Mh-chp
Minghung
| 1. | Pression plate continue |
| - Contrairement aux pressions intermittentes à plusieurs jours qui traitent les lots limités, les presses continues fonctionnent avec deux ceintures en acier circulantes. - Le tapis entre entre les ceintures en acier supérieure et inférieure. - Il se déplace en continu à travers un canal de platine de chauffage (jusqu'à des dizaines de mètres de long) sous une chaleur et une pression uniformes. - Les panneaux durcis sortent en continu à l'extrémité opposée. |
| 2. | Contrôle de pression segmenté: |
- L'essence des presses en 12 étapes: le canal de chauffage est divisé en 12 zones de pression indépendantes sur sa longueur. - Chaque zone a des cylindres hydrauliques dédiés (ou des mécanismes axés sur le servo), des capteurs de pression / position et des systèmes de contrôle indépendants. - Concept de base: appliquez des profils de pression optimisés adaptés aux changements physicochimiques du tapis à chaque étape (par exemple, vaporisation de l'humidité, durcissement en résine, relaxation du stress). |
1. Système d'alimentation: transmet précisément les tapis formés dans la presse.
2. Système de ceinture en acier:
- Deux ceintures en acier à haute résistance, résistantes à la chaleur et au sol de précision.
- Rouleaux d'entraînement / entraînement pour le mouvement continu.
- Tension des rouleaux pour maintenir la stabilité de la ceinture.
- Prise en charge des rouleaux / plaques pour résister aux forces de pressage.
3. Système de pression à chaud (noyau):
- Platennes chauffantes: positionnées à l'extérieur des ceintures; divisé en zones de température (huile thermique / vapeur chauffée).
- Cadre de pression: structure robuste pour supporter les forces élevées.
- Groupes de cylindres hydrauliques en 12 étapes:
- Ensembles de cylindres indépendants par zone (supérieur / inférieur).
- Contrôler indépendamment la pression et l'épaisseur de la courroie / du panneau.
- Valves servo / proportionnelles pour la précision.
- Capteurs: capteurs de pression / position à haute précision par zone pour le contrôle en boucle fermée.
4. Système d'entraînement principal: Propulsion à courroie à vitesse réglable.
5. Système de décharge: refroidisse et coupe les panneaux à longueur.
6. Système de contrôle :
- PLC / DC central.
- 12 boucles de contrôle indépendantes (algorithmes PID / MPC avancés).
- IHM pour régler / surveiller les courbes de pression, les températures et les valeurs d'écart.
- journalisation des données pour la traçabilité / optimisation.
- Calcul automatisé de courbe de pression basée sur les propriétés du MAT.
1. Profil de densité optimisée:
- Zone d'entrée: haute pression pour la compression rapide et le contact thermique.
- Zone intermédiaire: pression ajustée pour le durcissement du noyau.
- Zone de sortie: La décompression graduée (± 3 à 4 étapes) minimise le rebond et assure une précision d'épaisseur (± 0,15 mm).
2. Qualité améliorée du produit:
- Densité uniforme → MOR / MOE plus élevée, résistance à la liaison interne (IB), dureté de surface.
- Couches plus minces pré-carré → Perte de ponçage réduite.
- délamination / cloques supprimées.
3. Flexibilité de production et efficacité:
- Changements de produits rapides via les profils de pression prédéfinis.
- Adaptabilité aux variations de matières premières.
- Potentiel de vitesses de ligne plus élevées.
4. Réduction des coûts:
- 10 à 15% de perte de ponçage inférieure → Économies de matériaux.
- Amélioration du transfert de chaleur → Efficacité énergétique.
- Rendement plus élevé de moins de défauts.
L'étape de pressage chaud est principalement divisée en quatre zones fonctionnelles (pré-pression, durcissement principal, réglage, décompression). 12 étapes non uniformément allouées, avec la décompression priorisée (2 à 4 étapes finales).
Essence technique: permet une distribution de densité optimisée (en particulier à travers l'épaisseur) et une précision d'épaisseur - de la production de panneaux de haute qualité.
- Lignes de production MDF, panneaux de particules, OSB, LVL.
- Boches de performance / spécialité (par exemple, ignifuge, résistante à l'humidité).
panneau de particules
OSB
Mdf
La pression plate continue en 12 étapes est la réalisation de la technologie des panneaux modernes. En permettant un contrôle sans précédent sur la distribution de la pression, en particulier par décompression de précision - il offre une qualité de produit supérieure, une précision d'épaisseur et une efficacité opérationnelle. Malgré sa complexité et son coût, il reste indispensable pour la fabrication de panneaux à grande échelle haut de gamme à grande échelle.
