МН
Minghung
Вытворчая лінія, якая дасягае гэтай магутнасці (прыблізна 36,4 м ⊃3; у гадзіну на аснове 22 гадзін эфектыўнага часу вытворчасці), з'яўляецца высокападобнай капітальнай і тэхналагічнай, бесперапыннай маштабнай вытворчай лініяй. Яго асноўнае асноўнае абсталяванне ўключае:
1. Раздзел падрыхтоўкі сыравіны
Chipper: чыпсы сырой бярвенні, галіны або сыравіну з дрэва ў раўнамерным працэсе, каб забяспечыць кваліфікаваную сыравіну для наступнага аддзялення валакна. Звычайна выкарыстоўваецца вялікія дыскавыя чыпсы.
Экран чыпа і паўторна-крушку: вібрацыйны экран разбірае негабарытныя чыпсы і адпраўляе іх назад да паўторнага крушэра для паўторнага захопу, а штрафы выдаляюцца (могуць быць выкарыстаны ў якасці паліва), забяспечваючы раўнамерны памер чыпа, які пераходзіць на наступны этап.
Высочванне чыпа і папярэдне нагрэву: чыпсы прамываюць для выдалення пяску, металу і іншых прымешак, а затым увядзіце папярэдне нагрэву для папярэдняга нагрэву і змякчэння пры падрыхтоўцы да падзелу валакна.
стрыжачка
экран чыпу
2. Раздзел падрыхтоўкі валакна (ядро)
Дэфіратар / нафтаперапрацоўка: Гэта 'сэрца' вытворчасці MDF. Папярэдне разагрэтыя чыпы падаюцца ў дэфілатар, дзе яны размякчаюцца пад высокатэмпературным парам высокага ціску, а затым падзелены на драўляныя валокны пры хуткасным кручэнні драбнення дыскаў. У ходзе гэтага працэсу клеі (звычайна мачавіны-фармальдэгід UF або меламін-міна-фармальдэгідныя смалы), воск (рэпелент вады) і іншыя дабаўкі (напрыклад, супрацьстаянне агентаў) раўнамерна ўводзяць і ўкладваюцца ў валокны праз прымяненне смалы. Гэта ключавое значэнне для дасягнення адзінага прымянення смалы на валокнах.
3. Раздзел фарміравання і папярэдняга націску
Труба сушкі валакна: смажаныя мокрыя валокны высушаюцца ў імпульс у высокатэмпературнай трубе паветранага патоку, хутка памяншаючы ўтрыманне вільгаці валакна да ідэальнага дыяпазону 8%-12%.
Пнеўматычны дыванок былы: высушаныя валокны ўтвараюцца ў форму, пухнатага і паслядоўнага матацыкле на рухомым пласціне каўла з дапамогай хуткаснага паветранага патоку і прасунутай утваральнай галоўцы. Раўнамернасць MAT з'яўляецца асновай для вызначэння кансістэнцыі шчыльнасці дошкі і ўласцівасцяў супраць увагі.
валакна сушылка
Малюнка для фарміравання дывара
4. Націск і аздабленне раздзела
Папярэдняя націсненне: пухнаты валакна спачатку халодны загадзя адціскаецца альбо злёгку гарачы, каб першапачаткова сціснуць яго ў 'коўдру ' з нейкай сілай, палягчаючы транспарціроўку і скарачаючы выдум падчас гарачага націску.
Пастаянная прэса: Гэта абсталяванне для подпісу сучасных ліній MDF з высокай ёмістасцю. Коўдра пастаянна падаецца праз сталёвыя рамяні ў надзвычай доўгі гарачы прэс (дзясяткі метраў), дзе клеевыя лекі і валокны сціскаюцца ў шчыльную дошку пры ўстаноўленай тэмпературы (напрыклад, 180-210 ° С), крывыя ціску і час. Дошкі, якія вырабляюцца бесперапыннымі націскамі, маюць невялікія градыенты шчыльнасці, высокая трываласць унутранай сувязі і надзвычай дакладныя допускі таўшчыні, што робіць гэта ключавым абсталяваннем для забеспячэння здольнасці супраць вобласці.
Сістэма астуджэння і кладкі: дошкі, якія выходзяць з прэса, вельмі гарачыя (вышэй 90 ° C) і павінны ўвесці зорны кулер або аналагічны для прымусовага астуджэння паветра, каб вызваліць унутраныя напружання, стабілізаваць памеры і прадухіліць дэфармацыю. Ахаладжаныя дошкі складаюцца з аўтаматычных укладчыкаў.
