MH-CHP
MINGHUNG
1. Système de double ceinture en acier :
Composants de base : Deux courroies en acier allié spécial, parallèles, sans fin, hautement polies, résistantes à la chaleur et à haute résistance (généralement plusieurs mètres de large et plusieurs dizaines de mètres de long).
Fonction : Ces deux courroies forment les surfaces du « moule » pour le panneau. Les courroies supérieure et inférieure fonctionnent de manière synchrone, transportant le tapis formé (généralement pré-pressé) dans la zone haute température et haute pression.
Fonctionnement et support : Les courroies sont entraînées par des rouleaux d'entraînement et de renvoi de grand diamètre. À l’intérieur de la presse, les courroies sont soutenues par des rouleaux de support ou des plateaux densément disposés (systèmes de lubrification hydrostatique), garantissant qu’elles fonctionnent à plat et stables sous pression, empêchant ainsi l’affaissement et la déviation de suivi. Des systèmes précis de guidage et de tension des courroies sont essentiels.
2. Système de chauffage :
Source de chaleur : utilise généralement de l’huile thermique à haute température (la plus courante, offrant une température uniforme et stable) ou de la vapeur à haute pression comme moyen de transfert de chaleur.
Transfert de chaleur : le fluide caloporteur circule à travers des canaux complexes à l'intérieur du châssis de la presse, chauffant les rouleaux de support ou les plateaux chauffants. La chaleur est ensuite conduite vers les courroies en acier mobiles, qui à leur tour chauffent le tapis pressé.
Contrôle de température zoné : La longueur de la presse est généralement divisée en plusieurs zones de chauffage contrôlées indépendamment. Chaque zone peut être réglée avec précision à une température différente pour répondre aux exigences du tapis lors des différentes étapes de pressage (préchauffage, plastification, durcissement), optimisant ainsi le durcissement des adhésifs (par exemple, résines UF, PF) et les propriétés du panneau.
3. Système de pressurisation :
Source d'alimentation : utilise des systèmes hydrauliques puissants (plusieurs groupes de cylindres) pour fournir la pression.
Pressurisation zonée : la longueur de la presse est également divisée en plusieurs zones de pression indépendantes (correspondant souvent à des zones de température). Chaque zone de pression est contrôlée indépendamment par un ou plusieurs groupes de vérins hydrauliques.
Profil de pression : différentes pressions cibles peuvent être définies pour chaque zone en fonction des exigences du processus. Un profil de pression courant est le suivant : haute pression à l'entrée (compactage, désaération) -> réduction modérée de la pression dans la section médiane (évitant le surcompactage, contrôlant la répartition de la densité) -> basse pression à la sortie (calibrage, refroidissement). Il s’agit d’une technologie de base permettant un contrôle précis dans les presses à double bande.
Mécanisme de pressurisation : les vérins hydrauliques poussent la traverse mobile supérieure (ou le cadre) vers le bas, appliquant une pression uniforme via des rouleaux de support ou des plateaux sur la courroie supérieure. Cette pression est transférée à travers le tapis jusqu'à la ceinture inférieure. Le cadre inférieur est généralement fixe. Les systèmes avancés utilisent des structures de type « cadre » (comme les cadres à liaison synchrone) pour assurer une répartition extrêmement uniforme de la pression sur toute la largeur du panneau.
4. Système d'entraînement :
Entraînement principal : des moteurs puissants entraînent les rouleaux d'entraînement principaux (généralement des rouleaux d'entrée ou de sortie), propulsant les deux courroies de manière synchrone.
Contrôle de synchronisation : des systèmes de contrôle sophistiqués assurent une synchronisation stricte de la vitesse entre les courroies supérieure et inférieure, évitant ainsi les rayures de surface causées par le glissement relatif.
Ajustement de la vitesse : la vitesse de presse (vitesse de la ligne de courroie) est un paramètre clé du processus, nécessitant un réglage et un ajustement précis en fonction de l'épaisseur du panneau, de la densité, des exigences de durcissement de l'adhésif, etc. La vitesse détermine le temps de séjour du tapis (temps de pressage) dans la zone chaude.
5. Systèmes d'entrée et de sortie :
Entrée:
Formage et pré-pressage : reçoit la bande de tapis continue de la station de formage (généralement pré-compactée et désaérée dans une pré-presse).
Détection et guidage du tapis : Détecte avec précision les bords du tapis pour garantir une entrée centrée dans la presse.
Nettoyage des courroies et pulvérisation d'agent de démoulage : nettoie les courroies avant l'entrée ; pulvérise parfois un agent de démoulage pour éviter de coller.
Sortie:
Décharge du panneau : La bande de panneau pressée en continu sort de la presse.
Refroidissement : généralement suivi d'une section de refroidissement (par exemple, refroidisseur en étoile, refroidisseur à rack) pour refroidir et stabiliser rapidement les panneaux, évitant ainsi leur déformation.
