МЗ-ТЕЦ
MINGHUNG
1. Система подвійного сталевого ременя:
Основні компоненти: дві паралельні, нескінченні, поліровані, термостійкі, високоміцні стрічки зі спеціальної легованої сталі (зазвичай кілька метрів завширшки та десятки метрів завдовжки).
Функція: ці два пояси утворюють 'формовані' поверхні для панелі. Верхній і нижній пояси працюють синхронно, переносячи сформований мат (зазвичай попередньо спресований) у зону високої температури та високого тиску.
Експлуатація та підтримка: ремені приводяться в рух приводом великого діаметру та натяжними роликами. Усередині преса стрічки підтримуються щільно розташованими опорними роликами або плитами (гідростатичні системи змащування), що забезпечує рівну та стабільну роботу під тиском, запобігаючи провисанню та відхиленню відстеження. Точні системи спрямування та натягу ременя мають вирішальне значення.
2. Система опалення:
Джерело тепла: зазвичай використовує високотемпературне термічне масло (найпоширеніше, що забезпечує рівномірну та стабільну температуру) або пару високого тиску як теплоносій.
Теплопередача: теплоносій циркулює через складні канали в рамі преса, нагріваючи опорні ролики або нагрівальні плити. Потім тепло передається до рухомих сталевих стрічок, які, у свою чергу, нагрівають пресований мат.
Зональний контроль температури: довжина преса зазвичай ділиться на кілька незалежно контрольованих зон нагріву. Для кожної зони можна точно налаштувати різну температуру, щоб відповідати вимогам до килимка на різних етапах пресування (попереднє нагрівання, пластифікація, затвердіння), оптимізуючи затвердіння клею (наприклад, смоли UF, PF) і властивості панелі.
3. Система тиску:
Джерело живлення: використовує потужні гідравлічні системи (кілька груп циліндрів) для забезпечення тиску.
Зонований тиск: довжина преса також розділена на кілька незалежних зон тиску (часто відповідають температурним зонам). Кожна зона тиску незалежно контролюється однією або кількома групами гідроциліндрів.
Профіль тиску: для кожної зони можна встановити різні цільові тиски відповідно до вимог процесу. Загальний профіль тиску: високий тиск на вході (ущільнення, деаерація) -> помірне зниження тиску в середній секції (запобігання надмірному ущільненню, контроль розподілу щільності) -> низький тиск на виході (калібрування, охолодження). Це основна технологія, що забезпечує точний контроль у пресах із подвійною стрічкою.
Механізм нагнітання тиску: гідравлічні циліндри штовхають верхню рухому поперечину (або раму) вниз, надаючи рівномірний тиск через опорні ролики або плити на верхній ремінь. Цей тиск передається через килимок на нижній ремінь. Нижня рама зазвичай фіксована. У вдосконалених системах використовуються структури 'рамного типу' (наприклад, рами синхронних зв'язків), щоб забезпечити надзвичайно рівномірний розподіл тиску по ширині панелі.
4. Система приводу:
Головний привід: потужні двигуни приводять в рух головні привідні ролики (зазвичай вхідні або вихідні валки), приводячи в рух обидва паси синхронно.
Контроль синхронізації: складні системи керування забезпечують чітку синхронізацію швидкості між верхнім і нижнім пасами, запобігаючи подряпинам на поверхні, викликаним відносним ковзанням.
Регулювання швидкості: Швидкість пресування (швидкість стрічкової лінії) є ключовим параметром процесу, що вимагає точного налаштування та регулювання на основі товщини панелі, щільності, вимог до затвердіння клею тощо. Швидкість визначає час перебування мата (час пресування) у гарячій зоні.
5. Системи входу та виходу:
Вхід:
Формування та попереднє пресування: отримує безперервну матову смугу від станції формування (зазвичай попередньо ущільнену та деаеровану під час попереднього пресування).
Виявлення матів і вказівки: точно визначає краї матів, щоб забезпечити центрування входу в прес.
Розпилення засобу для очищення та звільнення ременів: очищає ремені перед входом; іноді розпилює антисептик, щоб запобігти прилипанню.
Вихід:
Випуск панелі: безперервна пресована стрічка панелі виходить із преса.
Охолодження: зазвичай супроводжується секцією охолодження (наприклад, зірчастий охолоджувач, стійковий охолоджувач) для швидкого охолодження та стабілізації панелей, запобігаючи викривленню.
Охолодження та очищення стрічки: стрічки охолоджуються (наприклад, за допомогою валків з водяним охолодженням) і очищаються на виході, готуючи до наступного циклу.
