|
Ⅳ . Процесс производства фанеры |
Полная фанерная производственная линия - это сложный системный проект. Его основная цель - преобразовать необработанные журналы в ламинированные панели, которые соответствуют стандартным требованиям посредством ряда физических и химических процессов.
Этап 1: подготовка сырья
1. Переплет/резка: купленные бревна разрезаются на более короткие длины (называемые блоками или блоками пилера), подходящие для токарного станка.
2. Debarking: кора удаляется с использованием барабанных или гидравлических дебаркеров. Кора не хватает волокна и содержит примеси, поэтому ее необходимо удалить.
3. Паровая/кондиционирование: бревенчатые блоки пропитаны в ваннах с горячей водой.
Цель: смягчить древесину, облегчая очистку, уменьшение разрыва и разрыва шпона, а также улучшение качества шпона. Время и температура приготовления должны точно контролироваться в зависимости от видов древесины и сезона.
Этап 2: Производство шпона
Этот этап определяет качество поверхности и оценка окончательной панели.
4. Перека в заканчиваях: это основной процесс. Кондиционированный блок установлен центрально в токарном токарне и вращается. Острый лезвие постоянно продвигается против блока, отрывая непрерывную ленту шпона.
Ключевые технические параметры: скорость очистки, зазор ножа (определяет толщину шпона), угол резки. Высокопроницаемые токарные станки производят шпон с минимальным изменением толщины.
5. Обрезка/резка: лента непрерывного винира разрезана на листы заранее определенной ширины и длины высокоскоростными машинками.
6. Сушка: свежеприготовленный шпон имеет высокое содержание влаги (часто> 50%) и должна быть высушена. Обычно выполняется с использованием роликовых или струйных сушилок для снижения содержания влаги до 8-12%.
Цель: а) соответствовать требованиям к адгезивов; б) предотвратить плесень; в) уменьшить последующее деформацию. Единая сушка имеет решающее значение.
7. Плачкование/ремонт: листы сушеных шпонов оцениваются. Листы с дефектами (например, узлами, расщеплениями) отремонтируются. Небольшие отверстия заполнены замазкой, более крупные дефекты вырезаны и заменяются пятнами, повышая урожайность.
Этап 3: Приклеивание и прокладка
8. Склейки/распространение: листы сушеных шпон проходят через клейкий разбрасыватель. Клейкие ролики применяют клей (например, UF, PF) равномерно на одну или обе стороны шпона. Скорость распространения клея (GSR) является ключевой контрольной точкой; Слишком много вызывает отходы и клейкие кровотечения, слишком мало ослабляет связь.
9. Layup/Сборка: Ручные работники или автоматизированные машины для прокладки складывают склеенные и неопределенные виниры в заранее определенное количество свай (слоев) с их зернами, ориентированными перпендикулярно на соседние слои, образуя A 'Mat. Автоматизированные машины прокладки точно управляют положением каждого шпона, который является ключом к достижению высокого качества и эффективности.
Этап 4: Горячая пресса
Это основная стадия производства, непосредственно определяющая прочность на связь и конечную толщину фанеры.
10. Предварительное давление (необязательно): Перед горячим прессованием коврик может подвергаться холодному прессованию или мягким горячим прессованием, чтобы предварительно соединить его в твердый блок для облегчения обработки и загрузки в горячую прессу, предотвращая коллапс MAT.
11. Горячий пресс: собранный коврик загружается в многооткрытый горячий пресс или непрерывное пресс. При высокой температуре (например, клей UF: 100-120 ° C; клей PF: 130-150 ° C) и высокое давление (обычно 1,0-1,6 МПа / 145-232 фунтов на квадратный дюйм) он удерживается для установленного времени. Цель: а) расплавлять, течь и вылечить клей, чтобы сформировать прочную связь; б) Сжатие мата к желаемой конечной толщине. Температура, давление и время являются тремя основными параметрами процесса и должны быть установлены точно в зависимости от типа клея, толщины панели и видов древесины.
Этап 5: отделка
12. Охлаждение: панели, выходящие из горячей прессы, очень горячие и должны быть немедленно разделены и охлаждены, чтобы стабилизировать внутренние напряжения и предотвратить деформацию.
13. Обрезка и шлифование: охлажденные панели с грубыми краями сначала проходят через панельные пилы, которые будут обрезать до стандартной длины и ширины. Затем они отшлифованы по шлифованию с широким ремнем.
