МИНХУН
Эта производственная линия представляет собой высокоавтоматизированную и интегрированную систему, разработанную специально для производства функциональных панелей с высокой добавленной стоимостью. Ниже приводится подробное описание основного оборудования в порядке производственного процесса:
1. Участок подготовки сырья
Комбинированный станок для окорки и измельчения: обрабатывает бревна (или древесину малого диаметра), окоривая и измельчая их в однородную щепу, соответствующую спецификациям. Это первый важный шаг в обеспечении качества частиц.
Устройство для изготовления хлопьев: дальнейшая переработка древесной щепы в стандартизированные хлопья. В нем используются высокоточные ножевые диски и система подачи под давлением, обеспечивающая однородную морфологию частиц и постоянную площадь поверхности, что напрямую влияет на механические свойства плиты и качество поверхности.
Система сортировки и повторного дробления частиц: классифицирует частицы по размеру с помощью многодековых вибрационных сит. Крупногабаритные частицы отправляются в повторную дробилку для переработки, а мелкие частицы можно использовать в основном слое или в качестве топлива, оптимизируя распределение частиц по размерам для каждого слоя.
2. Участок сушки, сортировки и смешивания.
Роторная барабанная сушилка: эффективно и равномерно сушит частицы с помощью горячего воздуха высокой температуры, точно контролируя содержание влаги на необходимом уровне. Он оснащен современной системой тепловой энергии и взрывозащищенными устройствами для обеспечения безопасности и стабильности.
Сито после сушки: повторно просеивает высушенные частицы, чтобы точно отделить тонкий материал поверхностного слоя от грубого материала внутреннего слоя, подготавливая к формированию постепенной структуры.
Кольцевой блендер (основное оборудование): это ключ к достижению огнестойких (FR) и влагостойких (MR) свойств. Система включает в себя несколько прецизионных дозирующих насосов и форсунок:
Система смол: Точно наносит карбамидоформальдегидную (UF) или меламино-мочевиноформальдегидную (MUF) смолу.
Восковая система: наносит расплавленный воск для обеспечения базовой влагостойкости.
Огнезащитная система (уникальная): независимые трубопроводы и форсунки равномерно наносят на частицы жидкие или порошкообразные экологически чистые антипирены (например, фосфат аммония, соединения бора).
Все компоненты тщательно перемешиваются с частицами внутри высокоскоростного вращающегося блендера, обеспечивая полное покрытие каждой частицы.
3. Участок формовки и прессования (сердце линии)
Комбинированная формовочная станция с механическим и воздушным потоком: использует технологию формования с несколькими головками. Обычно используются 4 формовочные головки:
2 для мелких частиц поверхностного слоя (верхняя и нижняя поверхности).
2 для крупных частиц сердцевинного слоя.
Формирует мат с градуированной структурой (мелко-крупно-мелко) с помощью точных разбрасывающих валков и воздушного потока, что значительно повышает механическую прочность плиты и гладкость поверхности.
Пресс непрерывного действия (CP): «сердце» всей производственной линии, представляющее высочайший уровень технологий. К его преимуществам относятся:
Высокая производительность и качество: мат непрерывно транспортируется через десятки метров зон давления (предварительный нагрев, основное прессование, удержание давления, сброс давления) с помощью стальных лент. Профили давления и температуры точно контролируются, в результате чего получаются плиты с чрезвычайно однородной плотностью и тонкими предварительно отвержденными слоями, превосходящие по качеству плиты, получаемые на прессах с несколькими отверстиями.
Энергоэффективность: потребляет примерно на 20-30% меньше энергии по сравнению с прессами с несколькими отверстиями.
Гибкость производства: позволяет оперативно регулировать толщину плит во время производства (например, переход с 20 мм на 15 мм) без остановки, что делает его идеальным для производства с различными спецификациями и по индивидуальному заказу.
4. Секция отделки и шлифовки/резки
Блок охлаждения и переворачивания: охлаждает и переворачивает высокотемпературные плиты (>100°C) после прессования, чтобы гомогенизировать содержание влаги и внутреннее напряжение, предотвращая коробление.
