Мх.
Мингхун
Производственная линия, достигающая этой мощности (приблизительно 36,4 мл. В час в зависимости от 22 часов эффективного времени производства), является высококачественной и технологической, непрерывной крупномасштабной производственной линией. Его основное оборудование включает в себя:
1. Раздел подготовки сырья
Chipper: чипсы с необработанными бревнами, ветвями или сырью из дерева в однородные чипы процесса, чтобы обеспечить квалифицированное сырье для последующего разделения волокна. Обычно использует большие диски.
Чип-экран и повторный вид: вибрирующий экран сортирует негабаритные чипсы и отправляет их обратно в повторный тираж для повторного переворота, в то время как штрафы удаляются (можно использовать в качестве топлива), обеспечивая, чтобы унифицированный размер чипа вышел на следующий этап.
Промывание чипов и предварительное нагрев: чипсы промывают для удаления песка, металла и других примесей, а затем входят в мусорное ведро предварительного нагрева для предварительного нагревания пар и размягчения при подготовке к отделению волокна.
чиппер
Чип экрана
2. Раздел подготовки волокна (ядро)
Defibrator / Refiner: Это 'Сердце ' производства MDF. Предварительно нагретые чипы подаются в дефибратор, где они смягчаются при высокотемпературном, парамелевом пара, а затем разделяются на древесные волокна путем высокоскоростного вращения шлифовальных дисков. Во время этого процесса адгезивы (обычно мочевины-формальдегид UF или меламин-кормальдегид MUF смолы), воск (водный репеллент) и другие добавки (например, антивозможные агенты) равномерно впрыскивают и смешиваются в волокна с помощью смоловых приложений. Это является ключом к достижению унифицированного применения смолы на волокнах.
3. Секция формирования и предварительного давления
Просотка волокна: устоявшиеся влажные волокна высушивают с импульсом в высокотемпературной трубе воздушного потока, быстро уменьшая содержание влаги волокна до идеального диапазона 8%-12%.
Пневматический коврик прежний: сушеные волокна образуются в однородном, пушистых и стабильных волоконности на движущейся пластине с помощью высокоскоростного воздушного потока и усовершенствованной формирующей головки. Мат Единообразие является основой для определения согласованности плотности доски и антиворотных свойств.
волокнистая сушилка
Машина формирования коврика
4. Секция нажатия и отделки
Предварительное пресс: Пушистый коврик для волокон является первым холодным предварительным или слегка горячим предварительным предварительным предварительным, чтобы первоначально сжимал его в 'одеяло ' с некоторой прочностью, способствуя транспортировке и уменьшению взрыва во время горячего прессования.
Непрерывная пресса: это фирменное оборудование современных линий MDF высокой емкости. Одеяло непрерывно подается через стальные пояса в чрезвычайно длинную горячую прессу (десятки метров длиной), где клейкие лекарства и волокна сжимаются в плотную плату под заданной температурой (например, 180-210 ° C), кривые давления и время. Доски, производимые непрерывными прессами, имеют небольшие градиенты плотности, высокую внутреннюю прочность на связь и чрезвычайно точные допуски толщины, что делает это ключевым элементом оборудования для обеспечения антиворотной способности.
Система охлаждения и укладки: платы, выходящие из прессы, очень горячие (выше 90 ° C) и должны войти в звездный кулер или аналогичный для принудительного воздушного охлаждения, чтобы высвободить внутренние напряжения, стабилизировать размеры и предотвратить деформацию. Охлажденные доски сложены автоматическими укладками.
Линия пилы и шлифования: большие вертикальные и горизонтальные края пилы Обрезают непрерывную полосу доски до стандартных размеров (например, 1220x2440 мм). Затем доски должны быть точно отшлифованы с помощью многоголовой калибровки шлифовальнойлки, чтобы обеспечить равномерную толщину по всей поверхности доски и гладкую плоскую отделку. Шлифование имеет решающее значение для последующего ламинирования и отделки.
5. вспомогательные системы
Энергетическая установка: обеспечивает тепло для основного оборудования (сушильная труба, горячая пресса). Обычно использует отходы из производственного процесса, такие как кора, пыль шлифовальной шлифовальнойлки и отделка, в качестве топлива биомассы, экономящая энергия и экологически чистая.
Система управления автоматизацией: центральная компьютерная система (DCS/PLC) контролирует и управляет всеми параметрами процесса (температура, давление, скорость, содержание влаги, дозировка смолы и т. Д.) Повсюду, обеспечивая стабильность производства и высокое согласованное качество продукта.
