MH
МІНХУНГ
Вытворчая лінія, якая дасягае гэтай магутнасці (прыкладна 36,4 м⊃3; у гадзіну на аснове 22 гадзін эфектыўнага вытворчага часу), з'яўляецца вельмі капіталаёмістай і тэхнаёмістай бесперапыннай буйнамаштабнай вытворчай лініяй. Яго асноўнае абсталяванне ўключае ў сябе:
1. Участак падрыхтоўкі сыравіны
Драбнілка: здрабняе неапрацаваныя бярвёны, галіны або сыравіну з драўнянай шчэпкі ў аднастайную тэхналагічную дранку, каб забяспечыць кваліфікаваную сыравіну для наступнага аддзялення валокнаў. Звычайна выкарыстоўваюцца вялікія дыскавыя здрабняльнікі.
Гроша і паўторнае драбненне дробкі: вібрацыйны грохот адбірае буйную габлюшку і адпраўляе яе назад у паўторную драбнілку для паўторнага драбнення, у той час як дробныя дробныя дробкі выдаляюцца (можа быць выкарыстаны ў якасці паліва), гарантуючы, што габлюшка роўнага памеру пераходзіць на наступны этап.
Бункер для мыцця габлюшкі і папярэдняга нагрэву: габлюшку мыюць для выдалення пяску, металу і іншых прымешак, затым падаюць у бункер для папярэдняга нагрэву для папярэдняга нагрэву парай і размякчэння для падрыхтоўкі да аддзялення валокнаў.
здрабняльнік
чып экран
2. Секцыя падрыхтоўкі валакна (ядро)
Дэфібратар/рафінер: гэта «сэрца» вытворчасці МДФ. Папярэдне нагрэтая габлюшка падаецца ў дэфібратар, дзе яна размягчается пад дзеяннем пары пры высокай тэмпературы і пад высокім ціскам, а затым падзяляецца на драўняныя валокны з дапамогай высокахуткаснага кручэння шліфавальных дыскаў. Падчас гэтага працэсу клеі (звычайна карбаміда-фармальдэгідныя UF або меламін-карбамід-фармальдэгідныя MUF-смолы), воск (воданепрымальнік) і іншыя дадаткі (напрыклад, сродкі супраць дэфармацыі) раўнамерна ўпырскваюцца і змешваюцца з валокнамі праз сопла для нанясення смалы. Гэта з'яўляецца ключом да дасягнення раўнамернага нанясення смалы на валакна.
3. Секцыя фармавання і папярэдняй падрыхтоўкі
Труба для сушкі валакна: вільготныя смаляваныя валакна сушаць імпульсам у трубе з паветрам пры высокай тэмпературы, хутка зніжаючы ўтрыманне вільгаці валакна да ідэальнага дыяпазону 8%-12%.
Пнеўматычнае фарміраванне мата: высушаныя валакна фарміруюцца ў аднастайны, пухнаты валакнасты мат з аднолькавай таўшчынёй на рухомай цапфавай пласціне з дапамогай высакахуткаснага паветранага патоку і ўдасканаленай фарміруючай галоўкі. Аднастайнасць мата з'яўляецца асновай для вызначэння кансістэнцыі шчыльнасці дошкі і ўласцівасцей супраць дэфармацыі.
сушылка для валакна
мат фармовачная машына
4. Участак прэсавання і аздаблення
Папярэдняе адцісканне: мат з пушыстага валакна спачатку падвяргаецца халоднаму папярэдняму прэсаванню або злёгку гарачаму прэсаванню, каб першапачаткова сціснуць яго ў «коўдру» з пэўнай трываласцю, палягчаючы транспарціроўку і памяншаючы выдзіманне падчас гарачага прэсавання.
Бесперапынны ціск: гэта фірменнае абсталяванне сучасных высокапрадукцыйных ліній МДФ. Коўдру бесперапынна падаюць праз сталёвыя стужкі ў надзвычай доўгі гарачы прэс (даўжынёй у дзясяткі метраў), дзе клей застывае, а валакна сціскаюцца ў шчыльную пліту пры зададзенай тэмпературы (напрыклад, 180-210°C), крывых ціску і часу. Пліты, вырабленыя бесперапыннымі прэсамі, маюць невялікія градыенты шчыльнасці, высокую трываласць унутранага злучэння і надзвычай дакладныя допускі па таўшчыні, што робіць іх ключавой часткай абсталявання для забеспячэння здольнасці супраць дэфармацыі.