Торцовочные и торцовочные пилы: Точно распиливает непрерывную полосу доски до необходимых размеров панелей (например, 1220x2440 мм, 1830x3660 мм) в соответствии с требованиями заказа как в поперечном, так и в продольном направлении.
Система укладки и промежуточного хранения: Автоматизированная укладка и транспортировка обеспечивают достаточное время кондиционирования, чтобы плиты полностью стабилизировали свои свойства.
Широколенточная шлифовальная машина с несколькими головками: обычно это шлифовальная машина для тяжелых условий эксплуатации с 6 или 8 головками. Начальные головки предназначены для калибровки и грубого шлифования для устранения отклонений по толщине; Последующие головки выполняют тонкую полировку, обеспечивая зеркально гладкую поверхность, идеальную для дальнейшей обработки, такой как ламинирование или УФ-покрытие.
5. Вспомогательные системы и системы управления.
Теплоэнергетический центр (ТЭЦ): «электростанция» линии. Использует технологические отходы (шлифовальную пыль, кору, мелочь) и остатки сортировки в качестве топлива для выработки горячего газа для сушилки и пресса, обеспечивая высокую степень энергетической самодостаточности и значительно снижая эксплуатационные расходы.
Центральная система управления (ПЛК + SCADA): вся линия интегрирована и управляется с помощью программируемых логических контроллеров (ПЛК) и системы диспетчерского управления и сбора данных (SCADA). Из центральной диспетчерской операторы могут контролировать и регулировать все параметры процесса (температуру, давление, скорость, норму нанесения смолы, дозировку антипирена и т. д.), что позволяет визуализировать, отслеживать и оптимизировать производственные данные. Это «мозг» автоматизированного производства.
Производство огнестойких и влагостойких ДСП основано на стандартном процессе производства ДСП за счет включения функциональных химических добавок и точного контроля процесса. Основной процесс заключается в следующем:
1. Подготовка сырья: Древесное сырье (например, ветки, древесина малого диаметра, остатки деревообработки) перерабатывается в однородную древесную щепу с помощью измельчителя.
2. Приготовление хлопьев: древесная щепа подается в хлопьевую машину, где ее разрезают на хлопья заданных характеристик. Хлопья пропускают через систему просеивания, чтобы отделить мелкий материал поверхностного слоя от грубого материала внутреннего слоя.
3. Сушка: Просеянные хлопья сушат в сушилке (например, барабанной сушилке) высокотемпературным горячим воздухом для снижения содержания влаги до необходимого диапазона (обычно 2-4%).
4. Смешивание с добавками (основной этап):
Нанесение смолы: Высушенные хлопья отправляются в блендер (например, кольцевой блендер), где они равномерно смешиваются с клеем (обычно карбамидоформальдегидной смолой UF или меламино-мочевиноформальдегидной смолой MUF) и восковой эмульсией.
Нанесение антипирена: во время смешивания жидкие или порошкообразные антипирены одновременно и равномерно распыляются на хлопья с помощью независимой системы точного дозирования.
Влагостойкое нанесение: В качестве основного водоотталкивающего средства применяется восковая эмульсия. Для более высокой влагостойкости можно использовать модифицированные смолы (например, MUF).
5. Формование: на формовочной станции хлопья, покрытые смолой и добавками, формируются в однородный мат с трехслойной градуированной структурой «мелко-грубо-мелко».
6. Предварительное прессование и горячее прессование. Мат сначала предварительно сжимается с помощью предварительного прессования, а затем поступает в горячий пресс (многократный пресс или непрерывный пресс). При высокой температуре (обычно 180-210°C) и высоком давлении клей быстро затвердевает, сжимая хлопья в плотную плиту.
7. Обработка: прессованную доску охлаждают, кондиционируют, разрезают по размеру и шлифуют, в результате чего получается готовая доска точных размеров и гладкой поверхности.