Цель: а) Снимите предварительно прорезированный поверхностный слой и дефекты; б) сделать поверхность гладкой; C) Обеспечить последовательную и точную толщину по всей панели. Высокие линии используют шлифовок толщины (калибровка).
14. Оценка, проверка и упаковка: Наконец, в соответствии с национальными или отраслевыми стандартами (например, GB/T 9846 в Китае), панели осматриваются и оцениваются на основе внешнего вида, размеров, содержания влаги, прочности облигаций и т. Д. Квалифицированные продукты маркируются и упаковываются для хранения.
Производственная линия фанера, способная достичь допусков ± 0,5 мм, представляет собой глубокую интеграцию производства точных механизмов, управления автоматизацией, датчиков и мастерства по обработке древесины. Это больше не традиционная настройка 'деревообрабатываемость ', а более похожая на точный инструмент для производственных панелей. Его инвестиционные затраты, техническая сложность и требования к техническому обслуживанию намного превышают стоимость стандартной фанерной линии. Тем не менее, продукты с высокой стоимостью, которые он дает, также определяют его конкурентное преимущество на рынке премиум-класса.
Эта производственная линия является вашим идеальным выбором для повышения конкурентоспособности и захвата доли рынка. Мы предоставляем комплексные услуги проекта под ключ, включая планирование, установку, ввод в эксплуатацию и обучение персонала.
Свяжитесь с нами сейчас для индивидуального решения и цитаты!
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
Этот уровень толерантности намного превосходит уровень обычной конструкции или стандартной фанеры мебели (обычно с допусками выше ± 1,0 мм). Он представляет собой высококлассный промышленный продукт точного класса, в основном используемый в полях, требующих экстремальной стабильности, плоскостности и согласованности, таких как:
Высококачественная мебель и шкафы: особенно для системной мебели с использованием методов установки 'без отверстий ', которые требуют чрезвычайно точных размеров панелей.
Упаковочные чехлы и лайнеры для точных инструментов: требуют идеального соответствия для оптимальной защиты.
Внутренние панели для роскошных яхт и RV: требуют высоких легких свойств и точности установки.
Субстраты для лабораторных столешниц и разделов для чистой комнаты: требуют сопротивления деформации и высокой плоскостности.
Субстраты для создания искусства и структур отображения: требуют совершенно прямых краев и безупречных поверхностей.
Достижение таких строгих допусков не является результатом одной машины, а скорее комбинированного эффекта всей системы точного производства, оборудования с высокой точностью и строгими процессами контроля качества.
|
Основные компоненты |
Вся производственная линия может быть разделена на следующие ключевые разделы, каждый из которых должен соответствовать соответствующим требованиям точности.
1. Раздел подготовки и обработки сырья
Цель: Убедитесь, что качество и однородная толщина виниров, которая является основой для всей последующей точности.
Высокий токарный станок/пилер:
Это 'источник ' производственной линии. Он должен использовать системы сервопривода или гидростатического привода, чтобы обеспечить чрезвычайно высокую точность зазора ножа, контролируя изменение толщины очищенного шпона в пределах ± 0,05 мм.
Оснащены лазерными системами центрирования для обеспечения стабильной концентричности во время вращения бревна, предотвращая неровную толщину шпона.
Материал лезвия и точность шлифования также имеют решающее значение для достижения гладкой поверхности без слезы.
Точная сушилка:
Окончательное содержание влаги (MC) высушенного шпона должно быть равномерным, как правило, нацелено на 8%-12%, с изменением не более ± 1%между листами или в разных областях одного и того же листа.
Использует многоплатеновые ремни или роликовые сушилки, оснащенные точными датчиками температуры и влажности и автоматизированными системами управления. Они могут автоматически корректировать кривые сушки на основе видов древесины и начального MC, предотвращая чрезмерное сухоживание или недоохивание, что может вызвать последующее деформацию.
Машины с ЧПУ обрезания и сплайсинга:
Высушенные виниры сокращаются по размеру с помощью высокого определения оптоэлектронных сканирующих машин, производя аккуратные края.
Для узких полос шпона используются автоматизированные сплабилисты (например, сплачители с суставами пальцами, сплайеры для стежка), чтобы гарантировать, что собранные полноразмерные листы виниров плоски, плоские и постоянную прочность.
шпона пилинг -машина
шпона сушилка
2. Раздел «Приложение и укладку клей»
Цель: нанесите клей в точном равномерном количестве на виниры и точно выровняйте каждый слой.