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Courriel: osbmdfmachinery@gmail.com
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| 1. | Pression plate continue |
| - Contrairement aux pressions intermittentes à plusieurs jours qui traitent les lots limités, les presses continues fonctionnent avec deux ceintures en acier circulantes. - Le tapis entre entre les ceintures en acier supérieure et inférieure. - Il se déplace en continu à travers un canal de platine de chauffage (jusqu'à des dizaines de mètres de long) sous une chaleur et une pression uniformes. - Les panneaux durcis sortent en continu à l'extrémité opposée. |
| 2. | Contrôle de pression segmenté: |
- L'essence des presses en 12 étapes: le canal de chauffage est divisé en 12 zones de pression indépendantes sur sa longueur. - Chaque zone a des cylindres hydrauliques dédiés (ou des mécanismes axés sur le servo), des capteurs de pression / position et des systèmes de contrôle indépendants. - Concept de base: appliquez des profils de pression optimisés adaptés aux changements physicochimiques du tapis à chaque étape (par exemple, vaporisation de l'humidité, durcissement en résine, relaxation du stress). |
1. Système d'alimentation: transmet précisément les tapis formés dans la presse.
2. Système de ceinture en acier:
- Deux ceintures en acier à haute résistance, résistantes à la chaleur et au sol de précision.
- Rouleaux d'entraînement / entraînement pour le mouvement continu.
- Tension des rouleaux pour maintenir la stabilité de la ceinture.
- Prise en charge des rouleaux / plaques pour résister aux forces de pressage.
3. Système de pression à chaud (noyau):
- Platennes chauffantes: positionnées à l'extérieur des ceintures; divisé en zones de température (huile thermique / vapeur chauffée).
- Cadre de pression: structure robuste pour supporter les forces élevées.
- Groupes de cylindres hydrauliques en 12 étapes:
- Ensembles de cylindres indépendants par zone (supérieur / inférieur).
- Contrôler indépendamment la pression et l'épaisseur de la courroie / du panneau.
- Valves servo / proportionnelles pour la précision.
- Capteurs: capteurs de pression / position à haute précision par zone pour le contrôle en boucle fermée.
4. Système d'entraînement principal: Propulsion à courroie à vitesse réglable.
5. Système de décharge: refroidisse et coupe les panneaux à longueur.
6. Système de contrôle :
- PLC / DC central.
- 12 boucles de contrôle indépendantes (algorithmes PID / MPC avancés).
- IHM pour régler / surveiller les courbes de pression, les températures et les valeurs d'écart.
- journalisation des données pour la traçabilité / optimisation.
- Calcul automatisé de courbe de pression basée sur les propriétés du MAT.
1. Profil de densité optimisée:
- Zone d'entrée: haute pression pour la compression rapide et le contact thermique.
- Zone intermédiaire: pression ajustée pour le durcissement du noyau.
- Zone de sortie: La décompression graduée (± 3 à 4 étapes) minimise le rebond et assure une précision d'épaisseur (± 0,15 mm).
2. Qualité améliorée du produit:
- Densité uniforme → MOR / MOE plus élevée, résistance à la liaison interne (IB), dureté de surface.
- Couches plus minces pré-carré → Perte de ponçage réduite.
- délamination / cloques supprimées.
3. Flexibilité de production et efficacité:
- Changements de produits rapides via les profils de pression prédéfinis.
- Adaptabilité aux variations de matières premières.
- Potentiel de vitesses de ligne plus élevées.
4. Réduction des coûts:
- 10 à 15% de perte de ponçage inférieure → Économies de matériaux.
- Amélioration du transfert de chaleur → Efficacité énergétique.
- Rendement plus élevé de moins de défauts.
L'étape de pressage chaud est principalement divisée en quatre zones fonctionnelles (pré-pression, durcissement principal, réglage, décompression). 12 étapes non uniformément allouées, avec la décompression priorisée (2 à 4 étapes finales).
Essence technique: permet une distribution de densité optimisée (en particulier à travers l'épaisseur) et une précision d'épaisseur - de la production de panneaux de haute qualité.
- Lignes de production MDF, panneaux de particules, OSB, LVL.
- Boches de performance / spécialité (par exemple, ignifuge, résistante à l'humidité).
panneau de particules
OSB
Mdf
La pression plate continue en 12 étapes est la réalisation de la technologie des panneaux modernes. En permettant un contrôle sans précédent sur la distribution de la pression, en particulier par décompression de précision - il offre une qualité de produit supérieure, une précision d'épaisseur et une efficacité opérationnelle. Malgré sa complexité et son coût, il reste indispensable pour la fabrication de panneaux à grande échelle haut de gamme à grande échelle.
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cadre en acier