1. Достижение огнестойкости:
Огнестойкость достигается в первую очередь за счет добавления антипиренов. Механизм их действия и точки контроля продукции следующие:
Способ нанесения: Основной метод заключается в равномерном смешивании антипиренов с хлопьями в процессе смешивания. Это наиболее эффективный и распространенный метод, обеспечивающий распределение антипирена по всей доске.
Механизм действия:
Формирование барьера: огнезащитный состав плавится при высоких температурах, образуя защитный слой, изолирующий от кислорода и тепла.
Охлаждение за счет эндотермической реакции: разложение антипирена поглощает тепло, снижая температуру поверхности плиты и замедляя термическое разложение.
Разбавление и удушье: При разложении образуются негорючие газы (например, азот, CO₂), снижающие концентрацию горючих газов и кислорода.
Ингибирование цепной реакции: захватывает свободные радикалы, образующиеся при горении, прерывая цепную реакцию горения.
Обычные антипирены: неорганические антипирены на основе фосфора и азота (например, полифосфат аммония APP), антипирены на основе бора (например, борат цинка) и т. д., которые являются экологически чистыми и эффективными.
Контроль процесса: Дозировка и концентрация антипирена, а также однородность его смеси с хлопьями имеют решающее значение для обеспечения стабильных и стабильных характеристик антипирена (достижение класса B1).
2. Достижение влагостойкости:
Влагостойкость достигается за счет сочетания физического барьера и химического усиления:
Водоотталкивающий воск (физический барьер):
Восковая эмульсия добавляется во время смешивания. Частицы воска равномерно покрывают поверхность хлопьев.
При горячем прессовании воск плавится и образует на поверхности чешуек и в пустотах между ними гидрофобную пленку, эффективно блокирующую проникновение воды. Это основа для достижения степени влагостойкости (MR).
Модификация смолы (химическое улучшение):
Использование меламин-мочевино-формальдегидной смолы (MUF) вместо стандартной УФ-смолы. Введение меламина значительно повышает водостойкость и устойчивость смолы к атмосферным воздействиям, делая ее менее восприимчивой к гидролизу под действием влаги, тем самым обеспечивая сохранение высокой механической прочности плиты даже во влажной среде.
Процесс и структура:
Соответствующее увеличение давления и температуры горячего прессования делает плиту более плотной, уменьшая поры, доступные для воды.
Сбалансированная, стабильная структура и полное отверждение также способствуют общей влагостойкости.
Огнестойкость в первую очередь достигается за счет добавления антипиренов во время смешивания для химического ингибирования горения. Влагостойкость достигается за счет добавления воска для создания физического водного барьера, часто в сочетании с использованием смолы MUF для химического усиления. Оба основаны на точном и равномерном нанесении добавок на этапе смешивания сердцевины и последующих стабильных процессах горячего прессования и отверждения.
Интегрированное решение «под ключ»: мы предоставляем полный проект «под ключ», охватывающий все: от обработки сырья, подготовки частиц, сушки, смешивания, формования, прессования до отделки и резки, обеспечивая плавную интеграцию и высокоэффективную работу.
Индивидуальная технология FR/MR: основной процесс включает передовые автоматические системы дозирования антипиренов и гидроизоляционных веществ, обеспечивающие равномерное распределение и точный контроль соотношения. Это гарантирует, что готовые плиты будут постоянно соответствовать китайскому стандарту GB по огнестойкости и влагостойкости (MR) класса B1.
Высокая производительность и автоматизация: благодаря использованию передовой технологии непрерывного прессования (или крупномасштабного многостворчатого пресса), интеллектуальной системы сушки и централизованной системы управления ПЛК, линия обеспечивает полную автоматизацию, значительно снижает затраты на рабочую силу и обеспечивает стабильное производство, достигающее 100 000 м³ емкость.
Превосходное качество конечной продукции: высокоточная формовочная станция и пресс непрерывного действия обеспечивают исключительную однородность плиты и превосходную шлифованную поверхность с минимальным отклонением плотности и превосходными механическими свойствами.
