Вы здесь: Дом / Продукты / Непрерывное нажатие / Линия по производству прессов непрерывного действия МДФ с двойной сервоприводной системой. Потребление энергии снижено на 40%.

Энергопотребление системы непрерывного прессования МДФ с двойной сервоприводной системой снижено на 40%

Энергопотребление системы непрерывного прессования МДФ с двойной сервоприводной системой снижено на 40%

Линии непрерывного прессования МДФ, оснащенные системой двойного сервопривода, особенно с революционным зональным управлением сервонасосом для гидравлики, представляют собой вершину технологии в производстве древесных плит. Эта система достигает цели энергоэффективности: «мощность по требованию, точное управление, устранение отходов, рекуперация энергии» за счет серводвигателей для точного привода ремня и полного пересмотра подачи гидравлического давления. Это обеспечивает значительный прорыв в снижении на 40% потребления энергии, связанной с приводом и гидравликой.

Это не только значительно снижает производственные затраты и повышает конкурентоспособность бизнеса, но также соответствует глобальной тенденции к экологичному и низкоуглеродному производству. Благодаря постоянному развитию сервотехнологий, силовой электроники и алгоритмов управления энергоэффективность и интеллектуальный уровень прессов непрерывного действия будут еще больше возрастать. Системы сервопривода станут незаменимой базовой конфигурацией высокопроизводительных линий по производству древесных плит с низким энергопотреблением.


Доступность:



Запросить Добавить в корзину

Модель:
МХ-ТЭЦ
Бренд:
МИНХУН

Описание продукта

Линия по производству машин непрерывного прессования МДФ

Энергопотребление двойной системы сервопривода снижено на 40 %

Линия по производству древесных плит MINGHUNG из МДФ

Ⅰ .Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

1. Определение и характеристики: Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) представляет собой изделие из древесины, изготовленное путем склеивания древесных волокон (обычно полученных из отходов деревообработки, таких как опилки, стружка и т. д.) с синтетическими связующими смолами (в первую очередь карбамидоформальдегидной или модифицированной меламином карбамидоформальдегидной смолой) при высокой температуре и давлении.

Его определяющими особенностями являются равномерная плотность, обычно составляющая от 450 кг/м⊃3; до 880 кг/м⊃3; (стандартный МДФ около 600-800 кг/м⊃3;), плотная и компактная структура, гладкая и плоская поверхность, однородная внутренняя структура без сучков и направленности волокон. Это делает МДФ исключительно подходящим для различных видов отделки поверхности (например, шпонирования, покраски, ламинирования) и операций механической обработки (например, гравировки, фрезерования, сверления). Он обладает хорошей стабильностью размеров, механической прочностью и способностью удерживать винты, что делает его основным материалом в производстве мебели, внутренней отделке, дверных заполнителях, основаниях для полов, аудиоаппаратуре, ремеслах и т. д.

1. Обзор производственного процесса :

Типичный процесс производства МДФ включает в себя несколько ключевых этапов:

Материалы из МДФ

2.1 Подготовка сырья: Древесное сырье (бревна, пиломатериалы малого диаметра, ветки, переработанная древесина и т. д.) измельчают и просеивают для получения качественной древесной щепы.

Сырье для ПБ ОСБ МДФ

2.2 Разделение волокон: древесная щепа подвергается предварительному пропариванию, а затем подается в дефибратор (рафинер), где она разделяется на отдельные древесные волокна под действием насыщенного пара под высоким давлением.

Системы варки и рафинирования волокна для линий по производству МДФ

2.3 Смешивание и сушка: Отделенные волокна тщательно смешиваются с точно дозированным связующим веществом, гидроизоляционным веществом (воском) и другими добавками (например, отвердителем) в выдувной линии. Затем влажные волокна транспортируются через сушильную трубу, где они быстро сушатся до соответствующего содержания влаги (обычно 8-12%) с использованием горячего воздуха.

MINGHUNG Клеемеситель для ДСП для линии по производству ДСП

2.4 Формование: Высушенные волокна распределяются на формовочной станции (или «валтере») на движущуюся стальную ленту или конвейерный мат для создания непрерывного, однородного «высокого» мата с постоянной толщиной и плотностью.