Refroidissement et nettoyage des courroies : les courroies sont refroidies (par exemple, via des rouleaux refroidis à l'eau) et nettoyées à l'extrémité de sortie, en préparation pour le cycle suivant.
6. Système de contrôle d'automatisation :
Cerveau : Système de contrôle central basé sur des automates hautes performances et des ordinateurs industriels.
Fonctions principales :
Contrôle du processus : contrôle précis et en temps réel de la vitesse de la bande, des températures et des pressions zonées (formant le profil de pression).
Contrôle de l'épaisseur : la surveillance de l'épaisseur en temps réel via des jauges laser à la sortie fournit un retour d'information pour ajuster l'espace de sortie ou les zones de pression pertinentes, permettant un contrôle en boucle fermée pour une tolérance d'épaisseur minimale (généralement ± 0,1 ~ 0,2 mm).
Synchronisation et contrôle de la tension : assure un fonctionnement synchrone de la courroie et une tension constante.
Enregistrement et surveillance des données : enregistre tous les paramètres du processus pour la traçabilité de la qualité et l'analyse de la production. Comprend des fonctions complètes d’alarme et de verrouillage de sécurité.
HMI (Human-Machine Interface) : fournit une interface intuitive permettant aux opérateurs de définir les paramètres, de surveiller l'état et de gérer les alarmes.
1. Formage et pré-pressage : Des fibres/brins de bois dosés avec précision et résinés sont continuellement formés en un tapis lâche par la station de formage et introduits dans une pré-presse pour le compactage et la désaération initiaux.
2. Alimentation : La bande de tapis pré-pressée est introduite avec précision dans l'entrée de la presse à double bande, prise en sandwich entre les bandes supérieure et inférieure.
3. En appuyant sur :
Pressurisation : Le tapis entre immédiatement dans la zone haute pression pour un compactage et une expulsion rapides de l'air.
Chauffage et durcissement : se déplaçant à la vitesse définie sous les profils de température et de pression définis, le tapis chauffe. La chaleur plastifie le bois et durcit rapidement l'adhésif, liant les brins/fibres en un panneau solide.
Calibrage : dans la section centrale/sortie, la pression diminue mais est maintenue, l'espace entre les courroies est fixé et le panneau est pressé avec précision jusqu'à l'épaisseur cible pendant la fin du durcissement.
4. Décharge du panneau : La bande de panneau continue durcie sort de la presse.
5. Refroidissement et finition : les panneaux entrent dans la section de refroidissement, suivis du sciage (coupe transversale, rognage), du ponçage, de l'empilage et d'autres étapes de finition.
floconneur
séchoir
mélangeur de colle
formation
prépresse
coupe des bords
presse à chaud
ponçage
1.Productivité extrêmement élevée : fonctionnement continu, pas de temps d'inactivité. La vitesse de production dépend de l'épaisseur et du temps de durcissement (les vitesses de ligne peuvent dépasser 1 000 mm/s). Capacité massive d'une seule ligne (production annuelle jusqu'à des centaines de milliers de mètres cubes).
2.Qualité supérieure des panneaux :
Tolérance d'épaisseur minimale : le contrôle de l'épaisseur en boucle fermée garantit une épaisseur de panneau très uniforme.
Répartition uniforme de la densité : un pressage continu et des profils de pression optimisés entraînent un gradient de densité plus rationnel et uniforme de la surface au noyau.
Excellente qualité de surface : les courroies hautement polies confèrent des surfaces lisses et plates.
Propriétés physiques/mécaniques stables : un contrôle précis et stable de la température, de la pression et du temps garantit une cohérence élevée entre les lots.
3.Économie d'énergie et consommation réduite :
Efficacité thermique élevée : le fonctionnement continu minimise les pertes de chaleur importantes associées à l'ouverture/fermeture des presses multi-ouvertures. Les systèmes à huile thermique sont très efficaces.
Consommation d'adhésif réduite : une densité et un durcissement plus uniformes permettent une application optimisée de la résine.
4.Niveau d'automatisation élevé : un processus hautement automatisé réduit les interventions manuelles, réduit l'intensité du travail et améliore la stabilité de la production.
5.Flexibilité : la modification des profils de vitesse et de pression/température permet une production relativement facile de différentes épaisseurs et densités sur la même presse (bien que la plage d'épaisseur soit limitée).
6.Encombrement relativement compact : par rapport aux presses à ouvertures multiples et à leurs systèmes de chargement/déchargement de capacité équivalente, les presses continues s'étendent en longueur avec une largeur fixe, permettant potentiellement des configurations plus compactes.
La presse continue à double bande en acier entièrement automatisée est le cœur absolu des lignes modernes de production de panneaux à base de bois à grande échelle, largement utilisée pour :
Lignes de panneaux de particules
Lignes MDF/HDF (panneaux de fibres de moyenne/haute densité)
Lignes OSB (panneaux à copeaux orientés)
Lignes de panneaux durs
Certains panneaux non bois : plaques de plâtre, substrat de revêtement de sol stratifié, panneau isolant, etc.
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