MH-OSB
Minghung
Composant |
Fonction |
1. Système de ceinture en acier |
Deux courroies en acier en alliage à haute température transportent en continu le tapis de brin (composant d'entraînement central). |
2. Platennes modulaires |
Platennes chauffées segmentées avec contrôle hydraulique indépendant par section pour la pression / température du gradient. |
3. Système hydraulique |
Fournit une pression élevée (> 5 000 tonnes) pour le collage des brins. |
4. Système de chauffage |
Chauffage thermique à l'huile ou à la vapeur avec un contrôle précis de la température zonale (180–220 ° C). |
5. Contrôle d'épaisseur |
Mesure du laser + rétroaction hydraulique (précision: ± 0,1 mm). |
Formation: couche de surface (longitudinale) et la couche centrale (transversale) Les brins sont en couches directionnelles.
Pré-pression: compactage initial pour éviter la rupture du tapis.
Pressage continu:
Le tapis de brin entre via des ceintures en acier.
Application de pression du gradient (élevée à l'entrée, faible à la sortie).
Température optimisée pour le durcissement en résine (par exemple, élevé à l'entrée, refroidissement à la sortie).
Couper et empiler: planche continue coupée à longueur.
1. Efficacité élevée:
24/7 Production continue, production quotidienne: 1 000 à 2 000 m³ (3 × plus rapide que les presses par lots).
2. Qualité supérieure:
Distribution de densité uniforme (contrôle de pression modulaire).
Force de liaison interne élevée (durcissement optimisé en résine).
Tolérance d'épaisseur: ≤ ± 0,2 mm.
3. Économies d'énergie:
30% d'efficacité thermique plus élevée (contrôle de la température zonale).
Réduction de la consommation d'énergie hydraulique (haute pression localisée).
4. Flexibilité:
Commutation rapide entre les épaisseurs (8–40 mm) et les types de résine (MDI / PMDI).
Défi |
Solution |
Désalignement de la ceinture en acier |
Direction laser + tension automatique |
Densité de bord bas |
Compensation de pression modulaire |
Précision d'épaisseur |
Valves de servomotes à haute réponse + scanners en temps réel |
Déformation du plateau |
Fonte en alliage + poutres de support renforcées |
1. Philosophie de base
Déconstruise la presse dans des modules physiquement indépendants, fonctionnellement collaboratifs et contrôlés de manière autonome. Chaque module contient:
Platennes chauffées: avec canaux thermiques.
Actateurs hydrauliques: cylindres indépendants / valves de servo.
Contrôle de la température: capteurs / circuits dédiés.
Capteurs d'épaisseur: surveillance des écarts en temps réel.
Interface de contrôle: communication API.
2. Mise en œuvre technique
2.1 Modularité physique:
Platennes segmentées (8–30 modules).
Le cadre indépendant prend en charge avec l'alignement de précision.
Connexions inter-modules compensées à compensation.
2.2 Contrôle de pression:
Profilage de dégradé:
Zone d'entrée: haute pression (force maximale) pour un compactage rapide.
Zone médiane: pression réduite pour l'optimisation des liaisons.
Zone de sortie: basse pression pour empêcher le remontée du retombée.
Rétroaction d'épaisseur en temps réel (précision ± 0,1 mm).
2.3 Contrôle de la température:
Gradient optimisé de durcissement:
Zone d'entrée: 180–220 ° C pour l'activation rapide de la résine.
Zone médiane: chaleur soutenue pour la réticulation complète.
Zone de sortie: refroidissement pour la stabilité dimensionnelle.
Compatibilité avec tous les systèmes de résine (PF / MDI).
2.4 Architecture de contrôle:
PLCS distribués (Profibus / Ethercat).
Objets de contrôle spécifiques au module synchronisé.
3. Avantages de la modularité
Avantage |
Impact |
Flexibilité du processus |
Changements de produit en un clic (épaisseur / densité / résine). |
Cohérence de qualité |
Densité / épaisseur uniforme; éliminé les défauts de bord. |
Productivité |
30% de vitesses de ligne plus rapides; Scrap à changement à proximité. |
Efficacité énergétique |
30% de consommation d'énergie inférieure. |
Maintenabilité |
Réparations des modules isolés; réduction des temps d'arrêt. |
4. Défis et solutions
Complexité: atténuée par des systèmes de contrôle distribués robustes.
Synchronisation: réseaux industriels à grande vitesse (par exemple, Ethercat).
Coût: ROI a réalisé via des économies opérationnelles en 2 à 3 ans.
5. Conclusion
La modularité permet un contrôle spatio-temporel sur la pression / la température, la livraison:
- Flexibilité inégalée pour la diversité des produits
- Uniformité d'épaisseur / densité de pointe de l'industrie
- Efficacité révolutionnaire de la production OSB à volume élevé
(Norme de l'industrie: Dieffenbacher Contiiroll®, Siempelkamp CPS)
Réclamez votre disposition gratuite de ligne OSB! Obtenez la conception de l'usine de bout en bout de la préparation des brins au ponçage. Recevez un plan d'usine 3D dans les 30 jours.