Сістэма астуджэння і кладкі: дошкі, якія выходзяць з прэса, вельмі гарачыя (вышэй за 90°C) і павінны паступаць у зоркавы ахаладжальнік або аналагічны для прымусовага паветранага астуджэння для зняцця ўнутраных напружанняў, стабілізацыі памераў і прадухілення дэфармацыі. Астылыя дошкі ўкладваюцца аўтаматычнымі штабелеры.
Лінія для распілоўвання і шліфавання: Вялікія вертыкальныя і гарызантальныя кантавыя пілы абразаюць бесперапынную паласу дошкі да стандартных памераў (напрыклад, 1220x2440 мм). Затым дошкі неабходна дакладна адшліфаваць з дапамогай калібравальнай шліфавальнай машынкі з некалькімі галоўкамі, каб забяспечыць аднастайную таўшчыню па ўсёй паверхні дошкі і гладкае роўнае пакрыццё. Шліфаванне мае вырашальнае значэнне для наступнага ламінавання і аздаблення.
5. Дапаможныя сістэмы
Энергетычная ўстаноўка: забяспечвае цяплом асноўнае абсталяванне (сушка труб, гарачы прэс). Звычайна ў якасці паліва з біямасы выкарыстоўваюцца адходы вытворчага працэсу, такія як кара, пыл ад шліфавальнай машыны і рэзкі, што дазваляе зэканоміць энергію і быць экалагічным.
Сістэма аўтаматызацыі кіравання: цэнтральная камп'ютэрная сістэма (DCS/PLC) кантралюе і кантралюе ўсе параметры працэсу (тэмпература, ціск, хуткасць, утрыманне вільгаці, дазоўка смалы і г.д.), забяспечваючы стабільнасць вытворчасці і стабільную якасць прадукцыі.
Вытворчы працэс дакладна адпавядае вышэйзгаданаму абсталяванню:
1. Падрыхтоўка сыравіны: драўніна → дранка → прасейванне → прамыванне → папярэдні нагрэў.
2. Падрыхтоўка валакна: папярэдне нагрэтая дробка → Дэфібрацыя (аддзяленне валакна) → Адначасовае нанясенне смалы, воску, дабавак → Сушка валакна.
3. Фарміраванне мата і папярэдняе прэсаванне: высушаныя валакна → Пнеўматычнае фармаванне → Фарміраванне аднастайнага мата → Папярэдняе прэсаванне.
4. Прэсаванне і ацвярдзенне: папярэдне адціснуты мат → Бесперапынны гарачы прэс (клей цвярдзее пры высокай тэмпературы/ціску) → Фарміраванне ў чарнавую пліту.
5. Аздабленне: Чарнавая дошка → Астуджэнне → Абразанне/памеры → Шліфаванне → Праверка і класіфікацыя → Упакоўка і складаванне.
«Супраць дэфармацыі» - гэта не асобны паказчык, а поўнае адлюстраванне ўнутранай якасці МДФ і стабільнасці памераў, у першую чаргу маючы на ўвазе здольнасць супрацьстаяць дэфармацыі, скручванню і скручванню.
Асноўныя праявы:
1. Вельмі нізкая дэфармацыя: дошка застаецца роўнай на працягу доўгага перыяду захоўвання і выкарыстання, без уздыму вуглоў (адколвання бульбы) або агульнага згінання.
2. Выдатная стабільнасць памераў: дошка дэманструе мінімальнае пашырэнне і сцісканне пры зменах тэмпературы і вільготнасці навакольнага асяроддзя, захоўваючы стабільную форму і памер.
3. Высокая калянасць: дошка мае высокі модуль пругкасці (MOE), супраціўляючыся дэфармацыі выгібу пад нагрузкай.
Рэалізацыя ў працэсе вытворчасці:
1. Дакладны кантроль шчыльнасці і раўнамернае размеркаванне шчыльнасці:
Як гэта дасягаецца: Забяспечце абсалютна раўнамернае размеркаванне валакна па ўсёй паверхні дошкі з дапамогай высокадакладнай фармовачнай галоўкі. Выкарыстоўвайце дакладныя крывыя ціску і тэмпературы ў бесперапынным прэсе, каб стварыць разумны градыент шчыльнасці (крыху большая павярхоўная шчыльнасць, крыху меншая, але аднастайная шчыльнасць ядра). Раўнамернае размеркаванне шчыльнасці з'яўляецца асновай абароны ад дэфармацыі. Нераўнамерная шчыльнасць непазбежна прыводзіць да нераўнамерных унутраных напружанняў, выклікаючы коробление.