Лінія пілавання і шліфавання: Вялікія вертыкальныя і гарызантальныя краёвыя пілы абрэзаюць паласу бесперапыннай дошкі да стандартных памераў (напрыклад, 1220x2440mm). Затым дошкі павінны быць дакладна адшліфаваны шматгадовым калібраваным шлібцом, каб забяспечыць раўнамерную таўшчыню па ўсёй паверхні дошкі і гладкую плоскую аздабленне. Шліфаванне мае вырашальнае значэнне для наступнага ламінацыі і аздаблення.
5. Дапаможная сістэма
Энергетычны расліна: забяспечвае цяпло для асноўнага абсталявання (сухая труба, гарачы прэс). Звычайна выкарыстоўваецца адходы з вытворчага працэсу, напрыклад, кары, пыл і аздабленне, аздабленне як паліва на біямасе, эканоміць энергію і экалагічна чысты.
Сістэма кіравання аўтаматызацыяй: цэнтральная камп'ютэрная сістэма (DCS/PLC) адсочвае і кіруе ўсімі параметрамі працэсу (тэмпература, ціск, хуткасць, утрыманне вільгаці, дазавання смалы і г.д.), забяспечваючы стабільнасць вытворчасці і высока паслядоўную якасць прадукту.
Працэс вытворчасці ўважліва адпавядае вышэйзгаданым абсталяваннем:
1. Падрыхтоўка сыравіны: дрэва → скола → Скрынінг → мыццё → Папярэдняе нагрэў.
2. Падрыхтоўка валакна: загадзя нагрэтыя чыпы → дэфірацыя (аддзяленне валакна) → адначасовае прымяненне смалы, воску, дабаўкі → сушка валакна.
3. Мат-фарміраванне і папярэдняе націсканне: высушаныя валокны → пнеўматычнае ўтварэнне → фарміраванне раўнамернага дыванку → папярэдняга націску.
4. Націск і отверждения: загадзя націснуты дыванок → бесперапынны гарачы прэс (клеевы лек пад высокай тэмпературай/ціскам) → Утвараецца ў грубую дошку.
5. Аздабленне: прыблізная дошка → астуджэнне → Абрэзка/Памер → Шліфаванне → Інспекцыя і градынг → упакоўка і склад.
'Антыаўранізацыя '-гэта не адзіны паказчык, а ўсёабдымнае адлюстраванне ўнутранай якасці і мернай стабільнасці MDF, у першую чаргу спасылаючыся на здольнасць супрацьстаяць дэфармацыі, кланянню і скручванню.
Асноўныя праявы:
1. Вельмі нізкая аснова: дошка застаецца роўнай на працягу доўгага перыяду захоўвання і выкарыстання, без падняцця кутоў (бульбянога скола) або агульнага выгібу.
2. Выдатная памерная стабільнасць: Савет дэманструе мінімальнае пашырэнне і скарачэнне са зменамі тэмпературы і вільготнасці навакольнага асяроддзя, падтрымліваючы стабільную форму і памер.
3. Высокая калянасць: Дошка мае высокі модуль эластычнасці (MOE), супрацьстаіўшы дэфармацыі выгібу пры нагрузцы.
Рэалізацыя ў вытворчым працэсе:
1. Дакладнае кіраванне шчыльнасцю і раўнамерная размеркаванне шчыльнасці:
Як гэта дасягнута: забяспечце абсалютна раўнамернае размеркаванне валакна па ўсёй паверхні дошкі праз высокадакладную галаву. Выкарыстоўвайце дакладныя крывыя ціску і тэмпературы ў бесперапыннай прэсе, каб стварыць разумны градыент шчыльнасці (крыху больш высокая шчыльнасць паверхні, крыху меншая, але аднастайная шчыльнасць стрыжня). Раўнамернае размеркаванне шчыльнасці-гэта аснова антываравання. Нераўнамерная шчыльнасць непазбежна прыводзіць да няроўных унутраных напружанняў, выклікаючы дэфармацыю.