Производственный процесс тесно соответствует вышеупомянутому оборудованию:
1. Приготовление сырья: древесина → скольжение → скрининг → мыть → предварительное нагревание.
2. Подготовка волокна: предварительно нагретые чипы → дефибрирование (разделение волокна) → одновременное применение смолы, воск, добавки → высушивание волокна.
3. Формирование и предварительное давление коврика: сушеные волокна → Пневматическая форма → формирование равномерного коврика → Предварительное давление.
4. Нажатие и отверждение: предварительно предварительно представленное мат → непрерывное горячее пресс (клейкие лечения при высокой температуре/давлении) → формирование в грубую доску.
5. Отделка: Грубая доска → Охлаждение → Торг/Размеры → Шлифование → Проверка и оценка → Упаковка и склады.
'Anti-Warping '-это не единственный индикатор, а полное отражение внутреннего качества и устойчивости MDF, в первую очередь, ссылаясь на способность противостоять деформации, склона и скручивания.
Ключевые проявления:
1. Очень низкая борьба: доска остается плоской в течение длительных периодов хранения и использования, без углах подъема (картофель) или общего изгиба.
2. Отличная стабильность размерных: плата демонстрирует минимальное расширение и сокращение с изменениями температуры и влажности окружающей среды, поддержав стабильную форму и размер.
3. Высокая жесткость: плата имеет высокий модуль эластичности (MOE), сопротивляя деформацию изгиба при нагрузке.
Реализация в производственном процессе:
1. Точное управление плотностью и распределение равномерной плотности:
Как это достигнуто: обеспечить абсолютно равномерное распределение волокна по всей поверхности платы через высокую образующуюся головку. Используйте точное давление и кривые температуры в непрерывном прессе, чтобы создать разумный градиент плотности (немного более высокая плотность поверхности, немного ниже, но равномерная плотность ядра). Распределение равномерной плотности является основой антиворота. Неровная плотность неизбежно приводит к неравномерным внутренним напряжениям, вызывая деформацию.
2. Оптимизированная смола и аддитивная система:
Как это достигнуто: используйте стабильные клеевые клеев (например, MUF Resin обеспечивает лучшую устойчивость к влажности и прочность связи, чем смола UF). Точно контролировать дозировку смолы, так как слишком много или слишком мало влияют на производительность. Добавьте специализированных усилителей или сшивающих средств, чтобы улучшить прочность и устойчивость к влажности сети оптоволоконной связи, тем самым повышая общую жесткость и способность совета директоров выдерживать вторжение влаги.
3. Усовершенствованный процесс прессования:
Как это достигнуто: по сравнению с многооткрывающимися прессами, непрерывные прессы обеспечивают более мягкую, более линейную кривую высвобождения давления, что позволяет лучше облегчить внутренние напряжения доски и значительно снизить остаточное напряжение (основная причина деформации). Точный контроль каждой стадии цикла горячей прессы (предварительное нагревание, сжатие, отверждение, высвобождение давления) является основной технологией для производства высококачественных стабильных плат.
4. Адекватное снятие стресса и кондиционирование:
Как это достигнуто: раздел охлаждения имеет решающее значение. Горячие доски должны быть полностью и равномерно охлаждаться на охлаждающей звезде или стойке, чтобы сбалансировать внутренние напряжения. Некоторые высококачественные производственные линии также оснащены специальными кондиционирующими камерами, где платы хранятся в течение периода в определенных условиях температуры и влажности для уравновешивания содержания влаги и дальнейшего напряжения высвобождения, значительно улучшая стабильность размеров.
5. Точный контроль шлифования:
Как это достигнуто: калибрная шлифовальная машина с несколькими головками (например, 6-8) может точно отшлифовать поверхность платы до постоянной толщины (например, 25 мм ± 0,15 мм). Если толщина платы неровная, это похоже на стол с неровными ногами, чрезвычайно подверженным деформации при нагрузке или изменениях окружающей среды.
Таким образом, 'Anti-Warring MDF ' достигается с помощью точного управления процессом по всему рабочим процессам-от сырья, подготовки волокна и формирования до нажатия и отделки. Он опирается на высокое оборудование (например, непрерывные прессы, точные формисты), качественные смолы и добавки, а также параметры процесса, оптимизированные на основе обширного опыта.