2. Аптымізаваная сістэма смалы і дабавак:
Як гэта дасягаецца: выкарыстоўвайце клеі стабільнай якасці (напрыклад, смала MUF забяспечвае лепшую вільгацятрываласць і трываласць злучэння, чым смала UF). Дакладна кантралюйце дазоўку смалы, так як занадта шмат або занадта мала ўплывае на прадукцыйнасць. Дадайце спецыяльныя ўзмацняльнікі або сшывальнікі для паляпшэння трываласці і вільгацятрываласці сеткі злучэння валокнаў, тым самым павялічваючы агульную калянасць дошкі і здольнасць супрацьстаяць пранікненню вільгаці.
3. Пашыраны працэс прэсавання:
Як гэта дасягаецца: у параўнанні з прэсамі з некалькімі адкрыццямі, бесперапынныя прэсы забяспечваюць больш мяккую, больш лінейную крывую скіду ціску, дазваляючы лепш здымаць унутраныя напружання дошкі і значна зніжаючы рэшткавае напружанне (першапрычыну дэфармацыі). Дакладны кантроль кожнай стадыі цыкла гарачага прэсавання (папярэдні нагрэў, сціск, отвержденія, скід ціску) з'яўляецца асноўнай тэхналогіяй для вытворчасці высакаякасных стабільных пліт.
4. Адэкватнае зняцце стрэсу і кандыцыянаванне:
Як гэта дасягаецца: секцыя астуджэння мае вырашальнае значэнне. Гарачыя дошкі павінны быць цалкам і раўнамерна астуджаныя на астуджальнай зорцы або стойцы, каб збалансаваць унутраныя напружання. Некаторыя вытворчыя лініі высокага класа таксама абсталяваны спецыяльнымі камерамі кандыцыянавання, дзе дошкі захоўваюцца на працягу пэўнага перыяду пры пэўных умовах тэмпературы і вільготнасці для ўраўнаважвання ўтрымання вільгаці і далейшага зняцця стрэсу, што значна паляпшае стабільнасць памераў.
5. Кантроль дакладнай шліфоўкі:
Як гэта дасягаецца: шліфавальная машынка з некалькімі галоўкамі (напрыклад, 6-8 галоў) можа дакладна адшліфаваць паверхню дошкі да пастаяннай таўшчыні (напрыклад, 25 мм ±0,15 мм). Калі таўшчыня дошкі нераўнамерная, гэта як стол з няроўнымі ножкамі, надзвычай схільны да дэфармацыі пад нагрузкай або зменамі навакольнага асяроддзя.
Падводзячы вынік, «МДФ супраць дэфармацыі» дасягаецца за кошт дакладнага кантролю за ўсім працоўным працэсам — ад сыравіны, падрыхтоўкі валакна і фармоўкі да прэсавання і аздаблення. Ён абапіраецца на высокадакладнае абсталяванне (напрыклад, прэсы бесперапыннага дзеяння, прэцызійныя фарміравальнікі), якасныя смалы і дадаткі, а таксама параметры працэсу, аптымізаваныя на аснове вялікага вопыту.
Гэта вельмі вялікая, высокатэхналагічная, сучасная прамысловая вытворчая лінія сусветнага класа, што адносіцца да першага ўзроўню галіны.
Мы можам зразумець гэты маштаб з наступных пунктаў гледжання:
1. З пункту гледжання абсалютнай вытворчай магутнасці:
Сутачная прадукцыйнасць: 800 кубічных метраў у суткі.
Гадавая прадукцыйнасць: вытворчыя лініі звычайна маюць каля 330 эфектыўных вытворчых дзён у год (за вылікам планавага тэхнічнага абслугоўвання, святаў і г.д.), у выніку чаго гадавая прадукцыйнасць складае прыкладна 800 м⊃3;/дзень × 330 дзён = 264 000 м⊃3;/год, або 264 тысячы кубічных метраў у год.
2. З пункту гледжання галіновага параўнання:
Вялікія сучасныя лініі: у цяперашні час нядаўна пабудаваныя сучасныя вытворчыя лініі МДФ ва ўсім свеце звычайна пачынаюць з прадукцыйнасцю 600 м⊃3;/дзень, пры гэтым асноўныя буйныя лініі сканцэнтраваны ў дыяпазоне 800-1000 м⊃3;/дзень і вышэй. Найбольшыя адналінейныя магутнасці могуць дасягаць 2000-3000 м⊃3;/сут.
Такім чынам, магутнасць 800 м⊃3;/дзень ясна паказвае на буйнамаштабную вытворчую лінію з надзвычай моцнай канкурэнтаздольнасцю на рынку.