2. Аптымізаваная смала і дабаўкавая сістэма:
Як гэта дасягнута: выкарыстоўвайце ўстойлівыя клеткі ў стабільным якасці (напрыклад, MUF Sens прапануе лепшую ўстойлівасць да вільгаці і трываласць сувязі, чым UF Lesin). Дазоўна кантралюе дазоўку смалы, бо занадта шмат ці занадта мала ўплывае на прадукцыйнасць. Дадайце спецыялізаваныя ўзмацняльнікі або сшываюць агенты, каб павысіць трываласць і вільгацятрываласць сеткі злучэння валокнаў, тым самым узмацняючы агульную калянасць і здольнасць супрацьстаяць уварванню вільгаці.
3. Пашыраны працэс націску:
Як гэта дасягнута: у параўнанні з шматнакіраванымі прэсамі, бесперапынныя прэсы забяспечваюць больш далікатную і больш лінейную крывую выкіду ціску, што дазваляе лепшае палягчэнне напружання ўнутранай дошкі і значна зніжаючы рэшткавы стрэс (першапрычына перакручвання). Дакладны кантроль над кожным этапам цыкла гарачага прэсы (разагрэў, сціск, вылетванне, выкід ціску)-асноўная тэхналогія для атрымання высокага класа, стабільных дошак.
4. Адэкватнае зняцце стрэсу і кандыцыянаванне:
Як гэта дасягнута: раздзел астуджэння мае вырашальнае значэнне. Гарачыя дошкі павінны быць астуджаныя цалкам і раўнамерна на астуджальнай зорцы або стойцы, каб збалансаваць унутраныя напружання. Некаторыя вытворчыя лініі высокага класа таксама абсталяваны спецыяльнымі камерамі кандыцыянавання, дзе дошкі захоўваюцца на працягу пэўных умоў тэмпературы і вільготнасці, каб ураўнаважыць утрыманне вільгаці і далейшы стрэс, значна паляпшаючы стабільнасць памераў.
5. Дакладны кантроль ад шліфавання:
Як гэта дасягнута: шматгаловы (напрыклад, 6-8 галава) Каліброўка шлібэр можа дакладна вызначыць паверхню дошкі да паслядоўнай таўшчыні (напрыклад, 25 мм ± 0,15 мм). Калі таўшчыня дошкі нераўнамерная, гэта як табліца з нераўнамернымі нагамі, надзвычай схільны дэфармацыі пры нагрузцы або змен навакольнага асяроддзя.
Такім чынам, 'Антыабаротны MDF ' дасягаецца праз дакладнае кіраванне працэсам на працягу ўсяго працоўнага працэсу-ад сыравіны, падрыхтоўкі валокнаў і фарміравання да націску і аздаблення. Ён абапіраецца на высокадакладнае абсталяванне (напрыклад, бесперапынныя прэсы, дакладныя фарміраванні), якасныя смалы і дабаўкі, а таксама параметры працэсу, аптымізаваныя на аснове шырокага вопыту.
Гэта ўяўляе сабой вельмі вялікую, інтэнсіўную тэхналагічную, сучасную прамысловую вытворчую маштаб, размяшчаючы яго ў першым узроўні галіны.
Мы можам зразумець гэтую шкалу з наступных перспектыў:
1. З пункту гледжання абсалютнай вытворчай магутнасці:
Штодзённы выхад: 800 кубічных метраў у дзень.
Штогадовая прадукцыя: вытворчыя лініі звычайна маюць каля 330 эфектыўных вытворчых дзён у год (вылічваючы запланаванае абслугоўванне, канікулы і г.д.), што прыводзіць да гадавой магутнасці прыблізна 800 м ⊃3;/дзень × 330 дзён = 264 000 м ⊃3;/год, альбо 264 тысячы кубічных метраў у год.
2. З пункту гледжання параўнання галіны:
Вялікія сучасныя лініі: у цяперашні час, нядаўна пабудаваныя сучасныя вытворчыя лініі MDF, як правіла, пачынаюцца з магутнасцей 600 м ⊃3;/дзень, з асноўнымі вялікімі лініямі, сканцэнтраванымі ў межах 800-1000 м3;/дзень і вышэй. Найбольшая аднаразовая ёмістасць можа дасягнуць 2000-3000 м ⊃3;/дзень.
Такім чынам, ёмістасць 800 M⊃3;/дзень выразна паказвае на маштабную вытворчую лінію з надзвычай моцнай канкурэнтаздольнасцю на рынку.