Машина для формирования ковриков

2.5 Предварительное прессование и горячее прессование: Высокий мат сначала проходит через предварительный пресс для достижения первоначального уплотнения, удаления большей части воздуха и увеличения начальной прочности для облегчения ввода в горячий пресс. Основной процесс происходит в горячем прессе (обычно прессе непрерывного действия), где мат подвергается воздействию определенной температуры (180-220°C), давления (достигающего нескольких десятков МПа в зонах высокого давления) и времени (определяемого толщиной и скоростью линии, обычно минут) для отверждения смолы и склеивания волокон в полосу сплошного картона.

машина для предварительного прессования МДФ

непрерывный горячий пресс

2.6 Отделка: Спрессованная непрерывная полоса плиты подвергается охлаждению (часто с помощью звездообразного охладителя), обрезке, поперечной резке на необходимую длину, шлифовке (для обеспечения точной толщины и гладкости поверхности), проверке и, наконец, выходит в виде готовых панелей МДФ.

Линия по производству ДСП, линия непрерывного горячего прессования

Сушилка для белья

MINGHUNG Станок для обрезки и резки кромок MDF PB OSB

Торцовочная пила

шлифовальная машина

3. Фокус на энергопотреблении: во всей цепочке производства МДФ этап горячего прессования является абсолютным доминирующим потребителем энергии, на его долю приходится более 40% или даже значительно больше от общего энергопотребления завода. В первую очередь это связано с необходимостью использования огромной механической энергии (для закрытия пресса, создания и поддержания давления) и тепловой энергии (для нагрева плит для достижения температуры отверждения в центральном слое мата). Поэтому повышение энергоэффективности горячего пресса, особенно его системы привода, имеет решающее значение для снижения общего энергопотребления и эксплуатационных затрат при производстве МДФ.

Ⅱ . Линия непрерывного прессования (CPL)

1. Основное оборудование и принцип работы: Плоский пресс непрерывного действия является стандартным основным оборудованием для современного производства МДФ и древесноволокнистых плит высокой плотности (HDF), заменяя менее эффективные и более энергоемкие многостворчатые горячие прессы периодического типа.

Его основная структура включает в себя:

Секция подачи: включает в себя передачу мата, обнаружение металла, непрерывное взвешивание и устройства ускорения мата для обеспечения плавной и точной подачи мата в пресс.

Основной корпус горячего пресса: сердце пресса непрерывного действия. Он состоит из двух массивных, высокопрочных, жаростойких непрерывных стальных лент. Мат транспортируется, удерживая его между этими двумя ремнями. Внутри (или под) лент расположены многочисленные (от десятков до сотен) индивидуально управляемые зональные нагревательные плиты (обычно с масляным или паровым нагревом). Каждая зона плит оснащена собственным гидравлическим цилиндром и датчиками давления/положения.

Линия по производству каландров непрерывного действия MINGHUNG MDF PB

Рама пресса: прочная рамная конструкция, поддерживающая все плиты, цилиндры и системы привода, рассчитанная на выдерживание огромных сил прессования.

MINGHUNG Станок непрерывного ленточного прессования ДСП

Система привода: отвечает за приведение в движение двух стальных лент на точно синхронизированной постоянной скорости и за контроль натяжения ремня.

Секция вывода: включает в себя отсоединение ленты, передачу картона, натяжные устройства, очистку ленты и системы охлаждения.

2. Рабочий процесс: сформированный высокий мат после предварительного прессования ускоряется секцией подачи во входную «зону клина» непрерывного пресса. В зоне клина зазор между верхним и нижним стальными поясами постепенно уменьшается, первоначально сжимая мат и вытесняя воздух. Затем мат поступает в основную зону прессования, где зонированные плиты обеспечивают необходимое тепло и давление в соответствии с заданным профилем давления (высокое давление на входе, постепенно снижающееся давление в средних секциях, низкое давление на выходе для настройки). Удерживаемый между ремнями, мат непрерывно перемещается с постоянной скоростью по всей длине пресса для завершения отверждения смолы. Наконец, на выходе ленты разделяются, и сформированная полоса картона выгружается для дальнейшей обработки.

3. Преимущества:

Непрерывное производство: Очень высокая эффективность производства, подходит для массового производства.

Превосходное качество продукции: мат подвергается постоянному, равномерному давлению и температурным полям на протяжении всего процесса отверждения, что приводит к равномерному распределению плотности, минимальному разбросу толщины, превосходному качеству поверхности и стабильным физико-механическим свойствам.