Nos contacts:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Composant |
Fonction |
1. Système de ceinture en acier |
Deux courroies en acier en alliage à haute température transportent en continu le tapis de brin (composant d'entraînement central). |
2. Platennes modulaires |
Platennes chauffées segmentées avec contrôle hydraulique indépendant par section pour la pression / température du gradient. |
3. Système hydraulique |
Fournit une pression élevée (> 5 000 tonnes) pour le collage des brins. |
4. Système de chauffage |
Chauffage thermique à l'huile ou à la vapeur avec un contrôle précis de la température zonale (180–220 ° C). |
5. Contrôle d'épaisseur |
Mesure du laser + rétroaction hydraulique (précision: ± 0,1 mm). |
Formation: couche de surface (longitudinale) et la couche centrale (transversale) Les brins sont en couches directionnelles.
Pré-pression: compactage initial pour éviter la rupture du tapis.
Pressage continu:
Le tapis de brin entre via des ceintures en acier.
Application de pression du gradient (élevée à l'entrée, faible à la sortie).
Température optimisée pour le durcissement en résine (par exemple, élevé à l'entrée, refroidissement à la sortie).
Couper et empiler: planche continue coupée à longueur.
1. Efficacité élevée:
24/7 Production continue, production quotidienne: 1 000 à 2 000 m³ (3 × plus rapide que les presses par lots).
2. Qualité supérieure:
Distribution de densité uniforme (contrôle de pression modulaire).
Force de liaison interne élevée (durcissement optimisé en résine).
Tolérance d'épaisseur: ≤ ± 0,2 mm.
3. Économies d'énergie:
30% d'efficacité thermique plus élevée (contrôle de la température zonale).
Réduction de la consommation d'énergie hydraulique (haute pression localisée).
4. Flexibilité:
Commutation rapide entre les épaisseurs (8–40 mm) et les types de résine (MDI / PMDI).
Défi |
Solution |
Désalignement de la ceinture en acier |
Direction laser + tension automatique |
Densité de bord bas |
Compensation de pression modulaire |
Précision d'épaisseur |
Valves de servomotes à haute réponse + scanners en temps réel |
Déformation du plateau |
Fonte en alliage + poutres de support renforcées |
1. Philosophie de base
Déconstruise la presse dans des modules physiquement indépendants, fonctionnellement collaboratifs et contrôlés de manière autonome. Chaque module contient:
Platennes chauffées: avec canaux thermiques.
Actateurs hydrauliques: cylindres indépendants / valves de servo.
Contrôle de la température: capteurs / circuits dédiés.
Capteurs d'épaisseur: surveillance des écarts en temps réel.
Interface de contrôle: communication API.
2. Mise en œuvre technique
2.1 Modularité physique:
Platennes segmentées (8–30 modules).
Le cadre indépendant prend en charge avec l'alignement de précision.
Connexions inter-modules compensées à compensation.
2.2 Contrôle de pression:
Profilage de dégradé:
Zone d'entrée: haute pression (force maximale) pour un compactage rapide.
Zone médiane: pression réduite pour l'optimisation des liaisons.
Zone de sortie: basse pression pour empêcher le remontée du retombée.
Rétroaction d'épaisseur en temps réel (précision ± 0,1 mm).
2.3 Contrôle de la température:
Gradient optimisé de durcissement:
Zone d'entrée: 180–220 ° C pour l'activation rapide de la résine.
Zone médiane: chaleur soutenue pour la réticulation complète.
Zone de sortie: refroidissement pour la stabilité dimensionnelle.
Compatibilité avec tous les systèmes de résine (PF / MDI).
2.4 Architecture de contrôle:
PLCS distribués (Profibus / Ethercat).
Objets de contrôle spécifiques au module synchronisé.
3. Avantages de la modularité
Avantage |
Impact |
Flexibilité du processus |
Changements de produit en un clic (épaisseur / densité / résine). |
Cohérence de qualité |
Densité / épaisseur uniforme; éliminé les défauts de bord. |
Productivité |
30% de vitesses de ligne plus rapides; Scrap à changement à proximité. |
Efficacité énergétique |
30% de consommation d'énergie inférieure. |
Maintenabilité |
Réparations des modules isolés; réduction des temps d'arrêt. |
4. Défis et solutions
Complexité: atténuée par des systèmes de contrôle distribués robustes.
Synchronisation: réseaux industriels à grande vitesse (par exemple, Ethercat).
Coût: ROI a réalisé via des économies opérationnelles en 2 à 3 ans.
5. Conclusion
La modularité permet un contrôle spatio-temporel sur la pression / la température, la livraison:
- Flexibilité inégalée pour la diversité des produits
- Uniformité d'épaisseur / densité de pointe de l'industrie
- Efficacité révolutionnaire de la production OSB à volume élevé
(Norme de l'industrie: Dieffenbacher Contiiroll®, Siempelkamp CPS)
Réclamez votre disposition gratuite de ligne OSB! Obtenez la conception de l'usine de bout en bout de la préparation des brins au ponçage. Recevez un plan d'usine 3D dans les 30 jours.
Nos contacts:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