Это представляет собой очень большой, мировой, технологический, современный, современный масштаб промышленной производства, который размещает его в первом уровне отрасли.
Мы можем понять эту шкалу с следующих точек зрения:
1. С точки зрения абсолютной производственной мощности:
Ежедневная продукция: 800 кубических метров в день.
Годовой объем производства: производственные линии обычно имеют около 330 эффективных рабочих дней в год (вычитая запланированное техническое обслуживание, праздники и т. Д.), Получив ежегодную мощность приблизительно 800 мл./День × 330 дней = 264 000 млн;/год или 264 тысячи кубических метров в год.
2. С точки зрения сравнения отрасли:
Большие современные линии: в настоящее время недавно построенные современные производственные линии MDF в мире обычно начинаются с мощностей 600 мл./День, с основными большими линиями, сконцентрированными в диапазоне 800-1000 мл./День и выше. Самые большие однострочные возможности могут достигать 2000-3000 млн. М3;/день.
Следовательно, мощность 800 мл;/день четко указывает на крупномасштабную производственную линию с чрезвычайно сильной конкурентоспособностью рынка.
3. С точки зрения технологии:
Достижение этой мощности почти наверняка требует использования самой передовой технологии: непрерывной производственной линии прессы. Эти линии оснащены чрезвычайно высокими уровнями автоматизации, стабильным качеством продукта и низким потреблением энергии, что делает их эксклюзивным выбором для высококлассного производства MDF.
4. С точки зрения позиции на рынке:
Компании, эксплуатирующие производственные линии такого масштаба, как правило, являются основными поставщиками на региональных или даже мировых рынках.
Массовая мощность обеспечивает сильную договорную мощность и экономию масштаба как в закупках сырья, так и в продаже продуктов, что позволяет им предлагать высококачественные продукты по конкурентным ценам и удовлетворить требования крупных мировых заказов на покупку.
'800 M⊃3; в день ' не является обычной производственной шкалой. Он представляет собой передовые технологии, крупные инвестиции, высокую эффективность и значительную долю рынка, служащий ключевым показателем ведущего предприятия в отрасли.
Размеры MDF обычно включают размер панели (длина и ширина) и толщину.
1. Размер / размеры панели:
Наиболее распространенный стандартный размер: 1220 мм x 2440 мм (4 фута x 8 футов). Это самый универсальный и широко распространенный стандартный размер в мире, полученный из измерения имперской единицы 4х8 футов.
Другие общие размеры:
1830 мм х 2440 мм (6 футов x 8 футов)
1525 мм x 2440 мм (5 футов х 8 футов)
1220 мм х 1830 мм (4 фута х 6 футов)
Также доступны более крупные размеры, такие как 2100 мм x 2800 мм (часто используются в конструкции и украшении для уменьшения швов).
Важность:
Логистика и транспорт: этот размер может быть очень эффективно загружен в стандартные транспортные контейнеры (например, 40-футовые контейнеры) и грузовые грузовики, максимизируя использование пространства и снижение затрат на транспортировку единицы.
Применение вниз по течению: оно идеально соответствует оборудованию (например, панельным пилам, краевым бандителям) и модулям проектирования таких отраслей, как производство мебели и шкафа, минимизация отходов и повышение эффективности использования материалов.
2. Толщина:
MDF доступен в очень широком диапазоне толщин для удовлетворения различных потребностей применения.
Распространенный диапазон толщины: обычно от 2,5 мм или 3 мм ультратонких досок до 30 мм или даже более толстых ультра-толстых досок.
Общие классификации толщины:
Тонкий MDF: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. В основном используется для подложки панелей, дна ящика, декоративные молдинги, потолочные плитки и в качестве основного слоя для композитных дверей.
Стандартная толщина: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Это наиболее часто используемый ассортимент для корпусов, столешниц, полков, дверных ядер и компонентов мебели.
Толстый MDF: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Используется для применений, требующих более сильной поддержки, таких как вершины Workbench, большие ножки стола, ступени лестницы и тяжелые стеллажи.
Толерантность к толщине: для высококачественного МДФ, особенно после калибровки шлифования, требования к допуске по толщине очень строги (например, от 0,15 до ± 0,20 мм). Это обеспечивает точность в последующей обработке, особенно при использовании маршрутизаторов ЧПУ для фрезерования и бурения.
