MH-CHP
Minghung
1. Этап апрацоўкі сыравіны
Сыравіна: звычайна дробныя дыяметрычныя часопісы, галіны, рэшткі апрацоўкі дрэва (галенне, пілавінне) або перапрацаваная драўніна. Стабільная пастаўка мае важнае значэнне.
Абсталяванне:
Chipper: чыпсы з дрэва сыравіны да неабходных тэхнічных характарыстык. Ёмістасць павінна адпавядаць наступным этапам (прыблізна ~ 25 тон з касцяной сухой драўніны/гадзіны, патрабуючы больш аб'ёму сыравіны, які ўлічвае ўтрыманне вільгаці). Рэкамендуюцца вялікія барабанныя або дыскавыя чыпсы.
Сістэма скрынінга і мыцця чыпаў: выдаляе негабарытныя чыпсы, штрафы, пясок, метал і іншыя прымешкі.
Сілао для захоўвання чыпаў : забяспечвае буфернае захоўванне для забеспячэння пастаяннага кармлення.
2. Этап падрыхтоўкі валакна (асноўная стадыя)
Абсталяванне:
Нафтаперапрацоўка (дэфілатар): асноўнае абсталяванне. Аддзяляе драўняныя чыпсы на асобныя валакна пад высокатэмпературным, пары высокага ціску. Патрабуюць адпаведных памераў мадэляў. На працягу 150m³/дзень дошкі 12 мм неабходна адна-два паралельныя маштабныя нафтаперапрацоўчыя сродкі (напрыклад, ёмістасць каля 8-12 тон сухіх валакна/гадзіны, у залежнасці ад эфектыўнасці абсталявання і гадзіны працы).
Сістэма змешвання смалы:
Смала (у першую чаргу UF): Дакладнасць і сістэма захоўвання.
Блендер: раўнамерна прымяняе смалу, загартоўку і воданепранікальны сродак (парафінавы эмульсія) да валокнаў. Звычайна выкарыстоўвае хуткасныя вяславыя блендеры.
Сістэма сушкі валакна:
Сушылка з флэш -трубкі: хутка высыхае смажаныя мокрыя валокны пры дапамозе гарачага паветра (з энергетычнага цэнтра). Ёмістасць сушкі з'яўляецца крытычным вузкім месцам; Гэта павінна быць дастаткова вялікім і эфектыўным. Неабходна апрацоўваць ~ 8-12 тон вільготнага валакна/гадзіны (вільгаць зніжаецца з ~ 50% да ~ 8-12%).
Цыклонавыя сепаратары / Сістэма аднаўлення валакна: аддзяляе высушаныя валокны ад паветранага патоку.
Сістэма абароны ад пажару і выбуху: сістэма сушкі-гэта вобласць з высокім узроўнем рызыкі, якая патрабуе выяўленчага выяўлення іскрынкі, падаўлення паходжання і выбуху.
3. Фарміраванне і этап папярэдняга націску
Абсталяванне:
Машына для фарміравання: утварае суцэльны валакна, раўнамерна размеркаванне высушаных валокнаў. Для 12 -міліметровай дошкі паслядоўнае фарміраванне MAT мае вырашальнае значэнне. Звычайна выкарыстоўвае механічныя, пнеўматычныя (паветра) або камбінаванае ўтварэнне. Шырыня ўтварэння павінна адпавядаць прэсе.
Папярэдняя націсненне: ушчыльняе свабодны валакна для палягчэння пераносу ў прэс і выдаляе паветра. Звычайна бесперапынны пояс перад націскам.
4. Гарачая націскальная сцэна (асноўная сцэна)
Абсталяванне:
Hot Press: Гэта асноўная і самая вялікая інвестыцыйная кропка лініі. На працягу 150 м.
Тып: бесперапынная плоская прэса (напрыклад, CPS, Contipress).
Шырыня: T ypialsihial патрабуе шырыні 2,5 метра (8 футаў) і больш (напрыклад, 2,7 м/9 футаў). Шырэйшыя прэсы дазваляюць больш высокую прапускную здольнасць.
Даўжыня/адкрыццё: патрабуе дастатковай даўжыні/колькасці адтулін, каб забяспечыць правільна вылечыць 12 мм пры ўсталёўцы тэмпературы і ціску (час вылечвання звычайна 20-40 сек/мм, гэта значыць ~ 4-8 хвілін для дошкі 12 мм).
Сістэма ацяплення: высокатэмпературная цеплавое алей або пара нагрэву.
Кантроль ціску: Дакладны кантроль профіляў ціску падчас розных этапаў націску.