Высокий уровень автоматизации: обеспечивает автоматизацию и интеллектуальное управление производственным процессом.

Ⅲ . Двойная система сервопривода

1. Компоненты системы: Эта усовершенствованная система, специально разработанная для непрерывного привода стальной ленты пресса, состоит в основном из:

1.1 Два высокодинамичных серводвигателя: независимо приводят в движение верхний и нижний стальные ленты пресса непрерывного действия. Серводвигатели обеспечивают превосходную точность управления крутящим моментом, точность управления скоростью и чрезвычайно быстрый динамический отклик (на уровне миллисекунд).

Двигатель Siemens для ленточного пресса непрерывного действия MINGHUNG PB MDF OSB

1.2 Два высокоточных сервопривода: получают команды скорости/крутящего момента от основной системы управления прессом и обеспечивают обратную связь в реальном времени о состоянии двигателя (положение, скорость, крутящий момент, температура). Приводы включают усовершенствованные алгоритмы управления движением.

1.3 Блоки управления сервонасосами (ключевая инновация). Это основа, обеспечивающая значительную экономию энергии. Полностью заменена традиционная централизованная гидравлическая силовая установка (ГСУ) (с использованием асинхронных двигателей, приводящих в действие насосы фиксированного или регулируемого рабочего объема для подачи масла во все цилиндры зон). Вместо:

1.3.1 Каждая плитная зона (или небольшая группа зон) оснащена независимым маломощным серводвигателем.

1.3.2 Каждый серводвигатель напрямую приводит в движение высокоточный гидравлический насос небольшого объема (например, шестеренный или поршневой насос).

1.3.3 Этот сервонасос напрямую подает гидравлическую энергию на соответствующий один (или несколько) цилиндров, образуя независимую гидравлическую цепь с замкнутым или разомкнутым контуром.

1.4 Интеллектуальная система управления: главный ПЛК пресса, сервоприводы, сервонасосы и все датчики давления/положения образуют высокоскоростную сеть связи. Система непрерывно собирает данные (скорость ремня, натяжение, давление в зонах, положение цилиндров), выполняет сложные расчеты (например, управление синхронизацией, управление давлением с обратной связью, управление натяжением, управление энергией) и отправляет точные команды сервоприводам и насосным агрегатам.

2. Основные принципы работы:

2.1 Привод стального ремня: Два серводвигателя независимо приводят в движение главные приводные ролики (или звездочки) верхнего и нижнего стальных лент. Система управления реализует высокоточное управление синхронизацией скорости и управление балансировкой крутящего момента (т.е. управление натяжением) путем сравнения крутящего момента и скорости обоих двигателей в режиме реального времени. Это обеспечивает плавный, синхронный ход ремня, постоянное натяжение и исключает риск проскальзывания или слежения. Присущая серводвигателям эффективность и точное управление уже позволяют экономить энергию по сравнению с традиционными приводами.

2.2 Управление гидравлическим давлением (революционное изменение). Это ключ к снижению энергопотребления на 40%.

2.2.1 Подача масла по требованию: Каждый независимый сервонасос активирует свой серводвигатель для приведения в действие гидравлического насоса только тогда, когда соответствующий цилиндр зоны требует действия (например, создания давления, сброса давления, точной настройки положения). Насос обеспечивает именно тот расход и давление, которые необходимы для требуемой скорости и силы действия цилиндра. Когда никаких действий не требуется (фаза удержания давления), серводвигатель полностью останавливается или работает на минимальной скорости для поддержания давления в режиме ожидания (почти нулевое потребление энергии).

2.2.2 Устранение потерь дросселирования и перелива. Традиционные централизованные HPU, использующие пропорциональные или сервоклапаны для регулирования давления в зоне, несут значительные потери дросселирования (выделение тепла из-за падения давления при прохождении масла через отверстия клапанов). Во время фазы удержания насос непрерывно подает масло под высоким давлением, а избыточный поток необходимо сбрасывать обратно в резервуар через предохранительные клапаны, что приводит к огромным потерям при переливе (бесполезная работа полностью преобразуется в тепло). Система управления сервонасосом, напрямую контролируя производительность насоса посредством скорости и крутящего момента двигателя, обеспечивает более прямой подход «цилиндр с управлением насосом», сводя к минимуму или даже устраняя необходимость в ограничительных клапанах, тем самым в значительной степени устраняя потери на дросселирование и перелив.