3. З пункту гледжання тэхналогіі:
Дасягненне гэтай магутнасці амаль напэўна патрабуе выкарыстання самай перадавой тэхналогіі: бесперапыннай вытворчай лініі прэсы. Гэтыя лініі маюць надзвычай высокі ўзровень аўтаматызацыі, стабільную якасць прадукцыі і нізкае спажыванне энергіі, што робіць іх эксклюзіўным выбарам для вытворчасці MDF высокага класа.
4. З пункту гледжання рынку:
Кампаніі, якія працуюць у вытворчых лініях такога маштабу, звычайна з'яўляюцца асноўнымі пастаўшчыкамі на рэгіянальных і нават сусветных рынках.
Масавая магутнасць забяспечвае моцную магутнасць і эканомію ад маштабу як у закупах сыравіны, так і ў продажы прадуктаў, што дазваляе ім прапанаваць якасную прадукцыю па канкурэнтаздольных цэнах і адпавядаць патрабаванням буйных аб'ёмаў глабальных заказаў на куплю.
'800 M⊃3; у дзень ' не з'яўляецца звычайнай вытворчай шкалай. Ён уяўляе сабой перадавыя тэхналогіі, вялікія інвестыцыі, высокую эфектыўнасць і значную долю рынку, якая служыць ключавым паказчыкам вядучага прадпрыемства ў гэтай галіне.
Памеры MDF звычайна ўключаюць памер панэлі (даўжыня і шырыня) і таўшчыню.
1. Памер / памеры панэлі:
Самы распаўсюджаны стандартны памер: 1220 мм х 2440 мм (4 футы х 8 футаў). Гэта самы ўніверсальны і шырока прыняты стандартны памер ва ўсім свеце, атрыманы з вымярэння імператарскага блока 4х8 футаў.
Іншыя агульныя памеры:
1830 мм х 2440 мм (6 футаў х 8 футаў)
1525 мм х 2440 мм (5 футаў х 8 футаў)
1220 мм х 1830 мм (4 футы х 6 футаў)
Таксама даступныя вялікія памеры, такія як 2100 мм х 2800 мм (часта выкарыстоўваюцца ў будаўніцтве і ўпрыгожванні для памяншэння швоў).
Важнасць:
Лагістыка і транспарціроўка: гэты памер можна загрузіць вельмі эфектыўна ў стандартныя кантэйнеры для дастаўкі (напрыклад, 40-футовыя кантэйнеры) і грузавыя аўтамабілі, максімальна выкарыстоўваць прастору і скарачаць транспартныя выдаткі на адзінку.
Прымяненне ўніз па плыні: ён выдатна адпавядае абсталяванню (напрыклад, панэль, краёвыя бандыты) і дызайнерскія модулі такіх галін, як вытворчасць мэблі і шафы, мінімізуюць адходы і паляпшэнне эфектыўнасці выкарыстання матэрыялаў.
2. Таўшчыня:
MDF даступны ў вельмі шырокім дыяпазоне таўшчынёй для задавальнення розных патрэбаў прымянення.
Дыяпазон агульнай таўшчыні: звычайна ад 2,5 мм або 3-мм ультра-тонкіх дошак да 30 мм ці нават больш тоўстых ультра-тоўстых плат.
Агульныя класіфікацыі таўшчыні:
Тонкі MDF: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. У асноўным выкарыстоўваецца для падтрымкі панэляў, дна скрынь, дэкаратыўных лінейкі, потолочной пліткі і ў якасці асноўнага пласта для кампазітных дзвярэй.
Стандартная таўшчыня: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Гэта найбольш часта выкарыстоўваецца асартымент для корпусаў шафы, стальніцы, паліц, дзвярэй і кампанентаў мэблі.
Тоўсты MDF: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Выкарыстоўваецца для прыкладанняў, якія патрабуюць больш актыўнай падтрымкі, напрыклад, верхавіны Workbench, вялікія ногі на стале, лесвічныя пратэктары і вялікія стэлажы.
Дапушчальнасць таўшчыні: для якаснага МДФ, асабліва пасля каліброўкі шліфавання, патрабаванні да талерантнасці да таўшчыні вельмі строгія (напрыклад, ± 0,15 мм да ± 0,20 мм). Гэта забяспечвае дакладнасць у наступнай апрацоўцы, асабліва пры выкарыстанні маршрутызатараў з ЧПУ для фрэзеравання і свідравання.