Прецизионный клей-распределитель с четырьмя роллерами:
В то время как стандартные линии могут использовать двухпространственные распределители, строка высокой устойчивой системы должна использовать машину с четырьмя роллерами.
Точное взаимодействие между роликом с пикапом, роликом измерителя, клейким валиком и противоракающим роликом обеспечивает строгий контроль скорости распространения клея (GSR), обеспечивая равномерный слой без промахов или бассейнов. Ошибка GSR должна контролироваться в пределах ± 5 г/м .2;.
Клейк вязкость требует автоматического мониторинга и регулировки.
Автоматизированная линия прокладки (роботизированная прокладка):
Это одна из абсолютных основных связей для достижения допуска ± 0,5 мм. Ручное прокладка не может достичь этой точности.
Роботизированные руки, оснащенные системами распознавания зрений, точно выбирают и размещают каждый склеенный слой шпона.
Высокие датчики и системы позиционирования гарантируют, что каждый слой винира строго выровнен, с направлением зерна сердечника в 90 градусов к винирам лица/задней части. Размещение между слоями должно быть менее 0,5 мм.
После прокладки края коврика почти идеально промывают, установив почву для точной обрезки позже.
3. Горячий прессоющий раздел
Цель: нажмите мат в панель указанной толщины и плотности при точно контролируемой температуре, давлении и времени.
Высокая горячая пресса:
Необходимо использовать многооткрывающую горячую прессу (или пресс с многочисленными отдельными цилиндрами) с синхронным контролем. Давление каждого цилиндра контролируется отдельным пропорциональным клапаном. Система управления сервоприводом и сеть датчиков давления обеспечивают очень равномерное давление на всю поверхность плата, предотвращая локальные изменения толщины из -за неравномерного давления.
Сами горячие пластины требуют чрезвычайно высокой точности обработки, с ошибками плоскостности менее 0,1 мм и должны предлагать однородную теплообмен.
Нажмите «Остановки» (Limit Stops). Линии высокого определения используют системы управления цифровой толщиной или металлические остановки высокой толерантности, чтобы точно контролировать конечное расстояние между пластинами, когда пресса закрывается, непосредственно определяя толщину готовой панели. Точность этой системы имеет первостепенное значение для достижения толерантности к толщине.
4. Раздел отделки и точной обработки
Цель: размер, обрезка и отшлифованные грубые грубые панели для достижения конечных точных размеров и гладкости поверхности.
Двумерная (калибрующая) шлифовальная шлифовальная основания:
Это еще одна абсолютная основная часть оборудования для достижения допуска ± 0,5 мм. Даже незначительные изменения толщины после нажатия должны быть скорректированы путем шлифования.
Использует размерный шлифовальный аппарат, контролируемый ЧПУ, обычно настроенный с несколькими головками (например, черновая обработка, отделка).
Высокие лазерные сканеры на додух и вытянуты непрерывно измеряют толщину по всей поверхности панели. Эти данные возвращаются обратно в систему управления шлифовальной панели, которая автоматически регулирует высоту шлифовальных головок в области 'Target ', превышающие толерантность. Это обеспечивает постоянную толщину в каждой точке панели, соответствующая целевому значению.
Эта система может легко контролировать толерантность к толщине до ± 0,1 мм или лучше.
Высокая перекрестная и RIP SAW (SAW):
Использует систему пиления с ЧПУ, управляемая сервоприводами, точные шариковые винты и линейные руководства.
Панель выровнена против эталонного забора. Система разрезает одну сторону на основе установленного конечного размера, затем поворачивает панель на 90 градусов. Свежего края используется в качестве новой ссылки для резки соседнего края, обеспечивая идеальные квадратные углы и абсолютно равные противоположные длины.
Размерная толерантность после пиления может контролироваться в пределах ± 0,2 мм.
шлифовальная машина
фанерная обрезка
1. Интеллектуальная система управления (мозг): вся линия контролируется центральным ПЛК или промышленным компьютером, часто интегрированной с MES (система выполнения производства), для контроля и регулировки параметров (температура, давление, скорость, толщина и т. Д.) В реальном времени, обеспечивая отслеживание данных.
2. Встроенные проверки качества (глаза): лазерные сканеры, камеры зрения, счетчики влаги и толщины установлены в нескольких критических точках для 100% проверки в реальном времени. Это позволяет немедленно обнаруживать и отказаться от несоответствующих панелей или обеспечивает обратную связь для регулировки выше по течению.