Для получения дополнительной информации, добро пожаловать, свяжитесь с нами, мы быстро ответим вам и предложим с вами рабочие видео.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
Производственная линия, достигающая этой мощности (приблизительно 36,4 мл. В час в зависимости от 22 часов эффективного времени производства), является высококачественной и технологической, непрерывной крупномасштабной производственной линией. Его основное оборудование включает в себя:
1. Раздел подготовки сырья
Chipper: чипсы с необработанными бревнами, ветвями или сырью из дерева в однородные чипы процесса, чтобы обеспечить квалифицированное сырье для последующего разделения волокна. Обычно использует большие диски.
Чип-экран и повторный вид: вибрирующий экран сортирует негабаритные чипсы и отправляет их обратно в повторный тираж для повторного переворота, в то время как штрафы удаляются (можно использовать в качестве топлива), обеспечивая, чтобы унифицированный размер чипа вышел на следующий этап.
Промывание чипов и предварительное нагрев: чипсы промывают для удаления песка, металла и других примесей, а затем входят в мусорное ведро предварительного нагрева для предварительного нагревания пар и размягчения при подготовке к отделению волокна.
чиппер
Чип экрана
2. Раздел подготовки волокна (ядро)
Defibrator / Refiner: Это 'Сердце ' производства MDF. Предварительно нагретые чипы подаются в дефибратор, где они смягчаются при высокотемпературном, парамелевом пара, а затем разделяются на древесные волокна путем высокоскоростного вращения шлифовальных дисков. Во время этого процесса адгезивы (обычно мочевины-формальдегид UF или меламин-кормальдегид MUF смолы), воск (водный репеллент) и другие добавки (например, антивозможные агенты) равномерно впрыскивают и смешиваются в волокна с помощью смоловых приложений. Это является ключом к достижению унифицированного применения смолы на волокнах.
3. Секция формирования и предварительного давления
Просотка волокна: устоявшиеся влажные волокна высушивают с импульсом в высокотемпературной трубе воздушного потока, быстро уменьшая содержание влаги волокна до идеального диапазона 8%-12%.
Пневматический коврик прежний: сушеные волокна образуются в однородном, пушистых и стабильных волоконности на движущейся пластине с помощью высокоскоростного воздушного потока и усовершенствованной формирующей головки. Мат Единообразие является основой для определения согласованности плотности доски и антиворотных свойств.
волокнистая сушилка
Машина формирования коврика
4. Секция нажатия и отделки
Предварительное пресс: Пушистый коврик для волокон является первым холодным предварительным или слегка горячим предварительным предварительным предварительным, чтобы первоначально сжимал его в 'одеяло ' с некоторой прочностью, способствуя транспортировке и уменьшению взрыва во время горячего прессования.
Непрерывная пресса: это фирменное оборудование современных линий MDF высокой емкости. Одеяло непрерывно подается через стальные пояса в чрезвычайно длинную горячую прессу (десятки метров длиной), где клейкие лекарства и волокна сжимаются в плотную плату под заданной температурой (например, 180-210 ° C), кривые давления и время. Доски, производимые непрерывными прессами, имеют небольшие градиенты плотности, высокую внутреннюю прочность на связь и чрезвычайно точные допуски толщины, что делает это ключевым элементом оборудования для обеспечения антиворотной способности.
Система охлаждения и укладки: платы, выходящие из прессы, очень горячие (выше 90 ° C) и должны войти в звездный кулер или аналогичный для принудительного воздушного охлаждения, чтобы высвободить внутренние напряжения, стабилизировать размеры и предотвратить деформацию. Охлажденные доски сложены автоматическими укладками.
Линия пилы и шлифования: большие вертикальные и горизонтальные края пилы Обрезают непрерывную полосу доски до стандартных размеров (например, 1220x2440 мм). Затем доски должны быть точно отшлифованы с помощью многоголовой калибровки шлифовальнойлки, чтобы обеспечить равномерную толщину по всей поверхности доски и гладкую плоскую отделку. Шлифование имеет решающее значение для последующего ламинирования и отделки.
5. вспомогательные системы
Энергетическая установка: обеспечивает тепло для основного оборудования (сушильная труба, горячая пресса). Обычно использует отходы из производственного процесса, такие как кора, пыль шлифовальной шлифовальнойлки и отделка, в качестве топлива биомассы, экономящая энергия и экологически чистая.
Система управления автоматизацией: центральная компьютерная система (DCS/PLC) контролирует и управляет всеми параметрами процесса (температура, давление, скорость, содержание влаги, дозировка смолы и т. Д.) Повсюду, обеспечивая стабильность производства и высокое согласованное качество продукта.