3. З пункту гледжання тэхналогіі:
Дасягненне гэтай магутнасці амаль напэўна патрабуе выкарыстання самай перадавой тэхналогіі: бесперапыннай вытворчай лініі прэса. Гэтыя лініі адрозніваюцца надзвычай высокім узроўнем аўтаматызацыі, стабільнай якасцю прадукцыі і нізкім энергаспажываннем, што робіць іх эксклюзіўным выбарам для вытворчасці МДФ высокага класа.
4. З пункту гледжання пазіцыі на рынку:
Кампаніі, якія працуюць з вытворчымі лініямі такога маштабу, як правіла, з'яўляюцца буйнымі пастаўшчыкамі на рэгіянальных ці нават сусветных рынках.
Велізарная магутнасць забяспечвае моцную перамоўную сілу і эканомію за кошт маштабу як пры закупцы сыравіны, так і пры продажы прадукцыі, што дазваляе ім прапаноўваць высакаякасную прадукцыю па канкурэнтаздольным цэнах і задавальняць патрабаванні буйных глабальных заказаў.
«800 м⊃3; у суткі» — гэта не звычайныя маштабы вытворчасці. Ён прадстаўляе перадавую тэхналогію, вялікія інвестыцыі, высокую эфектыўнасць і значную долю рынку, служачы ключавым паказчыкам вядучага прадпрыемства ў галіны.
Памеры МДФ звычайна ўключаюць памер панэлі (даўжыню і шырыню) і таўшчыню.
1. Памер панэлі / Памеры:
Самы распаўсюджаны стандартны памер: 1220 мм x 2440 мм (4 футы x 8 футаў). Гэта найбольш універсальны і шырока прыняты ў свеце стандартны памер, атрыманы з імперскай адзінкі вымярэння 4x8 футаў.
Іншыя распаўсюджаныя памеры:
1830 мм x 2440 мм (6 футаў x 8 футаў)
1525 мм x 2440 мм (5 футаў x 8 футаў)
1220 мм x 1830 мм (4 футы x 6 футаў)
Таксама даступныя большыя памеры, такія як 2100 мм x 2800 мм (часта выкарыстоўваюцца ў будаўніцтве і аздабленні для памяншэння швоў).
Важнасць:
Лагістыка і транспарт: гэты памер можна вельмі эфектыўна загружаць у стандартныя транспартныя кантэйнеры (напрыклад, 40-футавыя кантэйнеры) і грузавыя аўтамабілі, што дазваляе максімальна выкарыстоўваць прастору і зніжаць адзінкавыя выдаткі на транспарціроўку.
Прымяненне ў далейшым: ён ідэальна спалучаецца з абсталяваннем (напрыклад, шчытапілы, кромкаабліцоўвальныя машыны) і дызайнерскімі модулямі ў такіх галінах, як вытворчасць мэблі і шаф, зводзячы да мінімуму адходы і паляпшаючы эфектыўнасць выкарыстання матэрыялаў.
2. Таўшчыня:
МДФ даступны ў вельмі шырокім дыяпазоне таўшчынь, каб задаволіць розныя патрэбы прымянення.
Звычайны дыяпазон таўшчыні: звычайна ад звыштонкіх дошак таўшчынёй 2,5 мм або 3 мм да звыштоўстых дошак таўшчынёй 30 мм і нават больш.
Агульная класіфікацыя таўшчыні:
Тонкі МДФ: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. У асноўным выкарыстоўваецца для апорных панэляў, дноў скрынь, дэкаратыўных ліштвы, потолочных плітак і ў якасці апорнага пласта для кампазітных дзвярэй.
Стандартная таўшчыня: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Гэта найбольш часта выкарыстоўваная лінейка для корпусаў шаф, стальніц, паліц, дзвярных вушакоў і дэталяў мэблі.
Таўшчыня МДФ: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Выкарыстоўваецца для прыкладанняў, якія патрабуюць больш трывалай апоры, такіх як стальніцы варштатаў, вялікія ножкі стала, лесвічныя маршы і звышмоцныя стэлажы.
Дапушчальнае адхіленне таўшчыні: Для высакаякаснага MDF, асабліва пасля каліброўкі шліфоўкі, патрабаванні да дапушчальнага адхілення таўшчыні вельмі жорсткія (напрыклад, ад ±0,15 мм да ±0,20 мм). Гэта забяспечвае дакладнасць наступнай апрацоўкі, асабліва пры выкарыстанні фрэзерных машын з ЧПУ для фрэзеравання і свідравання.
Для атрымання дадатковай інфармацыі, калі ласка, звяжыцеся з намі, мы адкажам вам хутка і прапануем працоўныя відэа з вамі.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
электронная пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