Для атрымання дадатковай інфармацыі, вітаем, звяжыцеся з намі, мы адкажам вам хутка і прапануем з вамі працоўныя відэа.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
Вытворчая лінія, якая дасягае гэтай магутнасці (прыблізна 36,4 м ⊃3; у гадзіну на аснове 22 гадзін эфектыўнага часу вытворчасці), з'яўляецца высокападобнай капітальнай і тэхналагічнай, бесперапыннай маштабнай вытворчай лініяй. Яго асноўнае асноўнае абсталяванне ўключае:
1. Раздзел падрыхтоўкі сыравіны
Chipper: чыпсы сырой бярвенні, галіны або сыравіну з дрэва ў раўнамерным працэсе, каб забяспечыць кваліфікаваную сыравіну для наступнага аддзялення валакна. Звычайна выкарыстоўваецца вялікія дыскавыя чыпсы.
Экран чыпа і паўторна-крушку: вібрацыйны экран разбірае негабарытныя чыпсы і адпраўляе іх назад да паўторнага крушэра для паўторнага захопу, а штрафы выдаляюцца (могуць быць выкарыстаны ў якасці паліва), забяспечваючы раўнамерны памер чыпа, які пераходзіць на наступны этап.
Высочванне чыпа і папярэдне нагрэву: чыпсы прамываюць для выдалення пяску, металу і іншых прымешак, а затым увядзіце папярэдне нагрэву для папярэдняга нагрэву і змякчэння пры падрыхтоўцы да падзелу валакна.
стрыжачка
экран чыпу
2. Раздзел падрыхтоўкі валакна (ядро)
Дэфіратар / нафтаперапрацоўка: Гэта 'сэрца' вытворчасці MDF. Папярэдне разагрэтыя чыпы падаюцца ў дэфілатар, дзе яны размякчаюцца пад высокатэмпературным парам высокага ціску, а затым падзелены на драўляныя валокны пры хуткасным кручэнні драбнення дыскаў. У ходзе гэтага працэсу клеі (звычайна мачавіны-фармальдэгід UF або меламін-міна-фармальдэгідныя смалы), воск (рэпелент вады) і іншыя дабаўкі (напрыклад, супрацьстаянне агентаў) раўнамерна ўводзяць і ўкладваюцца ў валокны праз прымяненне смалы. Гэта ключавое значэнне для дасягнення адзінага прымянення смалы на валокнах.
3. Раздзел фарміравання і папярэдняга націску
Труба сушкі валакна: смажаныя мокрыя валокны высушаюцца ў імпульс у высокатэмпературнай трубе паветранага патоку, хутка памяншаючы ўтрыманне вільгаці валакна да ідэальнага дыяпазону 8%-12%.
Пнеўматычны дыванок былы: высушаныя валокны ўтвараюцца ў форму, пухнатага і паслядоўнага матацыкле на рухомым пласціне каўла з дапамогай хуткаснага паветранага патоку і прасунутай утваральнай галоўцы. Раўнамернасць MAT з'яўляецца асновай для вызначэння кансістэнцыі шчыльнасці дошкі і ўласцівасцяў супраць увагі.
валакна сушылка
Малюнка для фарміравання дывара
4. Націск і аздабленне раздзела
Папярэдняя націсненне: пухнаты валакна спачатку халодны загадзя адціскаецца альбо злёгку гарачы, каб першапачаткова сціснуць яго ў 'коўдру ' з нейкай сілай, палягчаючы транспарціроўку і скарачаючы выдум падчас гарачага націску.
Пастаянная прэса: Гэта абсталяванне для подпісу сучасных ліній MDF з высокай ёмістасцю. Коўдра пастаянна падаецца праз сталёвыя рамяні ў надзвычай доўгі гарачы прэс (дзясяткі метраў), дзе клеевыя лекі і валокны сціскаюцца ў шчыльную дошку пры ўстаноўленай тэмпературы (напрыклад, 180-210 ° С), крывыя ціску і час. Дошкі, якія вырабляюцца бесперапыннымі націскамі, маюць невялікія градыенты шчыльнасці, высокая трываласць унутранай сувязі і надзвычай дакладныя допускі таўшчыні, што робіць гэта ключавым абсталяваннем для забеспячэння здольнасці супраць вобласці.
Сістэма астуджэння і кладкі: дошкі, якія выходзяць з прэса, вельмі гарачыя (вышэй 90 ° C) і павінны ўвесці зорны кулер або аналагічны для прымусовага астуджэння паветра, каб вызваліць унутраныя напружання, стабілізаваць памеры і прадухіліць дэфармацыю. Ахаладжаныя дошкі складаюцца з аўтаматычных укладчыкаў.