Производственный процесс тесно соответствует вышеупомянутому оборудованию:
1. Приготовление сырья: древесина → скольжение → скрининг → мыть → предварительное нагревание.
2. Подготовка волокна: предварительно нагретые чипы → дефибрирование (разделение волокна) → одновременное применение смолы, воск, добавки → высушивание волокна.
3. Формирование и предварительное давление коврика: сушеные волокна → Пневматическая форма → формирование равномерного коврика → Предварительное давление.
4. Нажатие и отверждение: предварительно предварительно представленное мат → непрерывное горячее пресс (клейкие лечения при высокой температуре/давлении) → формирование в грубую доску.
5. Отделка: Грубая доска → Охлаждение → Торг/Размеры → Шлифование → Проверка и оценка → Упаковка и склады.
'Anti-Warping '-это не единственный индикатор, а полное отражение внутреннего качества и устойчивости MDF, в первую очередь, ссылаясь на способность противостоять деформации, склона и скручивания.
Ключевые проявления:
1. Очень низкая борьба: доска остается плоской в течение длительных периодов хранения и использования, без углах подъема (картофель) или общего изгиба.
2. Отличная стабильность размерных: плата демонстрирует минимальное расширение и сокращение с изменениями температуры и влажности окружающей среды, поддержав стабильную форму и размер.
3. Высокая жесткость: плата имеет высокий модуль эластичности (MOE), сопротивляя деформацию изгиба при нагрузке.
Реализация в производственном процессе:
1. Точное управление плотностью и распределение равномерной плотности:
Как это достигнуто: обеспечить абсолютно равномерное распределение волокна по всей поверхности платы через высокую образующуюся головку. Используйте точное давление и кривые температуры в непрерывном прессе, чтобы создать разумный градиент плотности (немного более высокая плотность поверхности, немного ниже, но равномерная плотность ядра). Распределение равномерной плотности является основой антиворота. Неровная плотность неизбежно приводит к неравномерным внутренним напряжениям, вызывая деформацию.
2. Оптимизированная смола и аддитивная система:
Как это достигнуто: используйте стабильные клеевые клеев (например, MUF Resin обеспечивает лучшую устойчивость к влажности и прочность связи, чем смола UF). Точно контролировать дозировку смолы, так как слишком много или слишком мало влияют на производительность. Добавьте специализированных усилителей или сшивающих средств, чтобы улучшить прочность и устойчивость к влажности сети оптоволоконной связи, тем самым повышая общую жесткость и способность совета директоров выдерживать вторжение влаги.
3. Усовершенствованный процесс прессования:
Как это достигнуто: по сравнению с многооткрывающимися прессами, непрерывные прессы обеспечивают более мягкую, более линейную кривую высвобождения давления, что позволяет лучше облегчить внутренние напряжения доски и значительно снизить остаточное напряжение (основная причина деформации). Точный контроль каждой стадии цикла горячей прессы (предварительное нагревание, сжатие, отверждение, высвобождение давления) является основной технологией для производства высококачественных стабильных плат.
4. Адекватное снятие стресса и кондиционирование:
Как это достигнуто: раздел охлаждения имеет решающее значение. Горячие доски должны быть полностью и равномерно охлаждаться на охлаждающей звезде или стойке, чтобы сбалансировать внутренние напряжения. Некоторые высококачественные производственные линии также оснащены специальными кондиционирующими камерами, где платы хранятся в течение периода в определенных условиях температуры и влажности для уравновешивания содержания влаги и дальнейшего напряжения высвобождения, значительно улучшая стабильность размеров.
5. Точный контроль шлифования:
Как это достигнуто: калибрная шлифовальная машина с несколькими головками (например, 6-8) может точно отшлифовать поверхность платы до постоянной толщины (например, 25 мм ± 0,15 мм). Если толщина платы неровная, это похоже на стол с неровными ногами, чрезвычайно подверженным деформации при нагрузке или изменениях окружающей среды.
Таким образом, 'Anti-Warring MDF ' достигается с помощью точного управления процессом по всему рабочим процессам-от сырья, подготовки волокна и формирования до нажатия и отделки. Он опирается на высокое оборудование (например, непрерывные прессы, точные формисты), качественные смолы и добавки, а также параметры процесса, оптимизированные на основе обширного опыта.
