Ви знаходитесь тут: додому / Продукти / Безперервна преса / Виробнича лінія машини безперервного пресування МДФ Система подвійного сервоприводу Енергоспоживання зменшено на 40%

Виробнича лінія безперервного пресування МДФ Система подвійного сервоприводу Енергоспоживання зменшено на 40%

Виробнича лінія безперервної пресової машини МДФ Система подвійного сервоприводу Енергоспоживання зменшено на 40%

Лінії безперервного пресування МДФ, оснащені системою подвійного сервоприводу, зокрема з революційним зональним керуванням серво насосом для гідравліки, представляють собою вершину технології в машинах для виготовлення деревних плит. Ця система досягає мети енергоефективності «потужність за вимогою, точне керування, усунення відходів, рекуперація енергії» за допомогою серводвигунів для точного приводу ременів і повного перегляду гідравлічного тиску. Це дає змогу зробити значний прорив у зменшенні споживання енергії приводу та гідравліки на 40%.

Це не тільки значно знижує витрати на виробництво та підвищує конкурентоспроможність бізнесу, але також узгоджується з глобальною тенденцією до екологічного та низьковуглецевого виробництва. Завдяки безперервному вдосконаленню сервотехнологій, силової електроніки та алгоритмів керування енергоефективність та рівень інтелекту безперервних пресів зростатиме. Системи сервоприводу мають стати незамінною основною конфігурацією для високопродуктивних ліній виробництва деревних плит із низьким споживанням енергії.


Наявність:



Запитуйте Додати в кошик

модель:
МЗ-ТЕЦ
Бренд:
MINGHUNG

Опис товару

Виробнича лінія безперервного пресування МДФ

Енергоспоживання системи подвійного сервоприводу зменшено на 40%

Лінія виробництва дерев’яних панелей MINGHUNG MDF

Ⅰ .ДВП середньої щільності (МДФ)

1. Визначення та характеристики: Деревоволокниста плита середньої щільності (МДФ) — це технічний дерев’яний виріб, виготовлений шляхом скріплення деревних волокон (зазвичай отриманих із відходів обробки деревини, таких як тирса, стружка тощо) зі зв’язуючими на основі синтетичної смоли (головним чином карбамідоформальдегідної або модифікованої меламіном карбамідоформальдегідної смоли) під високою температурою та тиском.

Його визначальні характеристики включають однорідну щільність, яка зазвичай коливається від 450 кг/м⊃3; до 880 кг/м⊃3; (стандартний МДФ приблизно 600-800 кг/м⊃3;), щільна та компактна структура, гладка та плоска поверхня та однорідна внутрішня структура без сучків або зернистості. Це робить МДФ винятково придатним для різних обробок поверхонь (таких як облицювання шпоном, фарбування, ламінування) і операцій механічної обробки (таких як гравірування, фрезерування, свердління). Він має гарну стабільність розмірів, механічну міцність і здатність утримувати гвинти, що робить його основним матеріалом у виробництві меблів, внутрішньому оздобленні, дверних сердечниках, підкладках для підлоги, аудіообладнанні, ремеслах тощо.

1. Огляд виробничого процесу :

Типовий процес виробництва МДФ включає в себе кілька основних етапів:

MDF生产流程

2.1 Підготовка сировини: Деревна сировина (колоди, деревина малого діаметру, гілки, перероблена деревина тощо) подрібнюється та просіюється для отримання якісної деревної тріски.

Сировина для ПБ OSB MDF

2.2 Розділення волокон: деревна стружка проходить попередню обробку парою, а потім подається в дефібратор (рафінер), де вона розділяється на окремі деревні волокна під дією насиченої пари під високим тиском.

Системи варіння та очищення волокна для ліній виробництва МДФ

2.3 Змішування та сушіння: Відокремлені волокна ретельно змішують із точно дозованою смоляною зв’язуючою речовиною, гідроізоляційним агентом (віском) та іншими добавками (наприклад, затверджувачем) на лінії роздування. Згодом вологі волокна транспортуються через сушильну трубу, де вони швидко висушуються до відповідного вмісту вологи (зазвичай 8-12%) за допомогою гарячого повітря.

Змішувач клею для ДСП MINGHUNG для лінії виробництва ДСП

2.4 Формування: висушені волокна розподіляються формуючою станцією (або 'валяною машиною') на рухому сталеву стрічку або конвеєрний мат для створення безперервного однорідного 'високого' килима з рівномірним розподілом товщини та щільності.

