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Minghung
1. Étape de manutention des matières premières
Matières premières: Journaux, branches, résidus de transformation du bois généralement en petit diamètre (Rasage, sciure de sciure) ou bois recyclé. L'approvisionnement stable est essentiel.
Équipement:
Chipper: jepésrifie la matière première du bois aux spécifications requises. La capacité doit correspondre aux étapes ultérieures (environ ~ 25 tonnes en bois / heure de séchage osseux, nécessitant plus de volume de matières premières en tenant compte de la teneur en humidité). De grands tambours ou des décocheurs sont recommandés.
Système de dépistage et de lavage des puces: supprime les puces, les amendes, les amendes, le sable, le métal et d'autres impuretés.
Silo de stockage de puces : fournit un stockage tamponné pour assurer une alimentation continue.
2. Étape de préparation des fibres (étape de base)
Équipement:
REFIGER (DÉFIBRATEUR): Équipement de base. Sépare les copeaux de bois en fibres individuelles sous une vapeur à haute température et haute pression. Nécessite des modèles de taille appropriée. Pour 150 m³ / jour de la carte de 12 mm, un ou deux raffineurs à grande échelle parallèles sont nécessaires (par exemple, une capacité d'environ 8 à 12 tonnes de fibres / heure sèches osseuses, selon l'efficacité de l'équipement et les heures de fonctionnement).
Système de mélange de résine:
Résine (principalement UF): Système de mesure de précision et de stockage.
Blender: applique uniformément de la résine, du durcisseur et du répulsif de l'eau (émulsion de paraffine) aux fibres. Utilise généralement des mélangeurs à palette à grande vitesse.
Système de séchage des fibres:
Séchante à tube flash: sèche rapidement les fibres humides résiinées en utilisant de l'air chaud (à partir du centre d'énergie). La capacité de séchage est un goulot d'étranglement critique; Il doit être suffisamment grand et efficace. Besoin de traiter ~ 8-12 tonnes Fibre humide / heure (l'humidité réduite de ~ 50% à ~ 8-12%).
Séparateurs de cyclone / Système de récupération des fibres: sépare les fibres séchées du flux d'air.
Système de protection contre les incendies et les explosions: Le système de séchage est une zone à haut risque nécessitant une détection complète des étincelles, une suppression de déluge et une ventilation d'explosion.
3. Étape de formation et de pré-pression
Équipement:
Machine de formation: forme un tapis en fibre continu en distribuant uniformément les fibres séchées. Pour la planche de 12 mm, la formation de tapis cohérente est cruciale. Utilise généralement la formation mécanique, pneumatique (air) ou combinaison. La largeur de formation doit correspondre à la presse.
Pré-pression: Compacte le tapis en fibre lâche pour un transfert plus facile dans la presse et élimine un peu d'air. Habituellement, une courroie continue pré-pression.
4. Étape de pressage chaud (étape de base)
Équipement:
Hot Press: C'est le principal et le plus grand point d'investissement de la ligne. Pour 150 m³ / jour de la carte 12 mm, une presse continue est le choix le plus efficace et le plus grand public.
Type: presse plate continue (par exemple, CPS, Contipress).
Largeur: T ypicalement nécessite une largeur de 2,5 mètres (8 pieds) ou plus (par exemple, 2,7 m / 9 pieds). Des presses plus larges permettent un débit plus élevé.
Longueur / ouverture: nécessite une longueur / nombre d'ouverture suffisante pour garantir correctement que la planche de 12 mm guérit correctement à la température et à la pression de réglage (temps de guérison généralement de 20 à 40 secondes / mm, ce qui signifie ~ 4-8 minutes pour la carte 12 mm).
Système de chauffage: Huile thermique à haute température ou chauffage à la vapeur.
Contrôle de pression: contrôle précis des profils de pression pendant différentes phases de pressage.
5. Étape de refroidissement et de finition
Équipement:
Décharge de transport et de refroidissement étoile: Les planches sortent de la presse chaude et nécessitent un refroidissement lent à une température proche ambiante (en dessous de ~ 40-50 ° C) sur un refroidisseur d'étoile ou une ligne de refroidissement à rouleau pour éviter la déformation.