3. Стабильный контроль окружающей среды: семинар требует постоянной среды температуры и влажности (например, 25 ± 2 ° C, 55% ± 5% RH). Поскольку древесина является гигроскопической, колебания окружающей среды могут вызвать изменения в панелях, влияя на конечную точность.
4. Строгая процессовая дисциплина и система управления качеством: например, ISO 9001. От потребления сырья до хранения готового продукта, каждый шаг процесса имеет строгие SOP (стандартные операционные процедуры) и критерии проверки.
|
I. Основные характеристики и преимущества |
1. Высокая прочность и хорошая стабильность: перекрестное (чередующее направление зерна соседних слоев) противодействует естественной анизотропии Вуда. Это дает фанерную равномерную силу, усадку и свойства набухания во всех направлениях, что делает его устойчивым к деформации и расщеплению.
2. Гибкие спецификации размера: по сравнению с твердым древесиной, фанера может быть легко изготовлена в больших широких панелях для удовлетворения различных потребностей в применении.
3. Высокий уровень использования: его можно произвести с использованием быстрорастущей древесины, бревна с небольшим диаметром или даже деревянных отходов для очистки шпона, повышая общую эффективность использования древесины.
4. Сильный декоративный потенциал: поверхность может быть ламинирована различными драгоценными деревянными винирами, декоративными бумагами, металлической фольгой и т. Д., Давающие широкий спектр декоративных эффектов.
|
II Методы классификации |
Фанера может быть классифицирована различными способами, обычно:
Благодаря водонепроницаемости (клейкие характеристики): это самая важная классификация, непосредственно определяющая его использование.
Тип I (погода и кипящий-WBP): использует феноло-формальдегид (PF) клей смолы. Предлагает лучшую долговечность и может использоваться на открытом воздухе в долгосрочной перспективе. Примеры: бетонная опалубка, наружные конструкции.
Тип II (водостойкий-WR): использует мочевину-формальдегид (UF) клей смолы. Устойчив к влажности и кратковременному погружению в холодную воду, подходит для внутренней влажной среды. Примеры: кухня и мебель для ванной комнаты.
Тип III (устойчивый к влажности-MR): использует кровяный клей, низкоформальдегид UF смола и т. Д. Примеры: общая мебель, упаковка.
Поверхностной отделкой: отшлифованные панели, наложенные панели (с деревянным шпоном, декоративная бумага, пропитанная меламиновая бумага и т. Д.), Предварительно окончательные панели.
Виды древесины: фанера из лиственных пород (например, тополь, берез, букель), фанера хвойной пород (например, сосна, пихта).
По структуре: обычная фанера, специальная фанера (например, фанера самолетов, огнеупоняя фанера, фанера, обработанная консервантом).
|
Iii. Основные поля приложения |
Строительная отрасль: бетонная опалубка, внутреннее украшение (потолок, стены перегородки, подложка пола).
Производство мебели: столовые вершины, шкафы, диванские рамки, стулья, стул.
Упаковочная отрасль: экспортные ящики, доски оборудования.
Транспортная отрасль: внутренние панели и полы для автомобилей, поездов и кораблей.
Другие: докладчики, спортивное оборудование, рекламные доски и т. Д.
|
Ⅳ . Процесс производства фанеры |
Полная фанерная производственная линия - это сложный системный проект. Его основная цель - преобразовать необработанные журналы в ламинированные панели, которые соответствуют стандартным требованиям посредством ряда физических и химических процессов.
Этап 1: подготовка сырья
1. Переплет/резка: купленные бревна разрезаются на более короткие длины (называемые блоками или блоками пилера), подходящие для токарного станка.
2. Debarking: кора удаляется с использованием барабанных или гидравлических дебаркеров. Кора не хватает волокна и содержит примеси, поэтому ее необходимо удалить.
3. Паровая/кондиционирование: бревенчатые блоки пропитаны в ваннах с горячей водой.
Цель: смягчить древесину, облегчая очистку, уменьшение разрыва и разрыва шпона, а также улучшение качества шпона. Время и температура приготовления должны точно контролироваться в зависимости от видов древесины и сезона.
Этап 2: Производство шпона
Этот этап определяет качество поверхности и оценка окончательной панели.
4. Перека в заканчиваях: это основной процесс. Кондиционированный блок установлен центрально в токарном токарне и вращается. Острый лезвие постоянно продвигается против блока, отрывая непрерывную ленту шпона.
Ключевые технические параметры: скорость очистки, зазор ножа (определяет толщину шпона), угол резки. Высокопроницаемые токарные станки производят шпон с минимальным изменением толщины.