Энергоэффективность и экологичность: проект линии включает в себя тепловой энергетический центр (с использованием древесных отходов в качестве топлива), системы очистки выхлопных газов и рекуперации тепла, что позволяет минимизировать потребление энергии и соблюдать экологические стандарты.
Огнестойкая и влагостойкая ДСП благодаря сочетанию свойств пожаробезопасности и устойчивости к влажности преодолевает ограничения использования стандартных ДСП. Он широко используется в сферах с особыми требованиями к безопасности и условиям окружающей среды.
1. Строительство и внутренняя отделка
Перегородки и потолки коммерческих помещений: используются для перегородок, подвесных потолков и декоративных стен в отелях, торговых центрах, офисных зданиях и ресторанах. Его огнестойкость соответствует нормам пожарной безопасности, а влагостойкость адаптируется к различным климатическим условиям.
Внутренняя отделка общественных помещений: используется для внутренней отделки и производства мебели в местах массового скопления людей, таких как больницы, школы, библиотеки, музеи, стадионы, аэропорты и вокзалы, где пожарная безопасность является приоритетом.
Перегородки для туалетов: идеально подходят для перегородок в общественных туалетах и душевых комнатах. Его влагостойкие свойства эффективно предотвращают разбухание, деформацию или формование доски из-за сырости.
2. Производство мебели
Мебель для кухни и ванной комнаты: идеальная основа для шкафов и туалетных столиков. Его влагостойкость обеспечивает стабильность во влажной среде, а огнестойкость обеспечивает дополнительный уровень безопасности дома.
Лабораторная мебель: используется для изготовления лабораторных верстаков, вытяжных шкафов и шкафов для хранения. Он может противостоять случайным брызгам химикатов (в сочетании с химически стойкими ламинатами), а его огнестойкие свойства соответствуют лабораторным стандартам безопасности.
Офисная и коммерческая мебель: используется для офисных перегородок, рабочих мест, столешниц, витрин и шкафов для хранения, особенно подходит для контрактных проектов, требующих определенных классов огнестойкости.
3. Транспорт
Морские интерьеры: используется для перегородок кают, стеновых панелей, потолков и мебели на круизных лайнерах, паромах и других судах. Должен соответствовать строгим стандартам огнестойкости и влагостойкости (даже водонепроницаемости).
Интерьер транспортных средств: используется для стеновых панелей, перегородок, багажных полок и мебели в вагонах поездов, автофургонах и автобусах. Материалы требуют легкости, прочности и огнестойкости.
4. Промышленное и специфическое применение.
Электронные компоненты: используются в качестве внутренней структурной опоры для таких продуктов, как серверные стойки, аудиооборудование и задние панели телевизоров, где решающее значение имеют стабильность размеров и устойчивость к деформации.
Упаковка и демонстрация: используется для сверхпрочной упаковки высококачественной промышленной продукции и многоразовых выставочных стендов, требующих высокой стабильности.
Материал сердцевины двери: служит основным материалом для внутренних дверей и противопожарных дверей, обеспечивая поддержку наполнения, а также придавая огнезащитные свойства.
Основная ценность огнестойкой и влагостойкой ДСП заключается в ее «безопасности» и «стабильности». Он в основном используется в многолюдных общественных зданиях, влажных средах, таких как кухни и ванные комнаты, а также на транспорте и в определенных отраслях промышленности со строгими требованиями противопожарной защиты. Это высокоэффективное решение, которое заменяет стандартный ДСП.
Если вы новые и существующие инвесторы, планирующие построить или модернизировать свои заводы по производству ДСП для производства огнестойких и влагостойких ДСП с высокой добавленной стоимостью.
Мы предоставляем не только оборудование мирового класса, но также комплексную техническую поддержку, монтаж и ввод в эксплуатацию, обучение персонала и послепродажное обслуживание, гарантируя бесперебойную работу вашего проекта от концепции до производства.
Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения предложения.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