Stacker: Stacks refroidies, cartes non placées ( 'Green Boards ') pour le conditionnement (égalisation des contraintes).
Coupez / croix croisée et rup: coupe les grands panneaux aux tailles standard (par exemple, 1220x2440 mm, 1830x3660 mm) et les bords carrés. Nécessite un sciage à haute précision et à haute efficacité.
Ligne de ponçage: Le ponçage est essentiel pour le MDF de 12 mm. Nécessite une ponceuse à largeur large (généralement à 4 têtes, 6 tête ou plus) pour obtenir une tolérance d'épaisseur précise (par exemple, ± 0,15 mm) et une finition de surface. Le retrait du ponçage est d'env. 0,5-1,0 mm.
Station de classement et d'inspection: inspection manuelle ou automatisée pour la qualité de la surface, l'épaisseur, la densité, etc., pour le classement.
Machine de regroupement / emballage: Bundles / Packages Boards finis.
séchoir à séchoir
scie croisée
ponceau
6. Systèmes auxiliaires
Centre d'énergie: fournit de la chaleur pour la production (rampe de raffineur, l'air plus sèche, appuyez sur l'huile / vapeur). Principalement alimenté par des déchets de bois (écorce, poussière de ponceuse, ferraille) via des chaudières à biomasse, soutenues par des chaudières à gaz / pétrole. L'échelle doit correspondre à la demande thermique de la ligne entière.
Système de collecte de poussière: grand système central de collecte de poussière (principalement des filtres à manches), couvrant tous les points de génération de poussière (écaillage, dépistage, ponçage, formage) pour répondre aux normes environnementales.
Système d'air comprimé: fournit des instruments et de l'air de contrôle.
Système de contrôle électrique: Automatisation PLC / DCS à l'échelle de l'usine pour la surveillance centralisée et le contrôle des processus.
Système hydraulique: fournit de l'énergie pour la presse, la pré-pression, etc.
Système de traitement de l'eau: T REATS traite les eaux usées (si elle est générée, par exemple, à partir du raffinage).
Système de réduction des COV: traite les émissions organiques du séchage, du pressage, etc. (exigence environnementale de plus en plus stricte).
Sortie quotidienne: 150 m³
Heures de fonctionnement: en fonction de l'exploitation 24 heures sur 24 (en tenant compte des changements de maintenance / décalage, temps de production efficace ~ 22 heures).
Sortie horaire: 150 m³ / 22 heures ≈ 6,82 m³ / heure
Densité du conseil d'administration: densité standard supposée ~ 750 kg / m³
Demande de fibres à séchage osseuse horaire: 6,82 m³ / h 750 kg / m³ ≈ 5 115 kg / h (environ 5,1 tonnes / heure). En tenant compte des pertes de production, de l'allocation de ponçage, etc., la capacité de conception du système de raffineur doit être de 6 à 7 tonnes de fibres / heure sèches osseuses ou plus.
Capacité de séchage: en supposant l'humidité des fibres humides ~ 50%, quantité de fibres humides: 5 115 kg / h / (1 - 0,5) = 10 230 kg / h (environ 10,2 tonnes / heure). Le sèche-linge doit gérer ce débit pour cibler l'humidité.
Capacité de presse: avec une largeur de 2,5 m et une carte de 12 mm d'épaisseur, vitesse de ligne cible: 6,82 m³ / h / (2,5 m 0,012 m) ≈ 227 mètres / heure. La presse continue doit atteindre ou dépasser cette vitesse tout en assurant un bon durcissement.
Une ligne de production MDF de taille moyenne complète nécessite un investissement important. Pour une ligne de carton de 12 mm avec une production quotidienne de 150 m³, l'équipement de base (broyage chaud, pose, machine de presse continue, ligne de ponçage) représente environ 60 à 70% de l'investissement total, tandis que l'équipement et les systèmes auxiliaires représentent environ 30 à 40%.
Nous pouvons concevoir des équipements mécaniques assortis en fonction de vos différents besoins, tels que différentes matières premières, différentes capacités de production et différentes épaisseurs de panneau. Après avoir compris votre situation, notre équipe peut concevoir une citation appropriée pour vous.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
1. Étape de manutention des matières premières
Matières premières: Journaux, branches, résidus de transformation du bois généralement en petit diamètre (Rasage, sciure de sciure) ou bois recyclé. L'approvisionnement stable est essentiel.