Лінія пілавання і шліфавання: Вялікія вертыкальныя і гарызантальныя краёвыя пілы абрэзаюць паласу бесперапыннай дошкі да стандартных памераў (напрыклад, 1220x2440mm). Затым дошкі павінны быць дакладна адшліфаваны шматгадовым калібраваным шлібцом, каб забяспечыць раўнамерную таўшчыню па ўсёй паверхні дошкі і гладкую плоскую аздабленне. Шліфаванне мае вырашальнае значэнне для наступнага ламінацыі і аздаблення.
5. Дапаможная сістэма
Энергетычны расліна: забяспечвае цяпло для асноўнага абсталявання (сухая труба, гарачы прэс). Звычайна выкарыстоўваецца адходы з вытворчага працэсу, напрыклад, кары, пыл і аздабленне, аздабленне як паліва на біямасе, эканоміць энергію і экалагічна чысты.
Сістэма кіравання аўтаматызацыяй: цэнтральная камп'ютэрная сістэма (DCS/PLC) адсочвае і кіруе ўсімі параметрамі працэсу (тэмпература, ціск, хуткасць, утрыманне вільгаці, дазавання смалы і г.д.), забяспечваючы стабільнасць вытворчасці і высока паслядоўную якасць прадукту.
Працэс вытворчасці ўважліва адпавядае вышэйзгаданым абсталяваннем:
1. Падрыхтоўка сыравіны: дрэва → скола → Скрынінг → мыццё → Папярэдняе нагрэў.
2. Падрыхтоўка валакна: загадзя нагрэтыя чыпы → дэфірацыя (аддзяленне валакна) → адначасовае прымяненне смалы, воску, дабаўкі → сушка валакна.
3. Мат-фарміраванне і папярэдняе націсканне: высушаныя валокны → пнеўматычнае ўтварэнне → фарміраванне раўнамернага дыванку → папярэдняга націску.
4. Націск і отверждения: загадзя націснуты дыванок → бесперапынны гарачы прэс (клеевы лек пад высокай тэмпературай/ціскам) → Утвараецца ў грубую дошку.
5. Аздабленне: прыблізная дошка → астуджэнне → Абрэзка/Памер → Шліфаванне → Інспекцыя і градынг → упакоўка і склад.
'Антыаўранізацыя '-гэта не адзіны паказчык, а ўсёабдымнае адлюстраванне ўнутранай якасці і мернай стабільнасці MDF, у першую чаргу спасылаючыся на здольнасць супрацьстаяць дэфармацыі, кланянню і скручванню.
Асноўныя праявы:
1. Вельмі нізкая аснова: дошка застаецца роўнай на працягу доўгага перыяду захоўвання і выкарыстання, без падняцця кутоў (бульбянога скола) або агульнага выгібу.
2. Выдатная памерная стабільнасць: Савет дэманструе мінімальнае пашырэнне і скарачэнне са зменамі тэмпературы і вільготнасці навакольнага асяроддзя, падтрымліваючы стабільную форму і памер.
3. Высокая калянасць: Дошка мае высокі модуль эластычнасці (MOE), супрацьстаіўшы дэфармацыі выгібу пры нагрузцы.
Рэалізацыя ў вытворчым працэсе:
1. Дакладнае кіраванне шчыльнасцю і раўнамерная размеркаванне шчыльнасці:
Як гэта дасягнута: забяспечце абсалютна раўнамернае размеркаванне валакна па ўсёй паверхні дошкі праз высокадакладную галаву. Выкарыстоўвайце дакладныя крывыя ціску і тэмпературы ў бесперапыннай прэсе, каб стварыць разумны градыент шчыльнасці (крыху больш высокая шчыльнасць паверхні, крыху меншая, але аднастайная шчыльнасць стрыжня). Раўнамернае размеркаванне шчыльнасці-гэта аснова антываравання. Нераўнамерная шчыльнасць непазбежна прыводзіць да няроўных унутраных напружанняў, выклікаючы дэфармацыю.
