МИНХУН
Эта полностью автоматическая высокоскоростная линия обеспечивает непрерывную и автоматизированную работу от бревен до готовой фанеры со следующими конкретными этапами:
1. Раздел обработки журналов:
Окорка и распиловка: бревна подаются на производственную линию через устройство для распиловки бревен, транспортируются роликовыми конвейерами к окорочному устройству для удаления коры, а затем разрезаются на сегменты с помощью торцовочной пилы фиксированной длины в соответствии с заданными спецификациями.
2. Термическая обработка бревен:
Обрезанные сегменты бревна цепными конвейерами транспортируются в резервуар с горячей водой или паровой чан для нагрева и размягчения, подготавливая их к лучшему лущению.
3. Отделение пилинга и сушки:
Очистка шпона: размягченные сегменты бревен подаются на высокоскоростной токарный станок, где они вращаются и очищаются от шелухи на непрерывные ленты шпона.
Обрезка и транспортировка шпона: очищенные ленты шпона автоматически обрезаются до заданной длины с помощью клипсатора и транспортируются по вакуумным чашечным или ленточным конвейерам на процесс сушки.
Сушка шпона: Влажный шпон подается в ленточную или роликовую сушилку с многослойной сеткой для быстрой и равномерной сушки, снижая содержание влаги до требуемого стандарта.
4. Участок обработки и укладки шпона:
Обнаружение и сортировка дефектов: высушенный шпон автоматически сортируется системой визуального контроля, которая обнаруживает дефекты (например, сучки, трещины).
Сращивание и заплатка: узкие листы шпона сращиваются в целые листы с помощью автоматического сварочного аппарата; дефектный шпон ремонтируется на автоматической заплаточной машине для улучшения использования материала.
Склеивание и укладка: листы шпона равномерно покрываются клеем с помощью двустороннего автоматического клеераспределителя. Затем полностью автоматическая машина для укладки укладывает склеенный и несклеенный шпон строго в соответствии с заданным количеством слоев и структурой (например, смесь тополя и эвкалипта), образуя мат. Этот процесс полностью автоматизирован, что обеспечивает точность укладки.
5. Секция предварительного прессования и горячего прессования:
Холодное предварительное прессование: собранный мат сначала поступает в холодный предварительный пресс для первоначального прессования при комнатной температуре, обеспечивая предварительное соединение между слоями для облегчения транспортировки к горячему прессу.
Отверждение горячим прессованием: предварительно спрессованный мат автоматически загружается загрузочной машиной в плоский пресс непрерывного действия или широкоформатный многоотверстный горячий пресс. Под воздействием высокой температуры и давления клей затвердевает, прочно скрепляя шпон с твердой фанерой.
6. Отдел отделки и упаковки:
Калибровка, шлифовка и обрезка: прессованная черновая панель сначала проходит через двустороннюю калибровочную шлифовальную машину для шлифования, чтобы обеспечить однородную толщину и плоскостность. Затем он точно обрезается по заданным размерам с помощью панельной пилы (поперечная резка и обрезка кромок).
Сортировка и упаковка: Готовые панели сортируются по качеству с помощью автоматического оборудования для сортировки и, наконец, укладываются в штабеля, снимаются на пленку и упаковываются на автоматической упаковочной линии в конечный продукт.
1. Высокоскоростной токарный станок: основная часть оборудования. Использует высокоточные системы сервоуправления для достижения высокоскоростного и стабильного лущения, обеспечивая равномерную толщину шпона и высокий выход продукции.
2. Сушилка с сетчатой лентой/роликом: использует интеллектуальную систему контроля температуры, высокую термическую эффективность, быструю и равномерную сушку, эффективно контролируя конечное содержание влаги в шпоне.
3. Система визуального контроля и автоматической сортировки: оснащена камерами высокого разрешения и алгоритмами искусственного интеллекта для автоматического выявления дефектов шпона и их классификации, заменяя ручной труд, повышая эффективность и точность.
4. Полностью автоматическая машина для укладки: ключевое оборудование для автоматизации производственной линии. Роботы или вакуумные присоски автоматически подбирают, центрируют и укладывают листы шпона, что обеспечивает чрезвычайно высокую эффективность беспилотной работы и исключает человеческие ошибки.
5. Плоский пресс непрерывного действия (ContiPress): основное оборудование, представляющее собой передовую технологию. Мат проходит под непрерывно движущейся стальной лентой через различные зоны нагрева и прессования, обеспечивая непрерывное производство. Его производительность намного превышает производительность традиционных многостворчатых прессов, а продукт имеет более равномерную плотность и стабильное качество.
6. Автоматическая линия шлифования и резки: включает в себя калибровочные шлифовальные станки и панельные пилы (триммер для поперечной резки и обрезки кромок). Управляется с помощью ПЛК для автоматического позиционирования, транспортировки и обработки, обеспечивая точные размеры готового продукта и гладкую поверхность.
7. Центральная система управления (ПЛК): «мозг» всей производственной линии. С помощью промышленных компьютеров и интерфейсов с сенсорным экраном оно централизованно контролирует рабочие параметры всего оборудования, контролирует состояние производства, записывает данные и диагностирует неисправности, обеспечивая интеллектуальное управление производством.