Это представляет собой очень большой, мировой, технологический, современный, современный масштаб промышленной производства, который размещает его в первом уровне отрасли.
Мы можем понять эту шкалу с следующих точек зрения:
1. С точки зрения абсолютной производственной мощности:
Ежедневная продукция: 800 кубических метров в день.
Годовой объем производства: производственные линии обычно имеют около 330 эффективных рабочих дней в год (вычитая запланированное техническое обслуживание, праздники и т. Д.), Получив ежегодную мощность приблизительно 800 мл./День × 330 дней = 264 000 млн;/год или 264 тысячи кубических метров в год.
2. С точки зрения сравнения отрасли:
Большие современные линии: в настоящее время недавно построенные современные производственные линии MDF в мире обычно начинаются с мощностей 600 мл./День, с основными большими линиями, сконцентрированными в диапазоне 800-1000 мл./День и выше. Самые большие однострочные возможности могут достигать 2000-3000 млн. М3;/день.
Следовательно, мощность 800 мл;/день четко указывает на крупномасштабную производственную линию с чрезвычайно сильной конкурентоспособностью рынка.
3. С точки зрения технологии:
Достижение этой мощности почти наверняка требует использования самой передовой технологии: непрерывной производственной линии прессы. Эти линии оснащены чрезвычайно высокими уровнями автоматизации, стабильным качеством продукта и низким потреблением энергии, что делает их эксклюзивным выбором для высококлассного производства MDF.
4. С точки зрения позиции на рынке:
Компании, эксплуатирующие производственные линии такого масштаба, как правило, являются основными поставщиками на региональных или даже мировых рынках.
Массовая мощность обеспечивает сильную договорную мощность и экономию масштаба как в закупках сырья, так и в продаже продуктов, что позволяет им предлагать высококачественные продукты по конкурентным ценам и удовлетворить требования крупных мировых заказов на покупку.
'800 M⊃3; в день ' не является обычной производственной шкалой. Он представляет собой передовые технологии, крупные инвестиции, высокую эффективность и значительную долю рынка, служащий ключевым показателем ведущего предприятия в отрасли.
Размеры MDF обычно включают размер панели (длина и ширина) и толщину.
1. Размер / размеры панели:
Наиболее распространенный стандартный размер: 1220 мм x 2440 мм (4 фута x 8 футов). Это самый универсальный и широко распространенный стандартный размер в мире, полученный из измерения имперской единицы 4х8 футов.
Другие общие размеры:
1830 мм х 2440 мм (6 футов x 8 футов)
1525 мм x 2440 мм (5 футов х 8 футов)
1220 мм х 1830 мм (4 фута х 6 футов)
Также доступны более крупные размеры, такие как 2100 мм x 2800 мм (часто используются в конструкции и украшении для уменьшения швов).
Важность:
Логистика и транспорт: этот размер может быть очень эффективно загружен в стандартные транспортные контейнеры (например, 40-футовые контейнеры) и грузовые грузовики, максимизируя использование пространства и снижение затрат на транспортировку единицы.
Применение вниз по течению: оно идеально соответствует оборудованию (например, панельным пилам, краевым бандителям) и модулям проектирования таких отраслей, как производство мебели и шкафа, минимизация отходов и повышение эффективности использования материалов.
2. Толщина:
MDF доступен в очень широком диапазоне толщин для удовлетворения различных потребностей применения.
Распространенный диапазон толщины: обычно от 2,5 мм или 3 мм ультратонких досок до 30 мм или даже более толстых ультра-толстых досок.
Общие классификации толщины:
Тонкий MDF: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. В основном используется для подложки панелей, дна ящика, декоративные молдинги, потолочные плитки и в качестве основного слоя для композитных дверей.
Стандартная толщина: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Это наиболее часто используемый ассортимент для корпусов, столешниц, полков, дверных ядер и компонентов мебели.
Толстый MDF: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Используется для применений, требующих более сильной поддержки, таких как вершины Workbench, большие ножки стола, ступени лестницы и тяжелые стеллажи.
Толерантность к толщине: для высококачественного МДФ, особенно после калибровки шлифования, требования к допуске по толщине очень строги (например, от 0,15 до ± 0,20 мм). Это обеспечивает точность в последующей обработке, особенно при использовании маршрутизаторов ЧПУ для фрезерования и бурения.
Для получения дополнительной информации, добро пожаловать, свяжитесь с нами, мы быстро ответим вам и предложим с вами рабочие видео.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