Машина для формування матів

2.5 Попереднє пресування та гаряче пресування: лофті мат спочатку проходить через попередній прес для досягнення початкового ущільнення, видаляючи більшу частину повітря та збільшуючи початкову міцність для легшого надходження в гарячий прес. Процес серцевини відбувається в гарячому пресі (зазвичай безперервний прес), де мат піддається певній температурі (180-220°C), тиску (що досягає кількох десятків МПа в зонах високого тиску) і часу (визначається товщиною та швидкістю лінії, як правило, хвилини) для затвердіння смоли та з’єднання волокон у суцільну плитну стрічку.

Машина попереднього пресування МДФ

безперервний гарячий прес

2.6 Оздоблення: Пресована безперервна плитна смуга проходить охолодження (часто через зірчастий охолоджувач), обрізання, поперечне різання на необхідну довжину, шліфування (для забезпечення точної товщини та гладкості поверхні), перевірку та, нарешті, виходить у вигляді готових панелей МДФ.

Лінія виробництва ДСП Лінія безперервного гарячого пресування

Сушарка

MINGHUNG MDF PB OSB Верстат для обрізки та різання кромок

Поперечна пила

шліфувальна машина

3. Зосередженість на споживанні енергії: у всьому виробничому ланцюгу МДФ стадія гарячого пресування є абсолютним домінуючим споживачем енергії, на яку припадає понад 40% або навіть значно більше від загального споживання енергії заводом. Це в першу чергу пов’язано з величезною механічною енергією, необхідною (для закриття преса, створення та підтримки тиску) та тепловою енергією, необхідною (для нагрівання валиків для досягнення температури затвердіння в внутрішньому шарі мата). Тому підвищення енергоефективності гарячого преса, особливо його приводної системи, є критично важливим для зниження загального споживання енергії та експлуатаційних витрат виробництва МДФ.

Ⅱ . Безперервна пресова лінія (CPL)

1. Основне обладнання та принцип роботи: безперервний плоский прес є стандартним основним обладнанням для сучасного виробництва МДФ і ДВП (HDF), що замінює менш ефективні та більш енергоємні гарячі преси періодичного типу з кількома відкриттями.

Його основна структура складається з:

Секція подачі: включає в себе перенесення мата, виявлення металу, безперервне зважування, пристрої прискорення мата для забезпечення плавної та точної подачі мата в прес.

Основний корпус гарячого пресу: серце безперервного преса. Складається з двох масивних, високоміцних, жароміцних безперервних сталевих поясів. Килимок транспортується, утримуючи його між цими двома стрічками. Усередині (або під) стрічками розташовано численні (десятки-сотні) індивідуально керованих зональних нагрівальних плит (зазвичай з нагріванням маслом або парою). Кожна зона валика оснащена власним гідроциліндром і датчиками тиску/положення.

MINGHUNG MDF PB Виробнича лінія безперервного каландрування

Рама преса: міцна конструкція рами, що підтримує всі плити, циліндри та системи приводу, сконструйована таким чином, щоб витримувати величезні сили натискання.

MINGHUNG ДСП безперервного стрічкового пресування

Система приводу: відповідає за приведення двох сталевих пасів із точно синхронізованою безперервною швидкістю та контроль натягу паса.

Вихідна секція: включає в себе від'єднання стрічки, перенесення дошки, пристрої натягу, очищення стрічки та системи охолодження.

2. Робочий процес: сформований лофті мат після попереднього пресування прискорюється секцією подачі у вхідну 'зону клина' безперервного преса. У клиновій зоні зазор між верхньою та нижньою сталевими стрічками поступово зменшується, спочатку стискаючи мат і видаляючи повітря. Потім килимок потрапляє в основну зону пресування, де зоновані валики застосовують необхідне нагрівання та тиск відповідно до попередньо встановленого профілю тиску (високий тиск на вході, поступово знижується тиск у середніх секціях, низький тиск на виході для схоплювання). Утримуваний між стрічками, килимок безперервно рухається з постійною швидкістю по всій довжині преса для повного затвердіння смоли. Нарешті, на вихідному кінці стрічки роз'єднуються, і сформована плитна смуга вивантажується для подальшої обробки.

3. Переваги:

Безперервне виробництво: дуже висока ефективність виробництва, підходить для масового виробництва.

Найвища якість продукту: килимок піддається безперервному рівномірному впливу полів тиску та температури протягом усього процесу затвердіння, що забезпечує рівномірний розподіл щільності, мінімальну варіацію товщини, чудову якість поверхні та незмінні фізико-механічні властивості.