Термин «высокоскоростной» в этой производственной линии не относится исключительно к высокоскоростной работе отдельной единицы оборудования. Вместо этого это означает максимизацию общего времени производственного цикла и годового объема производства от бревен до готовой продукции, что достигается за счет полностью автоматизированного согласования всего процесса, революционной эффективности основных процессов и интеллектуального управления ритмом. В частности, оно реализуется в следующих аспектах:
1. Высокоритмовое непрерывное производство:
На производственной линии используется плоский пресс непрерывного действия для замены традиционных многоотверстных горячих прессов периодического действия. Процесс от ввода мата, нагрева и прессования до выхода сформированной панели представляет собой непрерывный, непрерывный процесс. Это исключает время ожидания, необходимое для загрузки, прессования и разгрузки в традиционных прессах, что делает его наиболее важным звеном для общего увеличения скорости линии. Скорость его подачи может достигать десятков метров в минуту.
2. Высокоэффективная работа основных процессов:
Высокоскоростная лущение: мощные прецизионные токарные станки работают на очень высоких линейных скоростях, быстро превращая сегменты бревен в непрерывные ленты шпона, обеспечивая стабильную и эффективную подачу сырья для последующих процессов.
Быстрая сушка: оснащена высокопроизводительными сетчатыми ленточными или роликовыми сушилками с превосходной эффективностью теплообмена. Они позволяют снизить содержание влаги во влажном шпоне с высокого уровня до требуемого стандарта за очень короткое время (несколько минут), что намного быстрее, чем традиционные методы сушки.
Автоматическая укладка: Полностью автоматическая машина для укладки использует роботов или высокоскоростные вакуумные присоски для подбора, центрирования и укладки листов шпона с высокой точностью и ритмом. Укладка одного мата занимает всего несколько десятков секунд, что в десятки раз эффективнее ручной укладки, а работать она может круглосуточно и без перебоев.
3. Бесшовное автоматическое согласование:
Передача материала между подразделениями производственной линии осуществляется с помощью высокоскоростных конвейеров, подъемников, RGV (железнодорожных транспортных средств) или роботизированных манипуляторов. Время ожидания перемещения материала между процессами практически равно нулю, что позволяет избежать отставания в производстве полуфабрикатов и обеспечить плавный и высокоскоростной производственный поток.
4. Интеллектуальная система управления с «мягкой высокой скоростью»:
Центральная система управления (ПЛК) осуществляет согласованное управление и оптимизацию всего оборудования линии. Он рассчитывает и настраивает оптимальные рабочие параметры для каждого устройства в режиме реального времени, обеспечивая согласование ритма предшествующих и последующих процессов. Это предотвращает замедление работы всей линии из-за узких мест на каком-либо отдельном участке, тем самым обеспечивая системную высокую скорость и эффективность.
«Высокая скорость» этой производственной линии является воплощением системного инженерного подхода. Он объединяет технологию непрерывного прессования, автоматизацию и робототехнику, технологию быстрой сушки и интеллектуальную технологию управления, что в конечном итоге обеспечивает высокую годовую производительность в 80 000 кубических метров. Его общая производственная эффективность во много раз выше, чем у традиционных линий прерывистого производства.
Основные данные о годовом объеме производства 80 000 кубических метров являются не только отражением производственной мощности, но и исчерпывающим доказательством технического прогресса производственной линии, ее операционной стабильности и высокой эффективности.
Основная поддержка для достижения этой высокой эффективности:
1. Чрезвычайно высокий производственный ритм: в основе производственной линии используется плоский пресс непрерывного действия с очень высокой скоростью подачи мата (может достигать 20-40 метров в минуту), что обеспечивает бесперебойное непрерывное производство. Это полностью исключает время ожидания, свойственное традиционным горячим прессам периодического действия, и служит основной технической гарантией достижения высокой годовой производительности.
2. Отличная стабильность и время безотказной работы оборудования. Полностью автоматическая производственная линия включает в себя высоконадежные компоненты оборудования и интеллектуальные системы раннего предупреждения, что сводит к минимуму незапланированные простои. Высокий уровень автоматизации и надежности гарантирует, что линия сможет стабильно работать на проектной скорости в течение длительного периода времени, образуя прочную основу для достижения годовой плановой производительности.
3. Бесшовная автоматизированная интеграция: от подачи бревен до упаковки готовой продукции, все процессы легко связаны между собой автоматизированным оборудованием (RGV, роботизированными манипуляторами, высокоскоростными конвейерными системами). Плавный поток материалов значительно сокращает время ожидания и невыполнение заказов между процессами, обеспечивая высокую эффективность производственного ритма.
4. Оптимизированный процесс и быстрая смена: интеллектуальная центральная система управления (ПЛК) сохраняет и оптимизирует параметры процесса для различных продуктов (например, различной толщины, типов клея). При изменении характеристик продукции вызов программы позволяет оперативно произвести настройку оборудования, минимизировать потери времени на переналадки и увеличить эффективное время производства.
Ценностное предложение инвестирования в эту производственную линию:
Экономия за счет масштаба: Массовый объем производства снижает постоянные затраты на кубический метр продукции (например, амортизацию оборудования, управленческие расходы), что значительно повышает конкурентоспособность продукта на рынке.
Возможность стабильных поставок: позволяет удовлетворить строгие требования крупномасштабных проектов и оптовых заказов за рубежом для непрерывных, стабильных и больших объемов поставок, что становится ключевым активом для привлечения клиентов премиум-класса.
Символ модернизации: годовая производительность 80 000 кубических метров является отличительной чертой современного фанерного завода в эпоху «Индустрии 4.0», демонстрируя производственные возможности высшего уровня в отрасли.
«80 000 м3; годовой объем производства» — это не просто цифра; это окончательное количественное проявление высокой скорости, высокой эффективности, высокой стабильности и высокого уровня автоматизации всей производственной линии, обеспечивающее сильную конкурентоспособность на рынке и значительную экономическую отдачу для клиента.
Если вы заинтересованы, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения предложения.
Наши контакты:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