5. Этап астуджэння і аздаблення
Абсталяванне:
Зорка для перадачы і астуджэння: дошкі Выйдзіце з націскам гарачым і патрабуюць павольнага астуджэння да амаль тэмпературы навакольнага асяроддзя (ніжэй ~ 40-50 ° С) на зорным кулеры або лініі астуджэння роліка, каб пазбегнуць дэфармацыі.
Складка: стэкі астуджаюцца, не з пяшчаных дошак ('Зялёныя дошкі ') для кандыцыянавання (выраўноўванне стрэсу).
Trimmer / Cross Cut & Rip Saws: падстрыгае вялікія панэлі да стандартных памераў (напрыклад, 1220x2440mm, 1830x3660mm) і краёў квадратаў. Патрабуецца высокадакладная і высокаэфектыўная піла.
Лінія шліфавання: Шліфаванне мае вырашальнае значэнне для 12 -мм МДФ. Для дасягнення дакладнай талерантнасці да таўшчыні (напрыклад, ± 0,15 мм) і аздаблення паверхні патрабуецца шырокі рамень (напрыклад, ± 0,15 мм) і аздабленне паверхні. Выдаленне шліфавання складае прыблізна. 0,5-1,0 мм.
Станцыя ацэнкі і інспекцыі: ручная або аўтаматызаваная інспекцыя па якасці паверхні, таўшчыні, шчыльнасці і г.д., для ацэнкі.
Машына для камплектавання/упакоўкі: камплекты/пакеты гатовыя дошкі.
сушылка
перарэзаная піла
пясочнік
6. Дапаможныя сістэмы
Энергетычны цэнтр: забяспечвае цяпло для вытворчасці (Steam Refiner, сушылка, націсніце алей/пара). У першую чаргу падсілкоўваецца драўлянымі адходамі (кара, шліфавальная пыл, лом) праз катлы на біямасе, падмацаваныя газавымі катламі. Маштаб павінен адпавядаць цеплавому попыту ўсяго радка.
Сістэма збору пылу: вялікая цэнтральная сістэма збору пылу (у першую чаргу фільтры Baghouse), якая ахоплівае ўсе кропкі генерацыі пылу (скола, скрынінг, шліфаванне, фарміраванне) для задавальнення экалагічных стандартаў.
Сціснутая паветраная сістэма: пастаўкі прыбораў і кіравання паветрам.
Сістэма электрычнага кіравання: Аўтаматызацыя PLC/пастаяннага току для цэнтралізаванага маніторынгу і кантролю над працэсамі.
Гідраўлічная сістэма: забяспечвае харчаванне для прэсы, папярэдняга націску і г.д.
Сістэма ачысткі вады: Т -рэпутацыі сцёкавых вод працэсу (калі генеруецца, напрыклад, ад перапрацоўкі).
Сістэма зніжэння ЛОС: лечыць арганічныя выкіды ад высыхання, націску і г.д. (усё больш жорсткія патрэбы ў навакольным асяроддзі).
Штодзённы выхад: 150 м ⊃3;
Гадзіны працы: на аснове 24-гадзіннай працы (улік зменаў тэхнічнага абслугоўвання/змены, эфектыўны час вытворчасці ~ 22 гадзіны).
Пагадзінны выхад: 150 м ⊃3; / 22 гадзіны ≈ 6,82 m³/ гадзіна
Шчыльнасць дошкі: мяркуецца стандартная шчыльнасць ~ 750 кг/м3;
Папыт валакна з паўсядзённым косткай: 6,82 M⊃3;/H 750 кг/м ⊃3; ≈ 5115 кг/г (прыблізна 5,1 тон/гадзіну). Улічваючы страты вытворчасці, дапамогу для шліфавання і інш.
Ёмістасць для высыхання: пры ўмове вільготнасці вільготнага валакна ~ 50%, колькасць вільготных валокнаў: 5115 кг/г/(1 - 0,5) = 10,230 кг/г (прыблізна 10,2 тоны/гадзіну). Сушылка павінна апрацоўваць гэты расход, каб арыентавацца на вільгаць.
І Бесперапынны прэс павінен дасягнуць або перавышаць гэтую хуткасць, забяспечваючы правільнае лячэнне.
Поўная вытворчая лінія MDF сярэдняга памеру патрабуе вялікіх інвестыцый. Для 12-міліметровай лініі дошкі з штодзённым выхадам 150 м ⊃3;
Мы можам распрацаваць адпаведнае механічнае абсталяванне ў адпаведнасці з вашымі рознымі патрэбамі, такімі як розныя сыравіны, розныя вытворчыя магутнасці і розныя таўшчыні панэляў. Разумеючы вашу сітуацыю, наша каманда можа распрацаваць прыдатную цытату для вас.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
1. Этап апрацоўкі сыравіны
Сыравіна: звычайна дробныя дыяметрычныя часопісы, галіны, рэшткі апрацоўкі дрэва (галенне, пілавінне) або перапрацаваная драўніна. Стабільная пастаўка мае важнае значэнне.