Високий рівень автоматизації: сприяє автоматизації та інтелектуальному контролю виробничого процесу.

Ⅲ . Система подвійного сервоприводу

1. Компоненти системи. Ця вдосконалена система, спеціально розроблена для безперервного приводу пресової сталевої стрічки, складається в основному з:

1.1 Два високодинамічних серводвигуна: точно приводять верхню та нижню сталеві стрічки безперервного преса незалежно один від одного. Серводвигуни забезпечують чудову точність керування крутним моментом, точність керування швидкістю та надзвичайно швидку динамічну реакцію (рівень мілісекунд).

Двигун Siemens для безперервного стрічкового преса MINGHUNG PB MDF OSB

1.2 Два високоточних сервоприводу: отримують команди швидкості/крутного моменту від основної системи керування пресом і забезпечують зворотний зв’язок у реальному часі щодо стану двигуна (положення, швидкість, крутний момент, температура). Накопичувачі містять розширені алгоритми керування рухом.

1.3 Блоки керування серво-насосом (ключова інновація): це ядро, яке забезпечує значну економію енергії. Традиційний централізований гідравлічний силовий агрегат (ГПУ) (використовує асинхронні двигуни, що приводять у дію насоси постійного або змінного об’єму для подачі масла в усі циліндри зон) повністю замінено. Замість цього:

1.3.1 Кожна робоча зона (або невелика група зон) оснащена незалежним сервомотором малої потужності.

1.3.2 Кожен серводвигун безпосередньо приводить в дію високоточний гідравлічний насос малого робочого об’єму (наприклад, внутрішній зубчастий насос або поршневий насос).

1.3.3 Цей блок сервоприводу безпосередньо забезпечує гідравлічну потужність до відповідного одного (або кількох) циліндрів, утворюючи незалежний гідравлічний контур із закритим або відкритим контуром.

1.4 Інтелектуальна система керування: головний ПЛК преса, сервоприводи, блоки сервонасосів і всі датчики тиску/положення утворюють високошвидкісну мережу зв’язку. Система постійно збирає дані (швидкість стрічки, натяг, тиск в зонах, положення циліндрів), виконує складні обчислення (наприклад, керування синхронізацією, керування тиском із замкнутим контуром, керування натягом, керування енергією) і надсилає точні команди до сервоприводів і насосних агрегатів.

2. Основні принципи роботи:

2.1 Сталевий ремінний привід: два серводвигуни незалежно один від одного приводять в рух основні приводні ролики (або зірочки) верхнього та нижнього сталевих пасів. Система керування реалізує високоточне керування синхронізацією швидкості та керування балансуванням крутного моменту (тобто керування натягом) шляхом порівняння крутного моменту та швидкості обох двигунів у режимі реального часу. Це забезпечує плавний, синхронний хід ременя, постійне натягнення та усуває ризики ковзання або затягування. Внутрішня ефективність і точне керування серводвигунами вже економлять енергію порівняно з традиційними приводами.

2.2 Контроль гідравлічного тиску (революційна зміна): це ключ до 40% зниження енергії.

2.2.1 Подача масла за вимогою: кожен незалежний блок сервоприводу активує свій серводвигун для приводу гідравлічного насоса лише тоді, коли його відповідний циліндр зони потребує дії (наприклад, підвищення тиску, скидання тиску, точне налаштування положення). Насос забезпечує потік і тиск, необхідні для необхідної швидкості та сили дії циліндра. Якщо жодних дій не потрібно (фаза утримання тиску), серводвигун повністю зупиняється або працює на мінімальній швидкості для підтримки тиску в режимі очікування (споживання енергії майже нульове).

2.2.2 Усунення втрат на дроселювання та переповнення: Традиційні централізовані ГПУ, які використовують пропорційні або сервоклапани для контролю тиску в зоні, зазнають значних втрат на дроселювання (вироблення тепла від падіння тиску, коли масло тече через отвори клапанів). Під час фази витримки насос безперервно подає масло під високим тиском, а надлишковий потік має бути скинутий назад у резервуар через запобіжні клапани, що спричиняє значні втрати від переливу (марна робота повністю перетворюється на тепло). Система керування сервонасосом, безпосередньо керуючи потужністю насоса за допомогою швидкості та крутного моменту двигуна, забезпечує більш прямий підхід «керованого насосом циліндра», мінімізуючи або навіть усуваючи потребу в обмежувальних клапанах, таким чином значно усуваючи втрати на дроселювання та переповнення.