2. Аптымізаваная смала і дабаўкавая сістэма:
Як гэта дасягнута: выкарыстоўвайце ўстойлівыя клеткі ў стабільным якасці (напрыклад, MUF Sens прапануе лепшую ўстойлівасць да вільгаці і трываласць сувязі, чым UF Lesin). Дазоўна кантралюе дазоўку смалы, бо занадта шмат ці занадта мала ўплывае на прадукцыйнасць. Дадайце спецыялізаваныя ўзмацняльнікі або сшываюць агенты, каб павысіць трываласць і вільгацятрываласць сеткі злучэння валокнаў, тым самым узмацняючы агульную калянасць і здольнасць супрацьстаяць уварванню вільгаці.
3. Пашыраны працэс націску:
Як гэта дасягнута: у параўнанні з шматнакіраванымі прэсамі, бесперапынныя прэсы забяспечваюць больш далікатную і больш лінейную крывую выкіду ціску, што дазваляе лепшае палягчэнне напружання ўнутранай дошкі і значна зніжаючы рэшткавы стрэс (першапрычына перакручвання). Дакладны кантроль над кожным этапам цыкла гарачага прэсы (разагрэў, сціск, вылетванне, выкід ціску)-асноўная тэхналогія для атрымання высокага класа, стабільных дошак.
4. Адэкватнае зняцце стрэсу і кандыцыянаванне:
Як гэта дасягнута: раздзел астуджэння мае вырашальнае значэнне. Гарачыя дошкі павінны быць астуджаныя цалкам і раўнамерна на астуджальнай зорцы або стойцы, каб збалансаваць унутраныя напружання. Некаторыя вытворчыя лініі высокага класа таксама абсталяваны спецыяльнымі камерамі кандыцыянавання, дзе дошкі захоўваюцца на працягу пэўных умоў тэмпературы і вільготнасці, каб ураўнаважыць утрыманне вільгаці і далейшы стрэс, значна паляпшаючы стабільнасць памераў.
5. Дакладны кантроль ад шліфавання:
Як гэта дасягнута: шматгаловы (напрыклад, 6-8 галава) Каліброўка шлібэр можа дакладна вызначыць паверхню дошкі да паслядоўнай таўшчыні (напрыклад, 25 мм ± 0,15 мм). Калі таўшчыня дошкі нераўнамерная, гэта як табліца з нераўнамернымі нагамі, надзвычай схільны дэфармацыі пры нагрузцы або змен навакольнага асяроддзя.
Такім чынам, 'Антыабаротны MDF ' дасягаецца праз дакладнае кіраванне працэсам на працягу ўсяго працоўнага працэсу-ад сыравіны, падрыхтоўкі валокнаў і фарміравання да націску і аздаблення. Ён абапіраецца на высокадакладнае абсталяванне (напрыклад, бесперапынныя прэсы, дакладныя фарміраванні), якасныя смалы і дабаўкі, а таксама параметры працэсу, аптымізаваныя на аснове шырокага вопыту.
Гэта ўяўляе сабой вельмі вялікую, інтэнсіўную тэхналагічную, сучасную прамысловую вытворчую маштаб, размяшчаючы яго ў першым узроўні галіны.
Мы можам зразумець гэтую шкалу з наступных перспектыў:
1. З пункту гледжання абсалютнай вытворчай магутнасці:
Штодзённы выхад: 800 кубічных метраў у дзень.
Штогадовая прадукцыя: вытворчыя лініі звычайна маюць каля 330 эфектыўных вытворчых дзён у год (вылічваючы запланаванае абслугоўванне, канікулы і г.д.), што прыводзіць да гадавой магутнасці прыблізна 800 м ⊃3;/дзень × 330 дзён = 264 000 м ⊃3;/год, альбо 264 тысячы кубічных метраў у год.
2. З пункту гледжання параўнання галіны:
Вялікія сучасныя лініі: у цяперашні час, нядаўна пабудаваныя сучасныя вытворчыя лініі MDF, як правіла, пачынаюцца з магутнасцей 600 м ⊃3;/дзень, з асноўнымі вялікімі лініямі, сканцэнтраванымі ў межах 800-1000 м3;/дзень і вышэй. Найбольшая аднаразовая ёмістасць можа дасягнуць 2000-3000 м ⊃3;/дзень.
Такім чынам, ёмістасць 800 M⊃3;/дзень выразна паказвае на маштабную вытворчую лінію з надзвычай моцнай канкурэнтаздольнасцю на рынку.