Абсталяванне:
Chipper: чыпсы з дрэва сыравіны да неабходных тэхнічных характарыстык. Ёмістасць павінна адпавядаць наступным этапам (прыблізна ~ 25 тон з касцяной сухой драўніны/гадзіны, патрабуючы больш аб'ёму сыравіны, які ўлічвае ўтрыманне вільгаці). Рэкамендуюцца вялікія барабанныя або дыскавыя чыпсы.
Сістэма скрынінга і мыцця чыпаў: выдаляе негабарытныя чыпсы, штрафы, пясок, метал і іншыя прымешкі.
Сілао для захоўвання чыпаў : забяспечвае буфернае захоўванне для забеспячэння пастаяннага кармлення.
2. Этап падрыхтоўкі валакна (асноўная стадыя)
Абсталяванне:
Нафтаперапрацоўка (дэфілатар): асноўнае абсталяванне. Аддзяляе драўняныя чыпсы на асобныя валакна пад высокатэмпературным, пары высокага ціску. Патрабуюць адпаведных памераў мадэляў. На працягу 150m³/дзень дошкі 12 мм неабходна адна-два паралельныя маштабныя нафтаперапрацоўчыя сродкі (напрыклад, ёмістасць каля 8-12 тон сухіх валакна/гадзіны, у залежнасці ад эфектыўнасці абсталявання і гадзіны працы).
Сістэма змешвання смалы:
Смала (у першую чаргу UF): Дакладнасць і сістэма захоўвання.
Блендер: раўнамерна прымяняе смалу, загартоўку і воданепранікальны сродак (парафінавы эмульсія) да валокнаў. Звычайна выкарыстоўвае хуткасныя вяславыя блендеры.
Сістэма сушкі валакна:
Сушылка з флэш -трубкі: хутка высыхае смажаныя мокрыя валокны пры дапамозе гарачага паветра (з энергетычнага цэнтра). Ёмістасць сушкі з'яўляецца крытычным вузкім месцам; Гэта павінна быць дастаткова вялікім і эфектыўным. Неабходна апрацоўваць ~ 8-12 тон вільготнага валакна/гадзіны (вільгаць зніжаецца з ~ 50% да ~ 8-12%).
Цыклонавыя сепаратары / Сістэма аднаўлення валакна: аддзяляе высушаныя валокны ад паветранага патоку.
Сістэма абароны ад пажару і выбуху: сістэма сушкі-гэта вобласць з высокім узроўнем рызыкі, якая патрабуе выяўленчага выяўлення іскрынкі, падаўлення паходжання і выбуху.
3. Фарміраванне і этап папярэдняга націску
Абсталяванне:
Машына для фарміравання: утварае суцэльны валакна, раўнамерна размеркаванне высушаных валокнаў. Для 12 -міліметровай дошкі паслядоўнае фарміраванне MAT мае вырашальнае значэнне. Звычайна выкарыстоўвае механічныя, пнеўматычныя (паветра) або камбінаванае ўтварэнне. Шырыня ўтварэння павінна адпавядаць прэсе.
Папярэдняя націсненне: ушчыльняе свабодны валакна для палягчэння пераносу ў прэс і выдаляе паветра. Звычайна бесперапынны пояс перад націскам.
4. Гарачая націскальная сцэна (асноўная сцэна)
Абсталяванне:
Hot Press: Гэта асноўная і самая вялікая інвестыцыйная кропка лініі. На працягу 150 м.
Тып: бесперапынная плоская прэса (напрыклад, CPS, Contipress).
Шырыня: T ypialsihial патрабуе шырыні 2,5 метра (8 футаў) і больш (напрыклад, 2,7 м/9 футаў). Шырэйшыя прэсы дазваляюць больш высокую прапускную здольнасць.
Даўжыня/адкрыццё: патрабуе дастатковай даўжыні/колькасці адтулін, каб забяспечыць правільна вылечыць 12 мм пры ўсталёўцы тэмпературы і ціску (час вылечвання звычайна 20-40 сек/мм, гэта значыць ~ 4-8 хвілін для дошкі 12 мм).
Сістэма ацяплення: высокатэмпературная цеплавое алей або пара нагрэву.
Кантроль ціску: Дакладны кантроль профіляў ціску падчас розных этапаў націску.