2.2.3 Рекуперация энергии: Во время разгерметизации или втягивания цилиндра масло под высоким давлением, выбрасываемое из цилиндра (или потенциальная энергия), может заставить сервонасос действовать как гидравлический двигатель, заставляя серводвигатель вырабатывать электричество. Эта регенерированная энергия может быть возвращена в сеть или использована другим оборудованием. Это невозможно с традиционными гидравлическими системами.

2.3 Интеллектуальная координация : основная система управления динамически координирует действия всех сервонасосов и ременных сервоприводов на основе характеристик мата, целевой толщины, заданных профилей давления и состояния пресса в реальном времени, обеспечивая оптимальную и наиболее энергоэффективную работу всей системы пресса.

Ⅳ . Механизм достижения 40% снижения энергопотребления

1.Устранение потерь на холостом ходу и перелива центрального ГНУ. Традиционные большие насосные агрегаты с асинхронным двигателем должны работать непрерывно, даже когда пресс простаивает или удерживает давление только в некоторых зонах, что приводит к значительным потерям на холостом ходу (двигатель на холостом ходу, внутреннее трение насоса, нагрев циркуляции масла). Что еще более важно, на этапе удержания поддержание давления в значительной степени зависит от переполнения предохранительного клапана. Потребляемая мощность (скорость перелива давления) полностью тратится впустую и нагревает масло, требуя дополнительной энергии для охлаждения. Система управления сервонасосом подает энергию только тогда, когда это необходимо; насосы останавливаются (или почти не двигаются) во время выдержки, что практически устраняет эти два основных источника потерь. Статистика показывает, что эти потери составляют более 50% энергопотребления в традиционных гидравлических системах.

2.Резкое сокращение потерь при дросселировании. Традиционные системы с клапанным управлением регулируют расход и давление путем изменения открытия отверстий клапана (дроссель), что неизбежно приводит к потерям перепада давления (ΔP) (потери мощности = ΔP расхода). Управление сервонасосом регулирует расход, напрямую изменяя объем или скорость насоса; давление зависит от нагрузки. Поток, проходящий через клапаны, минимален при очень низком перепаде давления (или даже при использовании двухпозиционных клапанов), что значительно снижает потери на дросселирование.

3.Эффективная рекуперация энергии: во время сброса давления, втягивания цилиндра или подобных действий система сервонасоса может эффективно преобразовывать гидравлическую энергию или потенциальную энергию обратно в электрическую энергию и подавать ее в сеть, восстанавливая энергию, которая в противном случае была бы потеряна в виде тепла из-за дросселирования.

4.Высокий собственный КПД серводвигателей: Серводвигатели сохраняют высокую эффективность работы в широком диапазоне скоростей и нагрузок (особенно при частичных нагрузках), что значительно превосходит стандартные асинхронные двигатели.

5.Оптимизированное управление системой: интеллектуальная система управления может динамически регулировать зональные профили давления и скорость ленты в зависимости от фактических условий производства (например, различной толщины, сорта картона), избегая ненужного потребления энергии (например, избыточного давления, чрезмерного времени выдержки, неоптимальных настроек скорости). Высокая оперативность сервосистемы также сводит к минимуму потери энергии во время регулировки.

6.Снижение потребности в охлаждении. Значительное снижение тепловыделения в гидравлической системе (в первую очередь из-за дросселирования, перелива и неэффективности насоса) приводит к существенному снижению повышения температуры гидравлического масла. Следовательно, это снижает или потенциально исключает энергию, необходимую для охлаждения гидравлического масла (насосы охлаждающей воды, вентиляторы).

7.Комбинированный эффект: синергетический эффект всех этих мер по энергосбережению приводит к значительному сокращению (до 40%) общего энергопотребления, связанного с приводом и гидравликой внутри линии непрерывного пресса (в первую очередь привод стальной ленты и создание/поддержание давления во всех зонах). Это напрямую приводит к снижению эксплуатационных расходов завода и сокращению выбросов углекислого газа. Фактическая экономия зависит от конкретной конфигурации линии, типа продукта и рабочих параметров, но 40 % — это проверенное и широко признанное типичное значение в отрасли.

Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами, мы быстро ответим вам и предложим рабочие видео с вами.

WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com