Équipement:
Chipper: jepésrifie la matière première du bois aux spécifications requises. La capacité doit correspondre aux étapes ultérieures (environ ~ 25 tonnes en bois / heure de séchage osseux, nécessitant plus de volume de matières premières en tenant compte de la teneur en humidité). De grands tambours ou des décocheurs sont recommandés.
Système de dépistage et de lavage des puces: supprime les puces, les amendes, les amendes, le sable, le métal et d'autres impuretés.
Silo de stockage de puces : fournit un stockage tamponné pour assurer une alimentation continue.
2. Étape de préparation des fibres (étape de base)
Équipement:
REFIGER (DÉFIBRATEUR): Équipement de base. Sépare les copeaux de bois en fibres individuelles sous une vapeur à haute température et haute pression. Nécessite des modèles de taille appropriée. Pour 150 m³ / jour de la carte de 12 mm, un ou deux raffineurs à grande échelle parallèles sont nécessaires (par exemple, une capacité d'environ 8 à 12 tonnes de fibres / heure sèches osseuses, selon l'efficacité de l'équipement et les heures de fonctionnement).
Système de mélange de résine:
Résine (principalement UF): Système de mesure de précision et de stockage.
Blender: applique uniformément de la résine, du durcisseur et du répulsif de l'eau (émulsion de paraffine) aux fibres. Utilise généralement des mélangeurs à palette à grande vitesse.
Système de séchage des fibres:
Séchante à tube flash: sèche rapidement les fibres humides résiinées en utilisant de l'air chaud (à partir du centre d'énergie). La capacité de séchage est un goulot d'étranglement critique; Il doit être suffisamment grand et efficace. Besoin de traiter ~ 8-12 tonnes Fibre humide / heure (l'humidité réduite de ~ 50% à ~ 8-12%).
Séparateurs de cyclone / Système de récupération des fibres: sépare les fibres séchées du flux d'air.
Système de protection contre les incendies et les explosions: Le système de séchage est une zone à haut risque nécessitant une détection complète des étincelles, une suppression de déluge et une ventilation d'explosion.
3. Étape de formation et de pré-pression
Équipement:
Machine de formation: forme un tapis en fibre continu en distribuant uniformément les fibres séchées. Pour la planche de 12 mm, la formation de tapis cohérente est cruciale. Utilise généralement la formation mécanique, pneumatique (air) ou combinaison. La largeur de formation doit correspondre à la presse.
Pré-pression: Compacte le tapis en fibre lâche pour un transfert plus facile dans la presse et élimine un peu d'air. Habituellement, une courroie continue pré-pression.
4. Étape de pressage chaud (étape de base)
Équipement:
Hot Press: C'est le principal et le plus grand point d'investissement de la ligne. Pour 150 m³ / jour de la carte 12 mm, une presse continue est le choix le plus efficace et le plus grand public.
Type: presse plate continue (par exemple, CPS, Contipress).
Largeur: T ypicalement nécessite une largeur de 2,5 mètres (8 pieds) ou plus (par exemple, 2,7 m / 9 pieds). Des presses plus larges permettent un débit plus élevé.
Longueur / ouverture: nécessite une longueur / nombre d'ouverture suffisante pour garantir correctement que la planche de 12 mm guérit correctement à la température et à la pression de réglage (temps de guérison généralement de 20 à 40 secondes / mm, ce qui signifie ~ 4-8 minutes pour la carte 12 mm).
Système de chauffage: Huile thermique à haute température ou chauffage à la vapeur.
Contrôle de pression: contrôle précis des profils de pression pendant différentes phases de pressage.
5. Étape de refroidissement et de finition
Équipement:
Décharge de transport et de refroidissement étoile: Les planches sortent de la presse chaude et nécessitent un refroidissement lent à une température proche ambiante (en dessous de ~ 40-50 ° C) sur un refroidisseur d'étoile ou une ligne de refroidissement à rouleau pour éviter la déformation.