2.2.3 Рекуперація енергії: під час зниження тиску або втягування циліндра масло під високим тиском, що викидається з циліндра (або потенційна енергія), може змусити серво-насос діяти як гідравлічний двигун, змушуючи серводвигун виробляти електроенергію. Ця регенерована енергія може бути подана назад в мережу або використана іншим обладнанням. З традиційними гідравлічними системами це неможливо.

2.3 Інтелектуальна координація : головна система керування динамічно координує дії всіх блоків сервонасосів і пасових сервоприводів на основі характеристик мату, цільової товщини, попередньо встановлених профілів тиску та статусу преса в реальному часі, досягаючи оптимальної та найбільш енергоефективної роботи всієї системи преса.

Ⅳ . Механізм для досягнення 40% зниження енергії

1.Усунення втрат холостого ходу центрального ГПУ та переповнення: традиційні великі асинхронні насосні агрегати з приводом від двигуна повинні працювати безперервно, навіть коли прес не працює або підтримує тиск лише в деяких зонах, що спричиняє значні втрати холостого ходу (праця двигуна на холостому ході, внутрішнє тертя насоса, нагрів циркуляції масла). Що ще важливіше, під час фази витримки підтримка тиску значною мірою залежить від переповнення запобіжного клапана. Споживана потужність (швидкість потоку переповнення під тиском) повністю витрачається і нагріває масло, що вимагає додаткової енергії для охолодження. Система керування сервоприводом подає енергію точно лише тоді, коли це необхідно; насоси зупиняються (або майже не рухаються) під час витримки, практично усуваючи ці два основні джерела втрат. Статистика показує, що ці втрати складають понад 50% споживання енергії в традиційних гідравлічних системах.

2.Різке скорочення втрат при дроселі: традиційні системи, керовані клапаном, регулюють потік і тиск шляхом зміни отворів клапана (дроселювання), неминуче створюючи втрати тиску (ΔP) (втрата потужності = ΔP витрата). Управління сервоприводом регулює потік шляхом прямої зміни об’єму або швидкості насоса; тиск залежить від навантаження. Потік, що проходить через клапани, є мінімальним із дуже низьким падінням тиску (або навіть з використанням перемикаючих/закриваючих клапанів), що значно зменшує втрати на дроселювання.

3.Ефективна рекуперація енергії: під час скидання тиску, втягування циліндра або подібних дій система сервоприводу може ефективно перетворювати гідравлічну або потенційну енергію назад в електричну енергію та подавати її в мережу, відновлюючи енергію, яка інакше була б втрачена у вигляді тепла через дроселювання.

4.Висока власна ефективність серводвигунів: Серводвигуни зберігають високу ефективність роботи в широкому діапазоні швидкостей і навантажень (особливо при часткових навантаженнях), що значно перевершує стандартні асинхронні двигуни.

5.Оптимізоване керування системою: інтелектуальна система керування може динамічно регулювати зоновані профілі тиску та швидкість стрічки на основі фактичних умов виробництва (наприклад, різна товщина, сорт плит), уникаючи непотрібного споживання енергії (наприклад, надлишковий тиск, надмірний час витримки, неоптимальні налаштування швидкості). Висока чутливість сервосистеми також мінімізує витрати енергії під час регулювання.

6.Зменшена потреба в охолодженні: значне зниження виділення тепла гідравлічною системою (головним чином через дроселювання, перелив і неефективність насоса) призводить до значного зниження підвищення температури гідравлічного масла. Відповідно, це зменшує або потенційно виключає енергію, необхідну для охолодження гідравлічного масла (насоси охолоджуючої води, вентилятори).

7.Комбінований ефект: синергетичний ефект усіх цих енергозберігаючих заходів призводить до значного зниження до 40% загального споживання енергії, пов’язаного з приводом і гідравлікою в безперервній пресовій лінії (головним чином, привод сталевого ременя та підвищення/підтримання тиску для всіх зон). Це безпосередньо призводить до зниження заводських експлуатаційних витрат і скорочення викидів вуглецю. Фактична економія залежить від конкретної конфігурації лінії, типу продукту та робочих параметрів, але 40% є підтвердженим і широко визнаним типовим значенням у галузі.

Для отримання додаткової інформації зв’яжіться з нами, ми швидко відповімо вам і запропонуємо робочі відео з вами.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com