5. Этап астуджэння і аздаблення
Абсталяванне:
Зорка для перадачы і астуджэння: дошкі Выйдзіце з націскам гарачым і патрабуюць павольнага астуджэння да амаль тэмпературы навакольнага асяроддзя (ніжэй ~ 40-50 ° С) на зорным кулеры або лініі астуджэння роліка, каб пазбегнуць дэфармацыі.
Складка: стэкі астуджаюцца, не з пяшчаных дошак ('Зялёныя дошкі ') для кандыцыянавання (выраўноўванне стрэсу).
Trimmer / Cross Cut & Rip Saws: падстрыгае вялікія панэлі да стандартных памераў (напрыклад, 1220x2440mm, 1830x3660mm) і краёў квадратаў. Патрабуецца высокадакладная і высокаэфектыўная піла.
Лінія шліфавання: Шліфаванне мае вырашальнае значэнне для 12 -мм МДФ. Для дасягнення дакладнай талерантнасці да таўшчыні (напрыклад, ± 0,15 мм) і аздаблення паверхні патрабуецца шырокі рамень (напрыклад, ± 0,15 мм) і аздабленне паверхні. Выдаленне шліфавання складае прыблізна. 0,5-1,0 мм.
Станцыя ацэнкі і інспекцыі: ручная або аўтаматызаваная інспекцыя па якасці паверхні, таўшчыні, шчыльнасці і г.д., для ацэнкі.
Машына для камплектавання/упакоўкі: камплекты/пакеты гатовыя дошкі.
сушылка
перарэзаная піла
пясочнік
6. Дапаможныя сістэмы
Энергетычны цэнтр: забяспечвае цяпло для вытворчасці (Steam Refiner, сушылка, націсніце алей/пара). У першую чаргу падсілкоўваецца драўлянымі адходамі (кара, шліфавальная пыл, лом) праз катлы на біямасе, падмацаваныя газавымі катламі. Маштаб павінен адпавядаць цеплавому попыту ўсяго радка.
Сістэма збору пылу: вялікая цэнтральная сістэма збору пылу (у першую чаргу фільтры Baghouse), якая ахоплівае ўсе кропкі генерацыі пылу (скола, скрынінг, шліфаванне, фарміраванне) для задавальнення экалагічных стандартаў.
Сціснутая паветраная сістэма: пастаўкі прыбораў і кіравання паветрам.
Сістэма электрычнага кіравання: Аўтаматызацыя PLC/пастаяннага току для цэнтралізаванага маніторынгу і кантролю над працэсамі.
Гідраўлічная сістэма: забяспечвае харчаванне для прэсы, папярэдняга націску і г.д.
Сістэма ачысткі вады: Т -рэпутацыі сцёкавых вод працэсу (калі генеруецца, напрыклад, ад перапрацоўкі).
Сістэма зніжэння ЛОС: лечыць арганічныя выкіды ад высыхання, націску і г.д. (усё больш жорсткія патрэбы ў навакольным асяроддзі).
Штодзённы выхад: 150 м ⊃3;
Гадзіны працы: на аснове 24-гадзіннай працы (улік зменаў тэхнічнага абслугоўвання/змены, эфектыўны час вытворчасці ~ 22 гадзіны).
Пагадзінны выхад: 150 м ⊃3; / 22 гадзіны ≈ 6,82 m³/ гадзіна
Шчыльнасць дошкі: мяркуецца стандартная шчыльнасць ~ 750 кг/м3;
Папыт валакна з паўсядзённым косткай: 6,82 M⊃3;/H 750 кг/м ⊃3; ≈ 5115 кг/г (прыблізна 5,1 тон/гадзіну). Улічваючы страты вытворчасці, дапамогу для шліфавання і інш.
Ёмістасць для высыхання: пры ўмове вільготнасці вільготнага валакна ~ 50%, колькасць вільготных валокнаў: 5115 кг/г/(1 - 0,5) = 10,230 кг/г (прыблізна 10,2 тоны/гадзіну). Сушылка павінна апрацоўваць гэты расход, каб арыентавацца на вільгаць.
І Бесперапынны прэс павінен дасягнуць або перавышаць гэтую хуткасць, забяспечваючы правільнае лячэнне.
Поўная вытворчая лінія MDF сярэдняга памеру патрабуе вялікіх інвестыцый. Для 12-міліметровай лініі дошкі з штодзённым выхадам 150 м ⊃3;
Мы можам распрацаваць адпаведнае механічнае абсталяванне ў адпаведнасці з вашымі рознымі патрэбамі, такімі як розныя сыравіны, розныя вытворчыя магутнасці і розныя таўшчыні панэляў. Разумеючы вашу сітуацыю, наша каманда можа распрацаваць прыдатную цытату для вас.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