5. Обрезка/резка: лента непрерывного винира разрезана на листы заранее определенной ширины и длины высокоскоростными машинками.
6. Сушка: свежеприготовленный шпон имеет высокое содержание влаги (часто> 50%) и должна быть высушена. Обычно выполняется с использованием роликовых или струйных сушилок для снижения содержания влаги до 8-12%.
Цель: а) соответствовать требованиям к адгезивов; б) предотвратить плесень; в) уменьшить последующее деформацию. Единая сушка имеет решающее значение.
7. Плачкование/ремонт: листы сушеных шпонов оцениваются. Листы с дефектами (например, узлами, расщеплениями) отремонтируются. Небольшие отверстия заполнены замазкой, более крупные дефекты вырезаны и заменяются пятнами, повышая урожайность.
Этап 3: Приклеивание и прокладка
8. Склейки/распространение: листы сушеных шпон проходят через клейкий разбрасыватель. Клейкие ролики применяют клей (например, UF, PF) равномерно на одну или обе стороны шпона. Скорость распространения клея (GSR) является ключевой контрольной точкой; Слишком много вызывает отходы и клейкие кровотечения, слишком мало ослабляет связь.
9. Layup/Сборка: Ручные работники или автоматизированные машины для прокладки складывают склеенные и неопределенные виниры в заранее определенное количество свай (слоев) с их зернами, ориентированными перпендикулярно на соседние слои, образуя A 'Mat. Автоматизированные машины прокладки точно управляют положением каждого шпона, который является ключом к достижению высокого качества и эффективности.
Этап 4: Горячая пресса
Это основная стадия производства, непосредственно определяющая прочность на связь и конечную толщину фанеры.
10. Предварительное давление (необязательно): Перед горячим прессованием коврик может подвергаться холодному прессованию или мягким горячим прессованием, чтобы предварительно соединить его в твердый блок для облегчения обработки и загрузки в горячую прессу, предотвращая коллапс MAT.
11. Горячий пресс: собранный коврик загружается в многооткрытый горячий пресс или непрерывное пресс. При высокой температуре (например, клей UF: 100-120 ° C; клей PF: 130-150 ° C) и высокое давление (обычно 1,0-1,6 МПа / 145-232 фунтов на квадратный дюйм) он удерживается для установленного времени. Цель: а) расплавлять, течь и вылечить клей, чтобы сформировать прочную связь; б) Сжатие мата к желаемой конечной толщине. Температура, давление и время являются тремя основными параметрами процесса и должны быть установлены точно в зависимости от типа клея, толщины панели и видов древесины.
Этап 5: отделка
12. Охлаждение: панели, выходящие из горячей прессы, очень горячие и должны быть немедленно разделены и охлаждены, чтобы стабилизировать внутренние напряжения и предотвратить деформацию.
13. Обрезка и шлифование: охлажденные панели с грубыми краями сначала проходят через панельные пилы, которые будут обрезать до стандартной длины и ширины. Затем они отшлифованы по шлифованию с широким ремнем.
Цель: а) Снимите предварительно прорезированный поверхностный слой и дефекты; б) сделать поверхность гладкой; C) Обеспечить последовательную и точную толщину по всей панели. Высокие линии используют шлифовок толщины (калибровка).
14. Оценка, проверка и упаковка: Наконец, в соответствии с национальными или отраслевыми стандартами (например, GB/T 9846 в Китае), панели осматриваются и оцениваются на основе внешнего вида, размеров, содержания влаги, прочности облигаций и т. Д. Квалифицированные продукты маркируются и упаковываются для хранения.
Производственная линия фанера, способная достичь допусков ± 0,5 мм, представляет собой глубокую интеграцию производства точных механизмов, управления автоматизацией, датчиков и мастерства по обработке древесины. Это больше не традиционная настройка 'деревообрабатываемость ', а более похожая на точный инструмент для производственных панелей. Его инвестиционные затраты, техническая сложность и требования к техническому обслуживанию намного превышают стоимость стандартной фанерной линии. Тем не менее, продукты с высокой стоимостью, которые он дает, также определяют его конкурентное преимущество на рынке премиум-класса.
Эта производственная линия является вашим идеальным выбором для повышения конкурентоспособности и захвата доли рынка. Мы предоставляем комплексные услуги проекта под ключ, включая планирование, установку, ввод в эксплуатацию и обучение персонала.
Свяжитесь с нами сейчас для индивидуального решения и цитаты!
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