3. З пункту гледжання тэхналогіі:
Дасягненне гэтай магутнасці амаль напэўна патрабуе выкарыстання самай перадавой тэхналогіі: бесперапыннай вытворчай лініі прэсы. Гэтыя лініі маюць надзвычай высокі ўзровень аўтаматызацыі, стабільную якасць прадукцыі і нізкае спажыванне энергіі, што робіць іх эксклюзіўным выбарам для вытворчасці MDF высокага класа.
4. З пункту гледжання рынку:
Кампаніі, якія працуюць у вытворчых лініях такога маштабу, звычайна з'яўляюцца асноўнымі пастаўшчыкамі на рэгіянальных і нават сусветных рынках.
Масавая магутнасць забяспечвае моцную магутнасць і эканомію ад маштабу як у закупах сыравіны, так і ў продажы прадуктаў, што дазваляе ім прапанаваць якасную прадукцыю па канкурэнтаздольных цэнах і адпавядаць патрабаванням буйных аб'ёмаў глабальных заказаў на куплю.
'800 M⊃3; у дзень ' не з'яўляецца звычайнай вытворчай шкалай. Ён уяўляе сабой перадавыя тэхналогіі, вялікія інвестыцыі, высокую эфектыўнасць і значную долю рынку, якая служыць ключавым паказчыкам вядучага прадпрыемства ў гэтай галіне.
Памеры MDF звычайна ўключаюць памер панэлі (даўжыня і шырыня) і таўшчыню.
1. Памер / памеры панэлі:
Самы распаўсюджаны стандартны памер: 1220 мм х 2440 мм (4 футы х 8 футаў). Гэта самы ўніверсальны і шырока прыняты стандартны памер ва ўсім свеце, атрыманы з вымярэння імператарскага блока 4х8 футаў.
Іншыя агульныя памеры:
1830 мм х 2440 мм (6 футаў х 8 футаў)
1525 мм х 2440 мм (5 футаў х 8 футаў)
1220 мм х 1830 мм (4 футы х 6 футаў)
Таксама даступныя вялікія памеры, такія як 2100 мм х 2800 мм (часта выкарыстоўваюцца ў будаўніцтве і ўпрыгожванні для памяншэння швоў).
Важнасць:
Лагістыка і транспарціроўка: гэты памер можна загрузіць вельмі эфектыўна ў стандартныя кантэйнеры для дастаўкі (напрыклад, 40-футовыя кантэйнеры) і грузавыя аўтамабілі, максімальна выкарыстоўваць прастору і скарачаць транспартныя выдаткі на адзінку.
Прымяненне ўніз па плыні: ён выдатна адпавядае абсталяванню (напрыклад, панэль, краёвыя бандыты) і дызайнерскія модулі такіх галін, як вытворчасць мэблі і шафы, мінімізуюць адходы і паляпшэнне эфектыўнасці выкарыстання матэрыялаў.
2. Таўшчыня:
MDF даступны ў вельмі шырокім дыяпазоне таўшчынёй для задавальнення розных патрэбаў прымянення.
Дыяпазон агульнай таўшчыні: звычайна ад 2,5 мм або 3-мм ультра-тонкіх дошак да 30 мм ці нават больш тоўстых ультра-тоўстых плат.
Агульныя класіфікацыі таўшчыні:
Тонкі MDF: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. У асноўным выкарыстоўваецца для падтрымкі панэляў, дна скрынь, дэкаратыўных лінейкі, потолочной пліткі і ў якасці асноўнага пласта для кампазітных дзвярэй.
Стандартная таўшчыня: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Гэта найбольш часта выкарыстоўваецца асартымент для корпусаў шафы, стальніцы, паліц, дзвярных ядраў і кампанентаў мэблі.
Тоўсты MDF: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Выкарыстоўваецца для прыкладанняў, якія патрабуюць больш актыўнай падтрымкі, напрыклад, верхавіны Workbench, вялікія ногі на стале, лесвічныя пратэктары і вялікія стэлажы.
Дапушчальнасць таўшчыні: для якаснага МДФ, асабліва пасля каліброўкі шліфавання, патрабаванні да талерантнасці да таўшчыні вельмі строгія (напрыклад, ± 0,15 мм да ± 0,20 мм). Гэта забяспечвае дакладнасць у наступнай апрацоўцы, асабліва пры выкарыстанні маршрутызатараў з ЧПУ для фрэзеравання і свідравання.
Для атрымання дадатковай інфармацыі, вітаем, звяжыцеся з намі, мы адкажам вам хутка і прапануем з вамі працоўныя відэа.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