Stacker: Stacks refroidies, cartes non placées ( 'Green Boards ') pour le conditionnement (égalisation des contraintes).
Coupez / croix croisée et rup: coupe les grands panneaux aux tailles standard (par exemple, 1220x2440 mm, 1830x3660 mm) et les bords carrés. Nécessite un sciage à haute précision et à haute efficacité.
Ligne de ponçage: Le ponçage est essentiel pour le MDF de 12 mm. Nécessite une ponceuse à largeur large (généralement à 4 têtes, 6 tête ou plus) pour obtenir une tolérance d'épaisseur précise (par exemple, ± 0,15 mm) et une finition de surface. Le retrait du ponçage est d'env. 0,5-1,0 mm.
Station de classement et d'inspection: inspection manuelle ou automatisée pour la qualité de la surface, l'épaisseur, la densité, etc., pour le classement.
Machine de regroupement / emballage: Bundles / Packages Boards finis.
séchoir à séchoir
scie croisée
ponceau
6. Systèmes auxiliaires
Centre d'énergie: fournit de la chaleur pour la production (rampe de raffineur, l'air plus sèche, appuyez sur l'huile / vapeur). Principalement alimenté par des déchets de bois (écorce, poussière de ponceuse, ferraille) via des chaudières à biomasse, soutenues par des chaudières à gaz / pétrole. L'échelle doit correspondre à la demande thermique de la ligne entière.
Système de collecte de poussière: grand système central de collecte de poussière (principalement des filtres à manches), couvrant tous les points de génération de poussière (écaillage, dépistage, ponçage, formage) pour répondre aux normes environnementales.
Système d'air comprimé: fournit des instruments et de l'air de contrôle.
Système de contrôle électrique: Automatisation PLC / DCS à l'échelle de l'usine pour la surveillance centralisée et le contrôle des processus.
Système hydraulique: fournit de l'énergie pour la presse, la pré-pression, etc.
Système de traitement de l'eau: T REATS traite les eaux usées (si elle est générée, par exemple, à partir du raffinage).
Système de réduction des COV: traite les émissions organiques du séchage, du pressage, etc. (exigence environnementale de plus en plus stricte).
Sortie quotidienne: 150 m³
Heures de fonctionnement: en fonction de l'exploitation 24 heures sur 24 (en tenant compte des changements de maintenance / décalage, temps de production efficace ~ 22 heures).
Sortie horaire: 150 m³ / 22 heures ≈ 6,82 m³ / heure
Densité du conseil d'administration: densité standard supposée ~ 750 kg / m³
Demande de fibres à séchage osseuse horaire: 6,82 m³ / h 750 kg / m³ ≈ 5 115 kg / h (environ 5,1 tonnes / heure). En tenant compte des pertes de production, de l'allocation de ponçage, etc., la capacité de conception du système de raffineur doit être de 6 à 7 tonnes de fibres / heure sèches osseuses ou plus.
Capacité de séchage: en supposant l'humidité des fibres humides ~ 50%, quantité de fibres humides: 5 115 kg / h / (1 - 0,5) = 10 230 kg / h (environ 10,2 tonnes / heure). Le sèche-linge doit gérer ce débit pour cibler l'humidité.
Capacité de presse: avec une largeur de 2,5 m et une carte de 12 mm d'épaisseur, vitesse de ligne cible: 6,82 m³ / h / (2,5 m 0,012 m) ≈ 227 mètres / heure. La presse continue doit atteindre ou dépasser cette vitesse tout en assurant un bon durcissement.
Une ligne de production MDF de taille moyenne complète nécessite un investissement important. Pour une ligne de carton de 12 mm avec une production quotidienne de 150 m³, l'équipement de base (broyage chaud, pose, machine de presse continue, ligne de ponçage) représente environ 60 à 70% de l'investissement total, tandis que l'équipement et les systèmes auxiliaires représentent environ 30 à 40%.
Nous pouvons concevoir des équipements mécaniques assortis en fonction de vos différents besoins, tels que différentes matières premières, différentes capacités de production et différentes épaisseurs de panneau. Après avoir compris votre situation, notre équipe peut concevoir une citation appropriée pour vous.
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