6. Система управління автоматизацією:
Мозок: центральна система керування на основі високопродуктивних ПЛК та промислових комп’ютерів.
Основні функції:
Контроль процесу: точне керування швидкістю стрічки в режимі реального часу, зональними температурами та зональним тиском (формування профілю тиску).
Контроль товщини: Моніторинг товщини в режимі реального часу за допомогою лазерних датчиків на виході забезпечує зворотний зв’язок для регулювання вихідного зазору або відповідних зон тиску, уможливлюючи замкнутий цикл керування для мінімального допуску товщини (зазвичай ±0,1~0,2 мм).
Синхронізація та контроль натягу: забезпечує синхронну роботу ременя та постійне натягнення.
Реєстрація та моніторинг даних: записує всі параметри процесу для відстеження якості та аналізу виробництва. Включає комплексні функції сигналізації та блокування безпеки.
HMI (інтерфейс «людина-машина»): надає операторам інтуїтивно зрозумілий інтерфейс для встановлення параметрів, моніторингу стану та обробки сигналів тривоги.
1. Формування та попереднє пресування: точно відміряні та посмолені деревні волокна/пасма безперервно формуються у пухкий мат за допомогою станції формування та подаються у прес-прес для початкового ущільнення та деаерації.
2. Подача: попередньо спресована стрічка мату точно подається у вхід преса з двома стрічками, затиснутого між верхнім і нижнім поясами.
3. Натискання:
Під тиском: килимок одразу потрапляє в зону високого тиску для швидкого ущільнення та видалення повітря.
Нагрівання та затвердіння: рухаючись із заданою швидкістю за певних профілів температури та тиску, килимок нагрівається. Тепло пластифікує деревину та швидко твердне клей, з’єднуючи нитки/волокна в суцільну панель.
Калібрування: у середній/вихідній секції тиск зменшується, але зберігається, зазор у поясі фіксується, а панель точно притискається до цільової товщини під час затвердіння.
4. Випуск панелі: затверділа безперервна стрічка панелі виходить із преса.
5. Охолодження та фінішна обробка: панелі потрапляють у секцію охолодження, після чого виконуються розпилювання (поперечне різання, обрізка), шліфування, укладання та інші завершальні етапи.
лущильник
сушарка
блендер для клею
формування
додрукарська підготовка
обрізка країв
гарячий прес
шліфування
1.Надзвичайно висока продуктивність: безперервна робота без простою. Швидкість виготовлення залежить від товщини та часу затвердіння (швидкість лінії може перевищувати 1000 мм/с). Велика однолінійна потужність (річна продуктивність до сотень тисяч кубометрів).
2.Чудова якість панелей:
Мінімальний допуск на товщину: контроль товщини із замкнутим контуром забезпечує однорідну товщину панелі.
Рівномірний розподіл щільності: постійне пресування та оптимізовані профілі тиску призводять до більш раціонального та рівномірного градієнта щільності від поверхні до серцевини.
Чудова якість поверхні: поліровані ремені надають гладкі, рівні поверхні.
Стабільні фізичні/механічні властивості: Точний і стабільний контроль температури, тиску та часу гарантує високу узгодженість між партіями.
3.Енергозбереження та зниження споживання:
Висока термічна ефективність: безперервна робота мінімізує значні втрати тепла, пов’язані з відкриттям/закриттям багаторазових пресів. Термомасляні системи мають високу ефективність.
Зменшене споживання клею: більш рівномірна щільність і затвердіння дозволяють оптимізувати нанесення смоли.
4.Високий рівень автоматизації: високоавтоматизований процес зменшує ручне втручання, знижує інтенсивність праці та покращує стабільність виробництва.
5.Гнучкість: зміна профілів швидкості та тиску/температури дозволяє відносно легко виготовляти різні товщини та щільності на одному пресі (хоча діапазон товщини обмежений).
6.Відносно компактний слід: порівняно з пресами з кількома відкриваннями та їх системами завантаження/розвантаження еквівалентної потужності, преси безперервної дії мають довжину з фіксованою шириною, потенційно створюючи більш компактні компонування.
Повністю автоматизований подвійний сталевий стрічковий прес безперервної дії є основою сучасних великомасштабних ліній виробництва деревних плит, які широко використовуються для:
Лінії ДСП
Лінії МДФ/ХДФ (ДВП середньої/високої щільності).
Лінії OSB (орієнтовано-стружкових плит).
Лінії оргаліту
Деякі недеревні панелі: гіпсокартон, ламінована підлога, ізоляційна плита тощо.
Зв’яжіться з нами, щоб отримати безкоштовну пропозицію сьогодні!
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна адреса: osbmdfmachinery@gmail.com
